电镀层及其质量.

电镀质量计算公式是什么电镀是一种通过电化学方法将金属离子沉积在导电表面上的工艺。

它可以提高金属制品的耐腐蚀性、导电性和外观质量。

在进行电镀过程中，了解电镀质量的计算公式对于控制和优化电镀工艺非常重要。

本文将介绍电镀质量的计算公式，并探讨其在电镀工艺中的应用。

电镀质量计算公式通常包括以下几个方面：电镀层厚度、电镀速度、电镀效率和电镀质量。

其中，电镀层厚度是评价电镀质量的重要指标之一。

电镀层厚度的计算公式通常为：D = (I × t) / (k × Q)。

其中，D为电镀层厚度，单位为微米；I为电流密度，单位为A/cm2；t为电镀时间，单位为小时；k为电镀效率，取值范围为0~1；Q为电镀过程中的电荷量，单位为C。

电镀速度是指单位时间内电镀层增加的厚度，通常用微米/小时表示。

电镀速度的计算公式为：V = D / t。

其中，V为电镀速度，单位为微米/小时；D为电镀层厚度，单位为微米；t为电镀时间，单位为小时。

电镀效率是指电镀过程中金属离子的沉积效率。

电镀效率的计算公式为：η = (W / (M × F)) × 100%。

其中，η为电镀效率，取值范围为0~100%；W为沉积的金属质量，单位为克；M为电镀金属的摩尔质量，单位为g/mol；F为电荷量，单位为C。

电镀质量是指电镀层的致密性、均匀性和附着力等性能。

电镀质量的计算公式通常是根据电镀层的物理和化学性质来评价的，如电镀层的硬度、粗糙度、晶粒大小等指标。

以上是电镀质量计算的一般公式，但实际应用中还需要根据具体的电镀工艺和材料来进行调整和优化。

通过合理地选择电镀参数和控制电镀过程，可以提高电镀质量，降低生产成本，从而实现电镀工艺的高效、稳定和可控。

总之，电镀质量计算公式是电镀工艺中的重要工具，它可以帮助工程师和技术人员更好地理解和控制电镀过程，从而实现优化电镀质量和提高生产效率的目标。

希望本文的介绍能够对读者有所帮助，也希望电镀工艺在未来能够得到更好的发展和应用。

电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点一、准备工作⒈确定电镀工序的质量目标⑴确定镀层的厚度、硬度、抗腐蚀性等指标要求⑵确定工件表面处理、预处理要求⑶确定电镀设备的参数要求⒉选择合适的电镀工艺⑴根据工件材料、形状等特性选择适合的电镀工艺⑵确定电镀液的配方和工艺参数⒊制定质量控制计划⑴确定检验点和检验方法⑵制定检验频率和样本数量⑶制定不合格品处理措施二、原材料质量控制⒈确保电镀液的配方准确⑴对电镀液的各种成分进行准确测量和配比⑵确保电镀液的纯度和稳定性⒉控制原材料的质量⑴对原材料进行质量检验，如金属片、化学品等⑵确保原材料不含有有害物质或污染物三、工装与设备的质量控制⒈确保工装的准确性和稳定性⑴对工装进行检验和校准，确保尺寸和形状的准确性⑵定期检查工装的磨损情况，及时更换或修复⒉确保设备的正常运行⑴对电镀设备进行定期维护和保养⑵检查设备的运行参数，确保参数的稳定性四、工艺控制⒈控制电镀时间和温度⑴根据电镀工艺要求，控制电镀时间和温度⑵定期检查电镀槽的温度和电镀液的稳定性⒉控制电流密度和电压⑴根据工件的形状和大小，控制电流密度和电压⑵定期检查电源和电镀设备的状态，确保电流密度和电压的稳定性⒊控制电镀液的搅拌和过滤⑴定期清洗和更换电镀液槽中的过滤器⑵定期搅拌电镀液，确保电镀液的均匀性和稳定性五、质量检验与控制⒈过程检验⑴在电镀过程中，定期抽样检验工件的表面质量⑵检查工件的表面光洁度、均匀性、附着力等指标⒉成品检验⑴在电镀完成后，对成品进行全面的质量检验⑵检查镀层的厚度、硬度、抗腐蚀性等指标是否符合要求六、不合格品处理⒈鉴定不合格品的原因⑴分析不合格品的性质和成因⑵确定不合格品的责任方和追溯范围⒉处理不合格品⑴根据不合格品的性质和成因，采取相应的处理措施⑵确保不合格品不影响正常生产和出货本文档涉及附件：⒈电镀工艺参数表⒉不合格品处理记录表⒊原材料检验记录⒋工装校验记录本文所涉及的法律名词及注释：⒈电镀：将金属沉积到底材表面，以提高外观和耐腐蚀性。

电镀层及化学处理层1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。

本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。

2 引用标准GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS试验)GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)GB6461-86 金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法GB9792-88 金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验3 术语3.1 主要表面在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。

3.2 厚度工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的厚度的最小值。

4 镀覆及化学处理的表示方法4.1 电镀表示方法基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理4.2 化学处理表示方法基体材料/处理方法·处理特征·后处理(颜色)4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。

4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。

4.5 表示符号4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。

4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。

表1方法名称符号备注镀覆方法电镀化学镀机械镀锌铬膜EPCPMPJZnCr化学处理方法化学氧化阳极氧化锰盐磷化锌盐磷化铬酸盐处理（白色）铬酸盐处理（彩色）铬酸盐处理（绿色）铬酸盐处理（黑色）铜及合金钝化COAOMnPhZnPhBCGHP钢铁化学氧化又称发兰包括镀铬阳极松孔磷化无特定要求时只标注Ph磷化无特定要求时只标注Ph简称白钝化简称彩色钝化简称绿钝化简称黑钝化也用于银层钝化表示4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。

电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点1. 引言电镀工序是一种常见的表面处理技术，广泛应用于制造业中的许多行业。

为了确保电镀工序的质量，需要进行有效的质量控制。

本文将介绍电镀工序质量控制的要点，包括选材、预处理、电镀工艺参数、设备检测等方面的内容。

2. 选材在进行电镀工序之前，需要选择合适的材料进行电镀。

选择合适的基材材料可以提高电镀层的附着力和耐久性。

常用的基材材料包括铜、锌、铝等。

，基材表面的平整度和清洁度也是选择材料的重要考虑因素。

3. 预处理在进行电镀之前，需要对基材进行预处理。

这一步骤可以提高基材表面的附着力，减少缺陷的产生。

常用的预处理方法包括除油、除氧化、除锈等。

其中，除油可以使用溶剂、碱性清洗剂等；除氧化可以使用酸性清洗剂等；除锈可以使用机械清洗、电解清洗等。

4. 电镀工艺参数在进行电镀工序时，需要控制好以下几个工艺参数，以确保电镀层的质量：- 温度：温度会影响电镀层的结晶度和致密度。

通常，较高的温度可以提高电镀层的质量，但过高的温度可能会导致膜剥离等问题。

- 电流密度：电流密度是指单位面积上通过的电流量。

适当的电流密度可以控制电镀层的厚度和均匀性。

过高的电流密度可能导致气泡、孔洞等缺陷。

- 时间：电镀时间需要根据需要的厚度和镀层的要求进行控制。

太短的时间可能导致电镀层过薄，而太长的时间可能导致电镀层过厚。

5. 设备检测为了确保电镀层的质量，需要对设备进行定期检测和维护。

设备检测可以包括以下几个方面：- 电流检测：检测电源是否正常输出恒定的电流。

- 温度检测：检测电镀槽中的温度是否稳定。

- 液位检测：检测电镀液的液位是否合适。

- 温度控制：根据需要，调整电镀槽中的温度。

6. 结论电镀工序质量控制是确保电镀层质量的关键步骤。

通过合适的选材、预处理、控制工艺参数和定期设备检测，可以有效提高电镀工序的质量。

只有保证每个环节的正确操作，才能得到满足要求的电镀层，并且确保其长时间的使用效果。

电镀产品检验规范概述电镀是一种将金属物体表面覆盖一层金属薄膜的过程，以改善物体的外观、提高其耐腐蚀性和耐磨损性。

为确保电镀产品的质量，需要进行一系列的检验。

本文将介绍电镀产品检验的规范。

检验项目电镀产品检验主要包括以下几个方面：1. 外观检验：检查电镀表面的平整度、光泽度和色泽是否符合要求。

外观检验还包括检查表面是否有斑点、气泡、氧化物或其他缺陷。

2. 厚度检验：使用合适的仪器测量电镀层的厚度。

厚度检验对于确保电镀层的保护性能至关重要。

3. 粘附力检验：通过针对电镀层施加拉力或剪切力的测试，评估电镀层与基材的粘附力。

粘附力测试可以使用剥离试验或划痕试验。

4. 耐腐蚀性检验：将电镀产品暴露在不同的腐蚀介质中，观察其在一定时间内的耐腐蚀性能。

耐腐蚀性测试通常使用盐雾试验或湿热试验。

5. 硬度检验：测量电镀产品的硬度，以评估其耐磨损性能。

硬度测试可以使用巴氏硬度计或洛氏硬度计。

6. 环保检验：电镀工艺中使用的化学品可能会对环境造成污染。

因此，在电镀产品检验中，也需要进行环保检验，确保电镀过程符合环保要求。

检验标准为确保电镀产品的质量，需要参考一系列的国家标准或行业标准。

以下是一些常用的电镀产品检验标准：1. GB/T 6465-2010《镀层和镀膜边界回流法测量镀层厚度》2. GB/T 10125-2012《环境试验防腐蚀试验盐雾试验》3. GB/T 13329-2014《镀膜硬度测定皮球法》4. GB/T 3189-2018《银电镀件质量》5. ASTM B456-19《Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Nickel plus Chromium on Iron and Steel》根据具体的电镀产品及其用途，还可以参考其他相关的标准。

检验流程电镀产品检验的流程一般包括以下几个步骤：1. 取样：从生产批次中随机选取一定数量的样品进行检验。

电镀车间质量检验标准一、外观质量：1、定义：（1）镀件的主要面为：目测所直观到的表面。

（2）镀件的非主要面为：目测所直观不到的表面，分侧面、背面等。

（3）微缺陷为：面积不大于0.05mm2，深度不大于0.05mm。

麻点、针孔直径不大于0.2mm，划伤深度不大于0.01mm。

2、电镀件的检验条件：应自然散射光下或无反射光的白色透明光线下进行（不得在太阳光直射下检查）。

光照度不应低于300Lx（相当于40W日光灯下距离500mm的光照度，不得借助任何放大工具）。

3、镀件的主要表面（圆柱件除外）不得有漏镀、起皮、针孔、镀花、剥落等任何缺陷。

4、镀件的非主要表在每cm2内允许有两处微缺陷。

对于旋转圆柱件面缺陷只允许对称出现。

5、允许存在的裂纹缺陷应是水封试验合格的，其宽度不应超过0.05mm，高度不大于5mm。

6、对于存在两侧面的产品缺陷只允许出现在一侧，不得左右两侧同时存在。

7、背面。

同时有两个背面的产品，缺陷只允许出现在其中一个背面，不得两个背面同时存在。

8、带有圆孔的镀件，孔周露黄的黄晕半径不得比孔径大2mm以上。

9、只许镀Ni的产品，镀Ni层均匀。

二、盐雾试验：1、铜材质涂、镀层按GB/T10125进行200h盐雾试验后，达到GB/T6461-1986中10级的要求。

锌合金手柄涂、镀层按GB/T10125进行96H盐雾试验后，达到GB/T6461-1986中10级的要求。

方法：使水嘴承受200H的中性盐雾试验，在喷雾进行100H左右，停止喷雾期间，试验箱继续加热，再继续喷雾52H后，应符合“一”的要求，锌合金在喷雾96H后，符合“一”的要求。

三、涂镀层经附着力试验后，不允许出现起皮或脱落现象。

1、工具：质量手册：MLEHIZZ-A-001《产品质量检验标准》中附件C所示工具。

2、方法：用上述工具，在水嘴表面划一个大约15mm×15mm的网格划痕时，手柄表面平行，痕迹相相隔大约8mm，深度应完全切开镀层。

影响电镀层质量的因素及生产中注意事项摘要：介绍了影响电镀层质量的物理、化学及人为三大影响因素，物理因素主要为镀件材料、形状及表面状态等;化学因素主要为化工材料及配液用水等。

论述了电镀工艺中挂具、阳极、设备及包装对镀房质量的影响，并针对这些质量影响因素在生产过程中应注意的事项进行了详细阐述。

关键词：镀层质量;影响因素;注意事项引言电镀过程中影响电镀层质量的因素较多且复杂，但总的可以归结为物理的、化学的和人为的三种影响因素，在生产过程中，对这三种影响因素加以控制和注意，就会获得满意的、稳定的镀层质量。

一、物理因素影响电镀层质量的物理因素主要有受镀零件、挂具、装挂方式、阳极、设备、包装及贮存环境等。

1受镀零件受镀零件基体材料、形状大小、表面质量对电镀层的影响非常大，这是不容忽视的。

1.1基体材料在设计产品零件时，如该零件需要镀覆，设计者应充分考虑零件材料的镀覆性，当合金中非主成分的铜、铝及镁等金属总含量超过指标时，其表面就很难获得合格的镀覆层；另外，有些采用不符合标准或劣质原材料加工零部件，当加工零部件材料中的铅、锡或镉等金属杂质含量超过一定量时，也难以在零部件表面获得优质的镀覆层。

针对基体材料影响因素应注意以下几点：1〉设计者在选择零部件材料时，除考虑材料在产品中的性能外，还应考虑表面处理对材料的选择性。

2〉应选择符合标准要求的材料加工零部件。

1.2形状对于电镀来说，产品零件的几何形状是不确定的，是变动量最大的物理因素，也是决定电镀加工难易程度的重要因素。

零件形状越复杂，电镀难度系数就越大,对于外形复杂的零件，在进行电镀加工时，突起的部位会因电流过大而烧焦，而低凹部位又因电流过小而镀层很薄或根本镀不上镀层，即便是简单的平板零件，如不采取保护措施，也会使平板四周镀层较厚，而中心部位镀层厚度较薄。

针对形状大小影响因素应注意以下几点：1〉镀覆形状复杂的零件时，应尽可能选取分散能力好的镀液。

2〉根据零件形状选择合适的挂具及装挂方式，避免窝气、尖端放电或深孔无镀层等疵病的产生。

电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常用的表面处理方法，用于提高金属制品的耐腐蚀性和外观质量。

然而，电镀工序的质量控制是确保产品质量的关键。

本文将详细介绍电镀工序质量控制的五个部份，包括前处理、电镀液控制、电镀工艺控制、电镀设备维护和质量检测。

一、前处理1.1 表面清洁：在进行电镀之前，必须确保金属表面干净、无油污和氧化物。

这可以通过机械清洗、化学清洗和溶剂清洗等方法实现。

1.2 表面活化：活化处理可以提高金属表面的反应性，有利于电镀液的吸附和金属离子的还原。

常用的活化方法包括酸洗、酸性活化剂浸泡和阳极活化等。

1.3 表面预处理：根据不同的金属材料和电镀要求，可能需要进行表面预处理，如除锈、打磨、酸洗、钝化等，以确保电镀层的附着力和均匀性。

二、电镀液控制2.1 电镀液成份：电镀液的成份对电镀层的质量有重要影响。

必须准确控制电镀液中金属离子、添加剂、缓冲剂和pH值等参数，以确保电镀层的均匀性和附着力。

2.2 电镀液浓度：电镀液的浓度对电镀层的厚度和质量有直接影响。

必须定期检测电镀液的浓度，并进行必要的补充或者稀释，以保持电镀层的稳定性。

2.3 电镀液温度：电镀液的温度对电镀速度和电镀层的结构有影响。

必须控制电镀液的温度在合适的范围内，以确保电镀层的质量和均匀性。

三、电镀工艺控制3.1 电流密度：电流密度对电镀层的均匀性和结构有重要影响。

必须根据产品要求和电镀液特性，合理选择和控制电流密度，以确保电镀层的质量。

3.2 电镀时间：电镀时间决定了电镀层的厚度和质量。

必须根据产品要求和电镀液特性，精确控制电镀时间，以保证电镀层的一致性和稳定性。

3.3 搅拌和过滤：搅拌和过滤可以提高电镀液的均匀性和纯净度。

必须定期检查和维护搅拌和过滤设备，以确保电镀液的质量和稳定性。

四、电镀设备维护4.1 设备清洁：电镀设备的清洁是确保电镀质量的前提。

必须定期清洗电镀槽、电极和管道等设备，以去除污垢和残留物。

4.2 设备维护：电镀设备的正常运行对电镀质量的稳定性至关重要。

镀层质量检验规范
适用于立柱、活塞杆、导杆等需电镀的零件
1、镀膜厚度：按照图纸要求
1.1 镀膜厚度作为检验基本项，采用镀前测量及镀后测量的差值。

2、镀件尺寸检查：
2.1 确认尺寸是否符合图纸标注的重要尺寸，
3、镀层附着力：
3.1 在镀件非重要部位，用小刀将镀层切割1mm1mm方格，将胶纸黏贴在其表面，用橡皮擦反复来会摩擦，使胶纸与镀层完全密贴后，以45度方向速撕开。

镀层需无脱落现象。

A、不可有掉落金属粉末及被胶带粘起现象。

B、不可有金属剥落、起泡现象。

4、硬度检验：
4.1、用铅笔（H）以45°角度快速划进，擦拭后镀层不得有划痕。

5、外观检查
5.1 检验条件：在日光灯相当的照明强度下，观察镀层表面是否符合要求：光滑、平整、均匀光亮、同批产品无色差。

1)起泡：镀层与基体因局部剥落导致表面呈气泡现象。

2)脱皮：镀层与基体剥落现象，镀层呈片状脱离基体材料的现象。

3)烧焦：过高电流下形成颜色黑暗、粗糙、松散等不佳的沉淀物。

4)麻点：在电镀或腐蚀过程中，表面形成小坑或小口。

5)粗糙：电镀过程中由于各种原因造成镀层粗糙不光滑的现象。

6)不可粘有任何异物如毛屑、灰尘、油污、结晶体。

7)不可有压伤、刮伤、变形、镀件受损、裸露材料没镀全现象。

jdm电镀标准
JDM (日本电镀标准)是-种针对电镀产品的质量标准，它对电镀层的厚度、均匀性、耐腐蚀性等指标做出了规定。

以吓是JDM电镀标准的主要内容:
1.镀层厚度:根据产品类型和用途，规定了电镀层的厚度范围。

对于一般的装饰性电镀产品，要求镀层厚度在0.01-0.03mm之间。

2.均匀性:要求电镀层在产品表面上的分布要均匀，不能出现明显的局部过厚或过薄现象。

3.耐腐蚀性:对电镀产品的耐腐蚀性也做出了规定，要求在一定条件下，电镀产品能够抵抗腐蚀和氧化。

4.附着力:要求电镀层与基体材料之间要有足够的附着力，以防止剥落和龟裂等现象的发生。

5.外观质量:对电镀产品的外观质量也做出了要求，包括颜色、光泽度、斑点、针孔等指标。

除了以上主要内容外，JDM电镀标准还对生产过程中的一些环节做出了具体规定，例如电镀液的成分、电镀工艺参数、清洗和钝化等环节。

这些规定有助于保证电镀产品的质量和稳定性。

制表：审核：批准：。