金刚石车床装卡镜片脱落加工事故原因分析

车工危险源辨识(标准版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改车工危险源辨识(标准版)一、工作流程开车前设备完好检查→送电→进行空载试运行→检查设备运转情况→固定加工工件→切削工序→手柄回零位→切断电源→清点工具、仪表打扫卫生二、危险源1、着装不符合要求，不戴工作帽、防护眼镜；2、工件、刀具、装卡不牢固；3、车床不进行空载运行，无问题后方可进行正式切削加工；4、切削脆性金属或切削飞溅工件时不加防护网；5、车床运转时手摸刀具、运转的部分或测量工件。

三、预控措施1、着装符合要求，戴工作帽、防护眼镜，否则会造成意外出现；2、工件、刀具、装卡不牢固，脱落可能会造成伤人事故，必须装卡紧固；3、车床进行空载运行正常后方可进行正式切削加工，否则会损坏设备，必须空载试车正常；4、切削脆性金属或切削飞溅工件时应加防护网，否则会造成伤人事故；5、车床运转时不准手摸刀具、运转的部分或测量工件，否则会造成伤人事故，操作不能靠近运转部位；6、操作时精神不集中或操作不当会伤及人员和损坏设备，须注意力集操作；7、停机后必须切断电源，否则会造成误起动设备。

四、作业标准1、开车前检查各操作手柄是否放在适当的位置并检查注油部位的注油情况；2、开车前必须进行空载试运转；3、装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工作台上超长工件；4、车刀刀杆伸出长度一般不超过刀杆的高度的1.5倍，刀杆中心线应与走刀方向垂直或水平；5、停车前先将刀退掉，不准反车制动或用手及其他器具对车床卡盘或工件制动。

常见普通车床机械伤害的原因分析普通车床机械伤害是车床操作时常见的安全隐患之一，它可能会导致工人的伤亡和车床的损害。

常见的机械伤害包括手指被卡住、物体掉落、碰撞等。

以下分析了常见普通车床机械伤害的原因。

一、个人操作错误普通车床的操作需要一定的技能和认真的态度，如果操作不当，就会出现安全事故。

例如，工人没有穿戴防护用具、未戴手套、操作时把手置于危险区域、误触开关等操作错误都可能导致机械伤害。

二、设备故障车床是一种精密的机械设备，长期使用后容易出现故障，例如电机损坏、传动系统故障、刀架失调等。

如果未能及时检修和维护车床，将会增加车床故障和安全事故的发生几率。

三、工作环境车床操作的工作环境对机械伤害的发生也有影响。

例如，工作区域的狭小、工作台离地过高或过低、工作场所的光线不足等都会增加机械伤害的风险。

四、不当的材料或工件车床加工需要使用材料或工件，不当的材料或工件也会增加机械伤害的风险。

例如，材料不稳定、工件超出车床能力范围、工件未加固等情况都可能导致危险的机械伤害。

五、行为不端在车床操作时，如果操作者心情不好或者匆忙时就会增加机械伤害的风险。

例如，操作者过于着急和匆忙时就容易疏忽，出现机械伤害的风险。

六、未进行良好的培训车床操作是一项技能活动，如果未经过专业培训的工人随意操作车床会增加机械伤害的风险。

因此，厂家和相关机构应在购置车床时，确保工人接受过一定的培训和考试，从而了解车床的操作规程。

最后，机械伤害的发生也有一定的运气成分。

出现机械伤害并不是出现了以上任何一种原因就一定会发生，因此，需要在前期做好防范措施、在操作过程中遵守指导，提高安全意识和技能，做好车床的安全保护措施，避免机械伤害的发生。

车床危险源辨识1、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手,缠卷衣袖危险。

2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。

3、用手直接抓砂布在工件上磨光；隔着正在加工的工件拿取物体；在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故.4、加工细长件超过主轴后200mm没有加设防护装置，可发生甩击伤害.5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。

转动的工、卡具、工件飞出导致事故。

6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。

7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。

8、工、卡、量具摆放顺序交叉,混放不符合要求产生隐患.9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求,发生起重伤害。

10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时,将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架（后扳牙架）一手开车会造成机械伤害。

11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故.立式车床危险源辨识1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。

2、未调整工件与刀架间距,刀架与工件相撞造成伤害。

3、卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。

4、没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。

5、防护用品使用不当(戴手套操作,衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。

6、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求,发生起重伤害。

7、机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害.钻床危险源辨识1、防护用品使用不当（戴手套操作,衣袖、衣襟不紧)易发生绞手,缠卷衣袖危险。

2、用手扶工件、用手清除铁屑划伤手指;3、在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件会造成机械伤害.4、工卡具装卡不牢,飞出伤人;5、员工操作不当或操作失误，造成设备损坏或人身伤害。

7、工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠，如有摆动或滑移现象易造成重物伤害。

第1篇 一、事故背景 某机械加工厂是一家专业从事金属切削加工的企业，拥有先进的数控车床、镗床、铣床等设备。某日，该厂车间内发生了一起车削碎屑事故，造成一人重伤，一人轻伤，直接经济损失达5万元。

二、事故经过 2019年6月10日，该厂车间内正在进行一批批量的车削加工任务。车间内有3名工人，分别是操作工小王、小张和小李。当天，小王负责操作一台数控车床进行车削加工，小张和小李分别在旁边进行辅助工作。

上午9时许，小王在操作数控车床进行车削加工时，突然听到“砰”的一声巨响，紧接着车削碎屑从机床中飞出，击中站在机床旁的小张和小李。小张头部被碎屑击中，鲜血直流；小李手臂被碎屑击中，造成骨折。事故发生后，车间内的其他工人立即报警，并将伤者送往医院救治。

三、事故原因分析 1. 设备原因 （1）数控车床的安全防护装置不完善。该机床的安全防护装置仅限于防护刀具，没有对车削碎屑进行有效防护。

（2）机床加工参数设置不合理。在加工过程中，机床的切削参数设置过高，导致切削力增大，从而产生大量碎屑。

2. 人员原因 （1）操作工小王缺乏安全意识。在操作机床时，没有严格遵守操作规程，未佩戴安全帽、防护眼镜等防护用品。

（2）辅助工小张和小李安全意识淡薄。在机床旁工作时，未保持安全距离，未能及时发现并避免危险。

3. 管理原因 （1）车间安全管理制度不完善。车间内未制定详细的安全操作规程，对员工的安全教育培训不到位。 （2）现场安全管理不到位。车间内存在安全隐患，未及时发现并整改。 四、事故处理及预防措施 1. 事故处理 （1）对伤者进行救治，确保其生命安全。 （2）对事故进行调查，查明事故原因，追究相关责任。 （3）对受损设备进行维修，确保生产恢复正常。 2. 预防措施 （1）加强设备安全管理。对数控车床进行改造，增加碎屑防护装置，降低事故发生概率。

（2）提高员工安全意识。加强安全教育培训，使员工充分认识到安全的重要性，严格遵守操作规程。

第1篇一、事故背景我国某炼钢厂，成立于20世纪50年代，是国内较早的钢铁生产企业之一。

该厂拥有先进的生产设备和技术，年产钢量达数百万吨。

然而，在长期的安全生产实践中，炼钢厂也面临着各种安全风险和挑战。

其中，天车事故作为炼钢厂常见的重大安全事故之一，给企业带来了巨大的经济损失和人员伤亡。

二、事故经过2021年5月15日，炼钢厂发生了一起严重的天车事故。

当天，炼钢厂正在进行正常的生产作业。

上午9时左右，一名经验丰富的天车司机在驾驶天车进行钢包吊运作业时，突然发生了意外。

当时，天车司机发现吊运的钢包重量异常，导致天车无法正常起吊。

在尝试调整天车吊具和钢包位置的过程中，天车司机操作失误，导致天车吊具与钢包发生碰撞。

钢包在碰撞中瞬间脱落，从高空坠落至地面，造成现场一片混乱。

事故发生后，炼钢厂立即启动应急预案，组织人员进行救援。

经过紧急处置，事故现场得到控制，受伤人员被送往医院救治。

经调查，此次事故造成2人死亡，3人受伤，直接经济损失约500万元。

三、事故原因分析1. 人员操作失误：事故当天，天车司机在操作过程中，由于对吊运重物的重量估计不足，导致操作失误。

在调整吊具和钢包位置时，未能正确判断和操作，最终导致事故发生。

2. 设备维护保养不到位：事故当天，天车吊具存在一定的磨损，但未及时进行更换和维护。

此外，天车司机在操作过程中，未能及时发现并排除设备故障，也是事故发生的重要原因。

3. 安全管理制度不完善：炼钢厂虽然制定了相关安全管理制度，但在实际执行过程中，存在一定程度的疏漏。

例如，对天车司机的培训和考核不够严格，对设备维护保养的监督不到位等。

4. 现场安全管理存在漏洞：事故当天，现场安全管理人员未能及时发现和制止天车司机的违规操作，导致事故发生。

四、事故教训与防范措施1. 加强人员培训：炼钢厂应加强对天车司机的培训，提高其安全意识和操作技能。

同时，定期对天车司机进行考核，确保其具备相应的操作资格。

2. 完善设备维护保养制度：炼钢厂应建立健全设备维护保养制度，定期对天车设备进行检查、保养和维修，确保设备处于良好状态。

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机床伤害事故的原因
发生机床伤害事故的原因主要有以下五方面:
1.安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。

例如，操作者不按安全操作规程操作，没有穿戴合适的防护服，工件或刀具没有夹持牢固就开动机床，在机床运转中调整或测量工件、清除切屑等。

2.机床在非正常状态下运转。

例如，机床的设计、制造或安装存在缺陷，机床部件、附件和安全防护装置的功能失效等。

3.工作场地环境不好。

例如，工作场地照明不良，温度不适宜，噪声过高，地面或踏板被乳化液弄脏，设备布局不合理，以及零件半成品堆放不整齐等。

4.工艺规程和工艺装备不符合安全要求，采用新工艺时无安全措施。

5.对切屑或砂轮所采取的防护措施不当。

金属切削机床伤害事故的原因金属切削机床是工业生产中广泛使用的设备之一，可以进行不同形状、大小、质量金属工件的切削加工，同时也是危险的高风险机器。

据统计，金属切削机床伤害事故在工业中占据了相当大的比例。

本文将系统探讨造成金属切削机床伤害事故的原因，并提出预防措施，以期能够更好的保障工业安全。

一、设备本身的缺陷金属切削机床本身是一种危险的高风险机器。

在设计和制造过程中，如果存在缺陷或者不合理的设计，很可能导致工人在使用过程中发生伤害事故。

设备缺陷的原因主要有下面几个方面：1. 设计不合理金属切削机床的安全性首先取决于其设计的安全性。

如果设计不合理，容易出现无人看管、开关失灵、保护措施不完备等问题。

比如，如果电器元件的线路设计不合理，容易出现易短路、易过载等问题，导致电路故障，可能会导致电路发生火灾，或造成工人的触电伤害。

2. 制造不合格金属切削机床由于生产厂家不同，制造质量也不同。

如果零部件制造不合格，会导致设备的运行不稳定，从而造成工人的伤害。

比如，当切削刀片在工作状态下出现不稳定的振动时，可能会出现切削刀片脱落、飞出伤人的危险。

3. 零部件老化金属切削机床的零部件在经过长时间的使用后往往会出现老化、损坏等问题，容易导致工伤。

比如，当液压泵老化导致油泄漏时，就会导致设备的液压不稳定，造成金属切削机床的伤害事故。

二、操作人员因素除了设备本身的缺陷外，操作人员也是金属切削机床伤害事故的另一个主要因素。

在生产作业中，操作人员缺乏安全意识、忽视安全规范等问题，也很容易导致金属切削机床伤害事故发生。

1. 缺乏安全知识在工作现场中，如果操作人员缺乏安全知识，往往会忽视安全规范，使用不当或不合适的方式使用设备，或者与设备不当接触。

比如，在金属切削机床旋转运作时，如果操作人员没有对设备进行维护保养，可能会导致设备失灵或工人触电等问题发生。

2. 操作失误在使用金属切削机床的过程中，一些经验不足或疏忽大意的操作错误也容易导致伤害事故的发生。

一、事故概况2023年2月15日，我国某钢铁企业在炼钢过程中发生一起重大安全事故，导致3人死亡，2人重伤，直接经济损失约500万元。

事故发生后，企业迅速启动应急预案，全力进行救援和事故调查。

二、事故原因分析1. 人员因素（1）操作人员安全意识淡薄。

在事故发生前，操作人员未按照操作规程进行操作，违反了安全操作规程，导致事故发生。

（2）安全培训不到位。

企业未对操作人员进行充分的安全培训，导致操作人员对相关安全知识掌握不足。

（3）人员操作技能不熟练。

部分操作人员因缺乏实践经验，对设备操作不熟练，导致事故发生。

2. 设备因素（1）设备老化。

事故发生的设备已使用多年，存在老化现象，部分部件存在安全隐患。

（2）设备维护保养不到位。

企业对设备维护保养工作重视程度不够，导致设备故障频发。

（3）设备安全防护设施不完善。

事故发生的设备安全防护设施不完善，未能及时发现和消除安全隐患。

3. 管理因素（1）安全管理制度不健全。

企业安全管理制度不完善，部分管理制度执行不到位。

（2）安全监督检查不到位。

企业对安全监督检查工作重视程度不够，未能及时发现和消除安全隐患。

（3）应急救援预案不完善。

企业应急救援预案不完善，导致事故发生后救援工作难以顺利进行。

三、吸取教训及整改措施1. 加强安全教育培训。

企业要加强对操作人员的安全教育培训，提高安全意识，确保操作人员掌握安全操作技能。

2. 加强设备维护保养。

企业要加强对设备的维护保养工作，及时更换老化设备，确保设备安全运行。

3. 完善安全管理制度。

企业要建立健全安全管理制度，确保制度执行到位。

4. 加强安全监督检查。

企业要加强对安全监督检查工作，及时发现和消除安全隐患。

5. 完善应急救援预案。

企业要完善应急救援预案，确保事故发生后救援工作能够顺利进行。

6. 严格执行操作规程。

企业要严格执行操作规程，确保操作人员按照规程进行操作。

四、总结本次炼钢事故的发生，暴露出企业在安全管理、设备维护、人员培训等方面存在的问题。