毕业设计答辩ppt_注塑模具答辩ppt

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收音机背部
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产品三维图片
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设计背景：来自德声牌高灵敏度收音机第的4外页壳/共17页
设计背景：来自德声牌高灵敏度收音机的外壳
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本模具设计流程：
• 1、课题调研，查阅有关资料 • 2、塑件的工艺分析及工艺方案的确定 • 3、模具结构的总体方案设计 • 4、模具的结构参数及工艺性能参数的设 计计算 • 5. 模具的装配图、零件工作图的设计 • 6、编写设计说明书和技术文件
模具总装配图
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• 通过毕业设计掌握了许多模具设计与制造方面的 知识，我也从中认识到自己的不足，弥补了缺乏 的知识面，使专业知识得到升华。
在本次毕业设计过程中得到老师和同学的不少帮助，老师和 同学帮我解决了在设计中遇到的各种问题。在此我向他们表示 忠心的感谢。 ❖感谢大学三年来所有给我授过课和指导过我的老师们！特别 感谢我的毕业设计指导老师覃广伟老师，覃老师在设计中给了 我关键性的意见，在这再次对他表示衷心感谢！
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本设计难点
1.本制件有外侧抽芯两处， 内侧抽芯五处，插破两处。
2.本制件有300个1㎜的小浅通孔和 260个1㎜深1㎜孔。
难点攻关
1.外侧抽芯采用斜导柱侧向抽芯机构 2.内侧抽芯采用斜顶顶出机构 3.本制件的300个1㎜的小浅通孔和260个1
㎜深1㎜孔均采用电火花成型加工
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外侧抽芯 内侧抽芯

小型芯
插破
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分 型 线
浇注系统 分 型 面
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型芯
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型腔
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设计题目:喷液式化妆品瓶盖注塑模设计
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产品结构工艺分析
❖ 该塑件比较典型,有一个侧抽芯,有加强筋,还有一个内凸台.材 料：聚丙烯。三维图如图1所示:
图1
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分型面的选择
❖ 模具设计中分型面的选择很关键，它决定了模具 的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求 来选择分型面。根据塑件的形状和尺寸，采用平直 分型面，分型面的位置和形状如图2所示。
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注射机选择
采用一模四腔的模具结构，考虑其外形尺寸、注射机所需 压力和现有设备等情 况，选用注射机XS-ZS-22型。 其参数 如下表所示：
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工作原理
该模具是生产喷液式化 妆品瓶盖产品零件的模具。 是采用定距螺钉和弹簧进 行二次分型,用斜导柱外侧 抽芯, 进料时采用潜伏式浇 口进料形式,当开模的时候, 用球头拉料杆把浇注系统 凝料顶出,然后利用型芯内 抽推杆推出塑件,合模时用 弹簧先复位,然后进行下一 次成型开始。
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谢辞
在此次的毕业设计中，指导老师在设计过 程中给予了我正确的指导，在众多方面提供 了方便和便利，为设计的合理性、可行性和 完善性提供了有利的帮助。在此表示衷心的 感谢。希望以后还有机会能听到老师们的谆 谆教悔。 谢谢!
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图2
3
主要成型零部件的选择
❖1.计算起来有一定的难度, 所以凹模采用 整体式型腔结构，其特点是牢固、不易变 形，不会使塑件产生拼接线痕迹，加工容 易。结构如图3所示
图3
4
❖ 2.凸模主要是与凹模结合构成模具的型腔座， 其凸模（主型芯与分型芯）采用镶嵌结构形式， 其结构如图4所示：
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图4ห้องสมุดไป่ตู้
Moldflow 分析
❖
分析结论

型芯结构大致可分为整体式、嵌入式、小型芯及活动型 芯。本次设计型芯同样选用嵌入式。嵌入方式与型腔嵌入 一致。
塑件外形成型的零件，其工作尺寸为包容尺寸，尺寸公差取上偏差。具体计算如下： 径向尺寸：L=[L塑(1+k)-(3/4)Δ]+δ； 深度尺寸：H=[H塑(1+k)-(2/3)Δ]+δ；
型腔的工作尺寸计算 径向尺寸： L1=[595×(1+0.006)-(3/4)×0.52]+0.52/3=595.2 ；
S机-(H模-H)＞H1+H2+(5~10)mm； S 机 -(H 模 -H)=1100- （ 360-220 ） =950mm ； H1+H2+(5~10)=95+105++(5~10)=200~205mm ； 故 S 机 -(H 模 -H) ＞ H1+H2+(5~10)mm，满足要求。
Hale Waihona Puke 特性内容特性水道孔径φ11。
顶杆顶出是最常用的脱模机构，顶杆起顶出塑件作用， 本次选用顶杆标准件，直径为φ14，另外一在其设计加入顶 管 顶 针 ， 直 径 为 φ 10 ， 。 顶 杆 头 部 的 表 面 粗 糙 度 需 取 Ra≤0.8μm，且和顶杆孔为H8/f8配合。由于电视机盒外壳的 体积较大，且以简单、经济为考虑条件，所以本次会使用9 根标准顶杆对塑件进行顶出工作。
电视机外壳设计
设计：XXX 指导：XXX
2
目录
1 塑件结构设计 2 模具整体结构设计 3 模具总体说明
1
塑件结构工艺分析
材料 结构 精度
2
模具整体结构设计
➢ 注塑机的选用 ➢ 分型面的设计 ➢ 成型零件的设计 ➢ 浇注系统的设计 ➢ 标准模架的选用 ➢ 冷却系统的设计 ➢ 顶出机构的设计

电位器上盖注射模具设计



姓名： 班级： 学号： 指导老师：
摘要
• 产品分析 • 注塑机的选择 • 模具成型零件设计 • 模具整体设计 • 工作过程 • 模具的特点
一、产品分析
1、电位器上盖
2.塑件的材料及性能
1：所设计的塑件的材料为ABS，该材பைடு நூலகம்综合 性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成 型。 2：成型性能 吸湿大,必须充分干燥, 模温宜取60-80度， 脱模后应进行调湿处理。
六、该模具的特点
1.该模具采用电火花和线切割加工成型 零件，从而能保证精度要求。 2.该模具采用二板式（单分型面）注射 模，一摸一腔的简单设计。 3.无需侧抽芯等较复杂设计，能实现快 速出模，提高效率。
谢谢各位老师
• 根据产品尺寸规格初选标准模架为 300×250mm
2.型腔设计
（1）型腔采用整体式 优点：牢固、不易变形 不会使塑件产生拼接线痕迹 易于保证型腔精度
1.型芯设计 （1） 型芯采用整体式 优点： 加工效率高 减少装配难度 可节约优质钢材 减少加工量
四、模具的整体设计
根据GB/T12556.1—1990并结合塑件的具体情 况选取其它结构零件，最后得到如图所示的模具。
二、选取注塑机
产品的质量为31克,根据以下公式，选择注射 机的最大注射量： K G公≥NG件+G废 式中 K=0.8由于根据设计要求和加工的经济性 取N=1，通过Proe得到G废=4.62g
得到G公=44.525（g） 因此初选注塑量为100 ㎝3 的注塑机 SZ-100/80
三、模具成型零件设计
3.产品要求
1.由于产品内表面有小凸台，所以要有合理 的出模方式，确保产品完整。 2.要保证产品性能、尺寸精度以及互换性。

毕业设计论文
第六章 方案优化后的结果
6.1 方案优化后的总结与分析
方案优化前后的分析结果统计如下表所示：
毕业设计论文
毕业设计论文
6.2 模具装配图
模具装配图如图所示：
毕业设计论文
结 论
在完成论文的过程中，遇到了许多问题。首先在用Pro/E 建模和模具设计的过程中遇到了一些想不到的问题，其中遇 到最多的问题还是对Moldflow软件的使用。初始设计方案存 在的问题如下： （1）充填完成后形成了较多的气穴。 （2）浇口位置处以及主流道剪切速率和壁上剪切应力过大。 （3）制件各部分冷却速度不均匀，冷流道冷却时间过长。 （4）制件翘曲变形量较大。
毕业设计论文
2.3 模架结构方案
根据塑件的要求、塑料的成型特点以及型腔的布局。初 选的模架为：A2540型标准模架。
毕业设计论文
第三章 注射成型分析
3.1 模型导入
将模型导入到工程项目中。对模型进行网格划 分结果并进行网格统计结果如图所示：
毕业设计论文
3.2 充填分析
Moldflow 软件的充填分析可以对塑料熔体从开 始进入型腔直至充满型腔的整个过程进行模拟。 （1）建立一模两腔的浇注系统：
毕业设计论文 （2）剪切速率。体积 由充填分析结果可知最高剪切速率约为107100 （1/s),比材料的最大剪切速率高，需要对浇注系 统进行修改。
毕业设计论文 （3）壁上剪切应力 壁上最大剪切应力为0.4504MPa,但材料允许的 最大剪切应力为0.26MPa。出现在浇口位置，因此 需对浇注系统进行修改。
毕业设计论文
谢谢各位老师！
毕业设计论文
第四章 塑件和模具的调整及其优化
4.1 塑件及模具的各项参数作如下调整

• 2.3 选择注塑机
• 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-100/630卧式注塑
2.4 分型面位置的确定
• 型芯为局部镶嵌式， • 塑件留在动模，通过脱模机构即可以把塑
件脱出。
第四章 浇注系统形式和浇口的设计
• 4.1 主流道设计
• 主流道小端尺寸为：
•
d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）=4+0.5=4.5mm
• 所谓工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸，主要有凹模和 型芯的径向尺寸（包括矩形和异形的长度和宽度尺寸）、凹模的深度和型芯
的高度尺寸，中心距尺寸等。
第七章 导向机构的设计
• 导柱 • （1）导柱的设计 • 1.该模具采用带头导柱，且不加油槽。 • 2.导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm。 • 3.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形
H8/f8的间隙配合； • 6.通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底
面平齐，或高出型腔底面0.05～0.10mm；
第十章 冷却系统的设计
• 1.单位时间内注入模具中的塑料质量G（Kg/h） • 成形周期约为T＝30s n=120
m=45.05×60×1.05×10-3=2.838 kg • G=n×V× • =120×47.56×1.2×10-3 • =6.8 kg • 取G=7 Kg • Q=G∆i=7×2.9×105=20.3×105 • 2.求冷却水的体积流量V由下式得 • ==0.00175m3/min
低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为 55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。
• 由于本设计中导套经过的定模板较厚，采 用的是带头导套。

材料成型及控制工程专业2021届毕业设计答辩
课题名称： 学生姓名： 指导老师：
一 工艺性分析
注意：一定要插入零件图， 一定要从材料，结构 ，精度三个方面分析。 一定要点明该零件所需冲压工序，
结束时一定要点明改零件可以用冲压加工方法完成成形！
二 工艺方案确定
列出多种工艺方案，按效率、质量、成本（模具成本和冲压 生产成本）三方面比较。
凡是进行拉深必须阐明必要的冲压工序计算。如：判别能否一次拉 出，需要几次拉出。
根据所确定的较佳工艺方案确定辅助工序，写出工艺简明流程。
到此课题工艺设计部分介绍！
三 模具设计
介绍自己所设计模具的类型（复合模，连续模或者简单模）。 插入自己所设计模具的主视图 介绍模具定位方式。（简要说明为什么） 介绍卸料、出件方式（简要说明为什么） 介绍模具导向方式（简要说明为什么） 介绍模具的工作过程（包括动作特点） 可根据自己课题需要，介绍主要工作零件设计思路。
四 总结
按各自的设计任务书相应内容写便可！
自信点！一定要强调独立完成。 谦虚点！一定要指出不足之处。 科幻点！一定要提出今后设想。 感恩点！一定要感谢师长同学。
END
Thank you very much
可能的提问：
高级版： 1 老师会问按你的设计，工件可能出现的质量 问题有哪些，你在设计中式怎样预防的。 2 老师会问与你的设计相关的专业知识，如你设计的是压弯件，那么问你 弯曲方面的应力应变、中性层、最小弯曲半径、回弹等内容。 所以，老师为你们准备了冲裁、弯曲、拉深三个方面的模拟提问题。 中级版பைடு நூலகம் 1 对照图纸挑出毛病提问，你有三种回答，1）执迷不悟（扣分）2）幡然
悔悟（不扣分）3）强词夺理（或加分或扣分） 2 问与你的设计相关的专业基础知识，如公差配合、工程材料、加工工艺

塑料的特性：以聚氯乙烯树脂及稳定剂为主体的塑料制品，造成
流动性差的特点。因此，在挤压、注射等加工过程中，必须使塑
料处于粘流状态下进行。注射成型过程中，需要注意：热稳定性
好，在成型温度及一定的停留时间内，不致引起分解；流动性能
好，在一定的温度下，能顺利地充满复杂的模腔；收缩性小，脱
模方便。 ,800
8,200
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8
2 已开展工作及进展
2.7 型腔长度计算
Lm=[(1+Scp)Ls-
3 4
△]n
+δ
2.8 型腔深度计算
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3 下一步工作设想
1.计算型腔成型尺寸 2.CAD制图 3.写毕业设计
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非常感谢！
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2 已开展工作及进展
2.4 开模行程 S行≥H1+H2+a
=18+20+10=48mm﹤230mm 符合要求。 2.5 顶出距离
18mm﹤55mm 符合要求
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2 已开展工作及进展
2.6 浇注系统 硬PVC收缩率：（0.1——0.5%） 主流道长60mm 小端直径发大端直径7mm 分流道长12mm 直径8mm (6.4——9.5mm) 喷嘴前端球形半径r=15mm R=r+1=16mm 定位孔直径110 深度12 喷嘴前端孔径4mm D=4+0.5=4.5mm
塑件结构分析：塑件外形美观，结构设计简单，壁厚均匀，尺寸 标题数字等都可以通过点击和重新
标题数字等都可以通过点击和重新
稳定性好，表面无熔点、气泡等。 输入进行更改，顶部“开始”面板中可 以对字体、字号、颜色、行距等进

一任务书的分析二制品的proe分析与注射机的选择1利用proe的塑料顾问对产品进行分析2计算制品的体积与重量3注射机的确定三模具设计的工艺过程1分型面的选择2型腔的布局3浇注系统4成型部分尺寸的计算5加热与冷却装置的设计6推出机构7模具的工作过程四总结一任务书的分析手机面壳零件图1该制品尺寸大小为104mmx50mmx5mm属于比较小巧而且是薄板一类的手机
如上图所示，最佳浇注口在制品的中间部分。这个为我接下来设计 侧浇口提供了一个依据。
2）选择填充方式
在这次设计中，填充方法有潜伏式浇口、单侧浇口、双侧浇口，通过比 较之后最终选用如图所示的单侧浇口对制品进行填充。
3）填充时间
如有图所示，填充时 间只需要0.75秒。快速充 满型腔有利于提高生产效 率。
定模
动模
5、加热与冷却装置的设计
加热装置设计： 塑料模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产率。参考《塑料模 具设计》表6-10 常用热塑料的模具温度表可以得知所选塑件材料ABS的模 具温度为：50°C～80°C；模具温度在80°C以下，所以可以不设置加热 装置。 冷却装置设计: 水道的布置如下图所示： 其详细尺寸可见说明书计算 过程及结果
2）分流道的设计
分流道设计：采用平衡式分布。 分流道截面形状选较常用的圆形分流道截面形状。 分流道的尺寸：分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。 对于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用以下经验公式计算分 流道的直径。 式中：D——分流道的直径，mm； W——塑件的质量，g； L——分流道的长度，mm； 由于所设计的塑件的质量小于200g，故按以上公式确定其直径。 由于此式计算的分流道直径限于3.2mm～9.5mm，而所算出来的结果小 于此范围，故参考《塑料模具设计》P78表6-1中ABS的分流道推荐值， 定出分流道直径为4mm。

学校组织的答辩
通过本次毕业答辩，我不仅提升了自己的专业能 力，还锻炼了表达和沟通能力。感谢学校组织了 如此有意义的答辩活动。
THANKS
感谢观看
创新与研发
如果有机会，我还想参与注塑模具设计的新技术 研发，为行业的发展做出贡献。
对老师和学校的感谢
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老师的悉心指导
感谢指导老师在我毕业设计过程中的耐心指导和 支持，老师的专业知识和丰富经验给予了我很大 的帮助。
学校提供的资源
感谢学校为我提供了良好的学习和实践环境，以 及丰富的软硬件资源，使我能够顺利完成毕业设 计。
新型涂层材料
采用新型涂层材料，提高模具表 面的耐磨性、耐腐蚀性和抗热疲
劳性能。
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答辩总结
研究成果和收获
专业知识应用
通过本次毕业设计，我深入了解了注塑模具设计的基本原 理和流程，能够熟练运用相关软件进行模具设计和分析。
问题解决能力
在答辩过程中，我遇到了许多预料之外的问题，通过独立 思考和团队协作，我成功解决了这些问题，提高了自己的 问题解决能力。
型腔是模具中成型塑料制品的部分，根据 制品的形状和尺寸设计，由凹模和凸模组 成。
排气系统
冷却系统
排气系统用于排出型腔内的气体，防止制 品产生气孔和翘曲等问题。
冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制 品成型质量和生产效率。
注塑模具的设计原则和流程
设计原则
注塑模具设计应遵循“一模多腔”、 “一模多型”等原则，以提高生产效 率和降低成本。
模具结构设计
01
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模具类型选择
根据产品特点和生产需求， 选择合适的模具类型，如 二板模、三板模等。
模架设计
根据模具类型和尺寸要求， 设计模架的结构和尺寸， 确保模架具有足够的刚度 和强度。