郑州地铁管片质量要求

中铁二十三局集团第五工程有限公司郑州地铁工程项目经理部管片生产质量要求编制：审核：审批：二〇〇九年三月郑州地铁工程项目经理部地铁管片质量要求一、工程概述：本工程为郑州市城市快速轨道交通地下市政工程地铁一号线隧道管片生产。

该隧道管片拼装形式采用错缝拼装（每环分块数为6块，其中1块封顶块、2块邻接块、3块标准块），纵、环缝采用弯螺栓连接。

成环后外径6000mm,内径5400mm, 环宽1500m, 壁厚300m。

管片为钢筋混凝土结构，其混凝土强度为C50，抗渗等级为S10,钢筋采用HPB235、HRB335钢筋。

安全等级为一级，使用年限为100年。

二、质量目标：出厂合格率100%，一次交验合格率100％，顾客满意度95分以上。

三、管片制作技术要求及措施1．原材料要求管片生产所用的水泥、砂、石子、粉煤灰、外加剂、钢材等原材料应符合国家有关规范及成都市有关规定，且必须附有生产厂的产品质量保证书，并按规定批量进行复试。

并按类别记录在进场的“材料台帐”中。

1.1 水泥采用甲供P.O42.5R普通硅酸盐水泥，性能应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999规定。

并且储存在水泥筒仓中，每批水泥进料后将按有关规定进行复试。

1.2 砂应采用中砂，其性能应符合《普通混凝土砂质量标准及检验方法》JGJ52-92的规定，检验合格后方可使用。

1.3 石子采用连续粒级5～25mm的碎石，其性能应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》（JGJ53-92）规定，每批进料后进行质量检验，合格后方可使用。

1.4 粉煤灰为一级灰，其性能应符合JGJ 28—86《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》，储存于筒仓中。

1.5 HPB235、HRB335级钢筋应符合GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》和GB1499-98《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》标准要求，进厂材料必须有质量保证书，并按要求进行复试，合格后方可投入使用。

1.6 外加剂FDN-1应符合GB/T8076－97《混凝土外加剂》、JGJ119－88《混凝土外加剂》标准要求。

1.7 焊丝（条）是符合GB/T8110—95《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（条）》。

1.8 管片生产用的埋件均是符合设计要求和国家材料检验制作标准的预埋件。

1.9 各种原材料必须分门别类按规格存放，标识清楚不得混堆。

2．钢筋骨架的制作2.1 钢筋和骨架的基本要求2.1.1钢筋制作应严格按设计图纸要求加工，不得随意更改。

2.1.2 钢筋的表面应洁净，不得有锈皮、鳞落、油漆等污垢。

2.1.3 钢筋骨架必须通过试生产，经检验合格后方可批量下料焊接成型及制作。

2.1.4钢筋骨架其下料和成型尺寸必须正确，钢筋骨架必须在符合要求的胎具上制作。

生产使用的钢筋必须顺直，凡经调直处理的钢筋表面不得有伤痕。

2.2 钢筋加工制作2.2.1 钢筋加工尺寸应严格按照设计图纸尺寸进行切断和弯曲。

2.2.2 弧形主筋加工时应防止平面翘曲，成型后表面不得有裂纹，且成型尺寸应正确。

2.2.3钢筋的调直、弯钩和弯折应符合GB5024中的相关规定，除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

2.2.4钢筋半成品必须分类放置在料架上，不得任意乱放。

钢筋制作和检验方法见表1。

表1 钢筋加工允许偏差和检验方法2.3 钢筋焊接2.3.1 钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可施焊；焊工必须持证上岗。

2.3.2 焊接骨架前，应按照下料表核对钢筋级别、规格、长度、根数及胎具型号。

2.3.3 钢筋焊接前，焊接处不应有水锈、油污；焊接时不得出现咬肉、气孔、夹渣现象；焊接后焊接处不应有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。

2.3.4钢筋骨架单片焊接成型，其平行搭接的焊缝厚度不应不小于主筋0.3倍钢筋直径，焊缝宽度不小于0.8倍钢筋直径。

钢筋交差搭接缝厚度不小于0.35倍钢筋直径，焊缝宽度不小于0.5倍钢筋直径。

2.3.5 主筋保护层：外侧为50mm，内侧为40mm，构造筋保护层厚度不小于25mm，并以此保护层定位。

2.3.6钢筋与钢筋之间的静距离不得小于25mm。

上下层主筋连接点处应焊接牢靠，确保钢筋骨架在搬运或混凝土浇筑过程中钢筋不发生位移。

钢筋骨架制作、安装允许偏差和检验方法见表2。

表2 钢筋骨架制作、安装允许偏差和检验方法2.4 骨架保护2.4.1钢筋骨架制作成型后，按规定要求进行实测检查，检查中发现的个别脱焊、漏焊应及时予以补焊，检查合格后，认真填好记录，并设置明显标识牌(内容包括焊工、骨架型号、日期)并分类堆放，由项目部专职质检员对其进行检查，检查合格后在标识牌上签字后方可进行下一工序的施工。

2.4.2 成型骨架起吊运输需与行车工密切配合，必须垂直起吊，不准斜吊，钢筋骨架吊装采用专用工具，确保骨架在吊装过程中不产生变形。

2.5 预埋件2.5.1 预埋件的材质、加工精度和质量必须满足设计和相关规范的要求。

2.5.2 预埋件在进厂时必须由工程技术部、安置环保部进行质量检验并做好记录，抽检比例为5%，若不合格则应全数检验，不合格埋件坚决剔除不用。

3模具要求、组装工序及钢筋骨架入模3.1钢筋混凝土管片精度是以钢模加工和合拢振捣后的精度作保证的，因此钢模在正式投入管片制作前必须经过四阶段检测。

即加工装配精度检测、运输到场钢模定位后的精度复测、试生产后的钢模精度同实物精度对比检测及管片三环水平拼装精度的综合检测。

各项检测指标应均在标准的允许公差内，方可投入正常生产。

3.2在正常生产状态下，对钢模实施两种检查的管理，即浇捣前的快速检查和钢模定期检查。

浇捣前的快速检查：用测量工具对钢模中心宽度和能显示钢模正确合拢的项目进行测试。

测试工具必须保持完好状态，并妥善放在可靠的地方；钢模定期检查是保证钢模在允许公差之内进行管片制作。

在常规情况下，检查周期以每制作100环管片作为暂定检查周期。

如有特殊情况，可缩短其检查周期或作针对性检查。

超标必须上报和及时修正。

复检达标后方可继续进行管片制作。

3.3钢模检查的各项检测值都应及时准确清晰填写在规定的钢模检查表中，确保记录有效性和可追溯性。

3.4对管片脱模和起吊后的钢模，必须在不损伤钢模本体的前提下进行彻底清理。

确保钢模内表面和拼接缝不留有残浆和微小颗粒，以保证钢模合拢的精度。

每只钢模的配件必须对号入座。

清模时，不准用锤敲和凿子凿，严防钢模表面损坏。

3.5脱模剂应用干净抹布均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上。

抹刷后应有专人检查，不能留有影响管片质量的隐患，确保脱模剂涂刷质量。

3.6钢模操作工在上岗前必须按照钢模供应商提供的钢模操作手册及钢模维修手册进行理论和实际操作培训，经考核合格者予以上岗。

3.7在钢模合拢前，应先查看一下模底与四块侧模接触处是否干净，然后合上端头板，合上两面侧板，拧定位螺栓，先中间后两头，打入定位销，检查端板与侧板一定要密贴、旋紧。

3.8模具组装完毕后，必须对钢模的内净宽度进行快速检查，检测误差必须在规定的偏差范围内，班组自检合格后，必须经专职检验员复验，合格后方可进入下道工序，并做好记录。

3.9钢筋骨架在驳运入模的过程中均需采用专用吊具，确保骨架不变形。

3.10钢筋骨架的隔离器采用专用塑料支架。

选用标准：应符合厚度、承受力和稳定性要求，并经工程师检验认可。

3.11隔离器根据不同部位分别选用齿轮形和支架形两种。

其中支架形用于内弧底部；齿轮形用于侧面和端面。

隔离器布置位置正确、布设均匀。

3.12钢筋骨架入模后，必须检查底部、两端、二侧的混凝土保护层，主筋的混凝土净保护层应控制在要求范围内，管片中的预埋件必须按要求固定就位。

3.13环向、纵向芯棒安装前必须清除杂物，表面涂脱模剂，套管按照型号、位置分类正确安装，并上好两端的密封圈。

3.14纵向、环向预留孔加强螺旋钢筋的就位，必须固定在构造钢筋上，并确保与钢模侧（端）板、模芯保持足够的间隙。

3.15举重臂埋件在固定时必须与钢模内弧面径向垂直。

3.16芯棒安装到位后必须用弹簧顶紧装置固定。

3.17钢筋骨架预埋件安装完毕后，班组先进行自检。

模内不得有黄油及脱模剂存积，钢筋不得粘污。

3.18班组应全面检查钢筋骨架入模质量，并由当班质检详细记录于隐蔽工程验收单中（内容包括：钢筋品种、规格、尺寸、长度、钢筋的位置和数量、保护层等项目）中。

在隐蔽工程验收合格并报旁站监理复查认可后，由检验工挂合格标志牌，然后方可开始浇捣混凝土。

模板组装精度要求见表3表3 模板组装质量精度标准表4混凝土搅拌及浇捣作业4.1 混凝土的要求4.1.1 混凝土为具有良好抗渗性能、抗裂性能的高强混凝土。

4.1.2 选用质量稳定、低水化热和含量偏低的水泥；为了提高抗渗性能，应掺入优质粉煤灰；4.1.3最大水胶比：0.35；胶凝材料最小用量：360～450kg/m3；氯离子含量：不超过胶凝材料重量的0.06％；碱含量：≤2.5 kg/m3；氯离子扩散系数D RCM＜2×10-9cm2/s；渗透系数：≤5×10－3m/s。

①4.1.4混凝土配合比材料允许偏差：水、水泥、粉煤灰、外加剂每盘为±1%；粗、细骨料为±2%。

4.1.3混凝土强度为C50，抗渗等级为S10,坍落度为20～40mm。

4.2 混凝土搅拌4.2.1搅拌系统计量装置，必须每月定期校验一次，并做好记录。

拌站机操作工严格按照要求进行操作。

如遇特殊情况，应缩短检验时间。

4.2.2 混凝土基准配合比必须经试配试验确定。

每天混凝土开拌前根据气候、气温和骨料含水率的变化，在基准配合比的基础上出具当日搅拌的混凝土配合比，拌台不准随意更改配合比。

若混凝土出现异常情况，确实要需调整配合比，由拌站及时通知试验室或技术部门解决。

4.2.3混凝土搅拌时间最低限为90秒，因掺有外加剂，搅拌时间要①详见设计施工图纸适当延长，冬季的搅拌时间应适当延长，且宜采用热水搅拌。

4.2.3混凝土拌出后3～4 m³内试验室取样做拌合物质量检验及试块制作。

混凝土试块留置每次浇捣不少于3组。

其中2组进标养室标养，作28天强度试验（其中有1组作备用）；另1组同管片同条件养护，测得起吊时的抗压强度。

混凝土抗渗试件应在混凝土的浇筑地点随机抽取。

同一配合比每30环留置抗渗试件一组。

4.2.4 搅拌结束后必须及时清洗拌筒、料斗和各附配件，上料系统除每日例保外，每月进行一次保养，其所有设备由专人负责操作及检查保养。

4.3 混凝土浇捣4.3.1 开始阶段混凝土由贮料斗向钢模内均匀进行布料。

当盖板封上后，混凝土从钢模中间下料。

下料速度应同振捣效果匹配，尤其是在每块钢模即将布满时，更要控制布料速度，防止混凝土溢出钢模外。

4.3.2 振捣由两侧端向中间进行，宽度方向振点不少于6点，振捣插入点间隔半径不大于25cm，浇捣至要求高度后，需在两端依顺序分别加上盖板，盖板需与钢模密贴，并用U形夹压紧，然后用插入式振捣器振捣，确保表面混凝土振动密实。