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编号SJ-NW-101-2011代替密级商密3级▲重庆长安汽车股份有限公司内部技术规范汽车塑料内饰件耐刮擦试验方法（划格法）2011-04-22制订 2011-6-25发布长安汽车工程研究院前言本规范规定了采用十字划格法评价汽车塑料内饰件耐刮擦性的实验程序，目的是为评价内饰件的耐刮擦性提供依据。
本规范由汽车工程研究院车身所负责起草；本规范由汽车工程研究院项目处进行管理和解释；本规范主要起草人员：傅强、赖礼汇、王晓编制： 傅 强校核： 赖礼汇审定： 王 晓批准： 曹 渡本规范的版本记录和版本号变动与修订记录版本号制定/修订者制定/修订日期批准日期傅强2011-4-22汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法（划格法）1 适用范围本规范规定了采用十字划格法评价汽车塑料内饰件耐刮擦性的实验程序。
本规范适用于重庆长安汽车股份有限公司所开发车型的塑料内饰可见塑料零件。
本规范不适用于塑料表面喷涂的零件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
ISO 7724 Paints and Varnishes- Colorimetry3 试验仪器及辅助设备划格仪器（比如：马达驱动十字划格工具，Erichen,430型）刮擦针：带球形末端的圆柱状硬金属针（直径：（1±0.01）mm）分光测色仪：满足ISO 7724的标准。
测量几何：d/8o光源类型：D65标准光源注1：不得使用超过20000次刮擦头进行试验。
注2：测量时不包括镜面光。
4 样品测试样品应从产品上切取，形状应尽量平整，保证试样与固定台面及测色仪平面保持均匀接触，试样尺寸应足以在表面形成40mm以上划痕。
样品表面应保持完好，不得存在划痕、污渍、油脂等。
用于首件认可时，应至少测试3个试样。
用于常规质量控制时，至少测试1个样品。
GB8410-2006汽车内饰GB 8410-2006（代替GB 8410-1994）前言本标准的第3章、第4章为强制性的，其余为推荐性的。
本标准对应于美国联邦机动车辆安全标准FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》，本标准与FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》一致性程度为非等效。
本标准代替GB 8410-1994《汽车内饰材料的燃烧特性》。
本标准与GB 8410-1994标准相比，主要变化如下：——根据GB 3730.1-2001标准的要求，修改了第1章中汽车分类方法；——按照GB/T 1.1-2000标准的要求，修改了第2章中术语部分的编排方式，并增加了英文内容；——修改了层积复合材料定义，见2.2条；——完善了内饰材料的定义，加宽了内饰材料的定义范围，见2.5条；——修改了第3章的技术要求，取消了原标准技术要求中的3.1条及3.3条，将其内容体现在4.6条中；——修改了试验用热源的要求，见4.2.4条；——增加了零件弯曲无法制得平整试样时的试验要求，见4.3.2条；——增加了零件形状和尺寸不符合取样要求时如何制备试样的要求，见第4.3.2条；——增加了零件厚度不均时的取样要求，见第4.3.2条；——增加了取样示例并附图示，见第4.3.2条；——修改了试验程序中表面起毛试样试验前梳理的方向，见第4.4.1条；——增加了试样慢燃时的试验方法，见第4.4.9条；——增加了结果表示的内容，见第4.6条。
本标准由国家发展和改革委员会提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由中国第一汽车集团公司技术中心负责起草。
本标准主要起草人：王清国、李菁华。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：——GB 8410-1987、GB 8410-1994。
GB 8410-2006汽车内饰材料的燃烧特性Flammability of automotive interior materials1 范围本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。
GB 8410-2006汽车内饰材料的燃烧特性Flammability of automotive interior materials1 范围本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。
本标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。
鉴于各种汽车内饰零件实际情况(零件应用部位、布置方法、使用条件、引火源等)和本标准中规定的试验条件之间有许多差别，本标准不适用于评价汽车内饰材料所有真实的车内燃烧特性。
2 术语和定义2.1燃烧速度 burning rate按本标准规定测得的燃烧距离与燃烧此距离所用时间的比值，单位为毫米每分钟(mm/min)。
2.2层积复合材料 composite material若干层相似或不同材料，其表面之间由熔接、粘接、焊接等不同方法使全面紧密结合在一起的材料。
2.3单一材料 exclusive material由同种材料构成的均匀的整体材料。
若不同材料断续连接在一起(例如缝纫、高频焊接、铆接)，这种材料应认为不是层积复合材料，每种材料均属单一材料。
2.4暴露面 exposed side零件装配在车内面向乘员的那一面。
2.5内饰材料 interior materials汽车内饰零件所用的单一材料或层积复合材料，如座垫、座椅靠背、座椅套、安全带、头枕、扶手、活动式折叠车顶、所有装饰性衬板(包括门内护板、侧围护板、后围护板、车顶棚衬里)、仪表板、杂物箱、室内货架板或后窗台板、窗帘、地板覆盖层、遮阳板、轮罩覆盖物、发动机罩覆盖物和其他任何室内有机材料，包括撞车时吸收碰撞能量的填料、缓冲装置等材料。
3 技术要求内饰材料的燃烧特性必须满足以下技术要求：燃烧速度不大于100 mm/min。
4 试验方法4.1 原理将试样水平地夹持在U形支架上，在燃烧箱中用规定高度火焰点燃试样的自由端15s 后，确定试样上火焰是否熄灭，或何时熄灭，以及试样燃烧的距离和燃烧该距离所用时间。
4.2 试验装置及器具4.2.1 燃烧箱燃烧箱用钢板制成，结构示意图见图1，尺寸见图2。
汽车研发：车内气味性评价及试验方法！闻香识女人，闻到香味就能辨识出是哪位美女，香味已经成为一个女人鲜明的特征了，但是汽车不行，如果汽车的材料散发出味道了，往往就出现问题了，需要及时去处理。
说到气味，今天就和大家聊一聊：车内气味性评价及试验方法！一汽车气味性的定义所谓气味，是人的嗅觉器官以空气为介质对挥发性物质物理性能的嗅觉感知。
汽车的气味性是指材料在规定的温度和气候条件存放时释放出具有明显可觉察到的挥发性组分的特性。
是由于车内各类零部件所使用的材料挥发出来的小分子，弥散在车内的空气中，进而被人们的嗅觉器官——鼻子所感知到。
二车内气体的分类及危害在车内狭小的几平方米的密闭空间内聚集着几百种有机物，主要如下：会让人感到恶心、头痛、头晕、记忆力减退、失眠乏力，更严重的还可造成白细胞减少、引起白血病、癌症等疾病。
澳大利亚联邦科学与医学科研部门测试发现，新车出厂后车内有害气体浓度很高，挥发时间甚至可持续6个月以上。
另外，有研究表明，由驾车综合症引发的交通事故远比疲劳驾驶、酒后驾驶引发的事故多，车内空气污染问题已经影响到驾驶员的安全驾驶。
三散发气味的主要零部件散发气味的车内零部件有很多种，主要零部件如下：这些零部件所使用的材料又包含了各类塑料、织物、皮革、油脂及粘胶等，它们所散发出来的气味也不尽相同，这些气味混合在一起，所以很难轻易判断出所闻到气味的来源。
座椅顶棚地毯仪表板车门护板四车内气体的评价原理及方法1、嗅觉原理车内气味检测主要依靠嗅觉器官——鼻子来感受，由检测者进行主观评价，得到测量结果。
人类嗅觉感知的机理是：气味物质分子在空气中扩散，由鼻腔收容之后，并与嗅神经相接触，然后将情报传达到大脑，于是就产生了气味感。
2、气味强度气味强度，是将气味对人的嗅觉器官不同的刺激程度分成若干等级，便于对气味评价的结果进行量化。
例如，6级气味强度等级表示法，强度等级数值越高，表示刺激程度越强烈。
A、进行评价时，鉴定人员首先应判断出气味是否有干扰性。
汽车内饰件阻燃标准等级汽车内饰阻燃标准主要由国家或汽车制造商发布，其中大部分标准的测试方法都是比较接近，主要关注内饰材料的易燃性和燃烧速率，只要不超过一定的燃烧速率(一般为102mm/min)时，都是允许在汽车内使用的。
取样测试的部位为汽车内暴露面向下13mm内的单层或者复合层材料，若每层可以分离则需要单独测试。
内饰材料燃烧标准GB8410 - 汽车内饰材料的燃烧特性。
GB8410标准规定了汽车内饰材料水平火钳特性的技术要求及试验方法。
GB8410标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。
内饰材料不燃烧、可以燃烧但燃烧速度不大于100mm/min、火焰在60s内自行熄灭且燃烧距离不大于50mm。
燃烧速度：测得的燃烧距离与燃烧此距离所用时间的比值，单位为毫米每分钟(mm/min)。
从保证乘员安全的角度来讲，不燃烧当然是最好，而燃烧速度能够靠材料本身保证在一定的范围之内，也可以为乘员提供一定的生存时间和逃生的时间。
在实际的试验操作过程中，是以在规定时间内不能引燃或在第一个标志柱之前自行熄灭的视为不燃烧。
汽车内饰材料阻燃标准FMVSS302主要适用于汽车内饰材料的阻燃测试，UL94是广泛适用于塑料材料的阻燃测试。
针对产品用途范围不一样，且测试方法和要求也不一样。
不易燃。
医用防护服采用不易燃材料，并且离开火焰后燃烧不大于5s,该项目可以采用ZYYQ阻燃性能测试仪设备进行测试，ZYYQ阻燃性能测试仪智能化程度高，符合国家标准GB/T5455-1997《纺织品燃烧性能试验垂直法》，可用于有阻燃要求的服装织物、装饰织物、帐篷织物等阻燃性能的测定。
阻燃海绵由于含可燃的碳氢链段、密度小、比表面积大，未经阻燃处理的聚氨酯海绵是可燃物，遇火会燃烧并分解，产生大量的烟雾，给灭火带来困难。
特别是聚氨酯软泡开孔率较高，可燃成分多，燃烧时由于较高的空气流通性而源源不断地供给氧气，易燃且不易自熄。
聚氨酯海绵的许多应用领域非常广泛，如建筑材料、床垫、家具、保温材料、汽车座垫及内饰材料等，都需达到阻燃要求。
汽车座椅PU涂层织物马丁代尔法耐磨性测试方法汽车座椅用涂层织物耐磨性的MIE测试法具有耗时和摩擦路线单一的缺点，拟用马丁代尔(MARTINDALE)测试法予以替代。
对两种测试方法进行了比较，结果表明，后者不仅可以提高测试的效率，而且测试结果的准确性也有不同程度的提高。
采用MARTINDALE测试法，试验次数达400次时，试样表面光泽度变化明显，可以据此快速评价PU合成革的耐磨性;试验次数达1 600次后，试样表面光泽度变化基本稳定，可以将该试验次数设置为耐磨性指标的标准测试次数。
另外，摩擦介质的选择将影响PU合成革耐磨性的测试结果。
一、前言涂层织物(以下称合成革)是现代汽车座椅设计中经常采用的三大柔性材料之一，具有近似天然真皮的外观。
由于天然真皮资源有限、价格高、加工过程的环保要求高，因此各大汽车生产商纷纷研发汽车内饰用合成革，其中的PU涂层织物是目前最常见的汽车内饰用合成革材料。
耐磨性是评价汽车座椅用PU合成革性能的主要指标之一，现行的测试座椅用合成革耐磨性的方法为MIE耐磨性测试法，多被法国汽车企业采用，摩擦方式为“往返式双向摩擦”，测试时间可分为8、12和16 h。
由于这种测试方法具有耗时久、摩擦路线单一等缺陷，摩擦效果不理想，因此应寻找一种更有效的耐磨性测试替代方法，以期达到更好的测试效果。
由于MIE耐磨性测试和MARTINDALE(以下简称MAR)耐磨性测试最初都用于织物起毛/起球性的测试，两者均采用标准羊毛织物作为摩擦介质，而MAR耐磨性测试法在织物起毛/起球的试验中具有非常好的测试效果。
例如，MAR测试仪可同时测试多件试样，有利于提高测试效率;另外，试样与摩擦介质之间为低压持续换向摩擦，摩擦相对轨迹为Lissajous轨迹，使得试样各处受摩擦的几率相同，摩擦方向均匀。
基于MAR耐磨性测试法的优势，本文将探索用MAR测试法替代MIE测试法测试汽车座椅用合成革耐磨性的可行性。
二、试验及结果评价汽车座椅用合成革耐磨性的参数为由表面磨损而引起的合成革表面光泽度的变化。
汽车内饰零部件材料VOC与气味检测技术VOC是汽车内饰件散发出的对人体有害的有毒物质，这种物质气味难闻，而且会对人体健康造成危害。
所以必须做好汽车内饰零部件材料的VOC 以及气味检测，严格控制汽车内VOC的含量，力争在根源上减少汽车内部VOC对人体产生的危害。
本文就此对汽车内饰零部件材料VOC与气味检测技术进行研究。
1、简述汽车内部VOC与气味1.1 车内VOCVOC（Volatile Organic Compounds，挥发性有机化合物），国际上对于VOC没有统一的定义，目前最常见的是WHO规定的分类方法，熔点低于室温而沸点在50-260℃之间的挥发性有机化合物的总称。
国标中的车内VOC指汽车在静止或使用的条件下，按照规定的方法，通过仪器设备等测试出的苯、甲苯、二甲苯、乙苯、苯乙烯、甲醛、乙醛、丙烯醛等物质，达到一定浓度后，这些物质带有致癌性、致畸性、毒性，直接影响驾乘人员的身体健康。
车内VOC的影响因素众多，其中最主要的源头是汽车内饰非金属材料和辅料。
1.2 车内气味车内气味指驾乘人员对车内空气的主观感受，不同的人对相同的气味有不同的感知度，因此气味具有主观不确定性，极易引起售后的抱怨。
目前国家尚没有对车内气味的法规要求，主要由各汽车主机厂通过制定企业内部标准自行控制。
近年来车内气味问题受到社会各界的广泛关注，有资料显示，车辆内部异常气味已成为紧凑型、小型和中型新车售后抱怨最多的质量问题之一。
2、汽车内饰VOC与气味的主要零部件材料分2.1 聚氨酯（PU）根据样本测试结果可知：聚氨酯（PU）中乙醛、甲醛含量较高。
聚氨酯的应用很广泛：坐垫、头枕、隔音材料、仪表盘、遮阳板、门板、顶棚衬里等内饰件都会用到。
聚氨酯材料释放的VOC主要包括小分子醛类和苯类，由于在生产过程中加入了小分子反应型阻燃剂、还有一些催化剂、稳定剂等，都会导致醛类或苯类物质的引入。
聚氨酯泡沫在车内应用主要集中于座垫、靠背、头枕等地方，这些地方也是人们在车内最直接接触的地方，因而对产品的环保性能要求也更加严格。
车辆内饰材料燃烧测试标准ISO3795介绍汽车内饰材料有塑料、皮革、纺织纤维等，各自又细分为很多品种，不同的特点适合不同的应用。
比如汽车方向盘套、汽车坐垫，汽车脚垫、汽车香水、汽车挂件、内部摆件、收纳箱等等都是汽车内饰产品。
ISO 3795是指农业和林业用道路车辆、拖拉机和机具、内部装饰材料燃烧性能的测定，主要用于道路乘车车辆（如客车、卡车、货车、旅行车、长途汽车等）以及拖拉机和农业、林业机械暴露于小火源的材料水平燃烧速率的判定方法。
ISO 3795-1989农林用道路车辆、拖拉机和机械内部材料燃烧性能的测定Road vehicles, and tractors and machinery for agriculture and forestry -Determination of burning behaviour of interior materialsISO 3795适用范围ISO 3795 规定了用于道路乘用车辆（如客车，卡车，货车，旅行车，长途汽车等）以及拖拉机和农业、林业机械暴露于小火源的材料水平燃烧速率的判定方法。
ISO 3795测试方法样品水平固定在燃烧箱内U形支架上并从一端用气体火焰燃烧，记录燃烧距离和燃烧该距离所使用的时间，最终计算其燃烧速率，单位用mm/min表示ISO 3795样品要求100 mm *356 mm *厚度相关测试标准GB8410 汽车内饰材料阻燃测试SAE J369聚合物内饰材料阻燃测试TL1010汽车内饰材料燃烧性能ISO 3795农业和林业用道路车辆、拖拉机和机具.内部装饰材料燃烧性能的测定DIN 75200机车内饰材料燃烧性能的判定95/28/EC 客车内饰材料燃烧性能测试NF P 92-505 熔滴测试U.T.A.C 18-502 T1 法国车辆内部装饰材料的燃烧性能BMW N 60121.0 宝马汽车标准DBL 5307 奔驰－汽车内饰要求和测试规范GM L-T06-302G-79 通用汽车标准Mitsubishi ES-X60410 三菱－氧指数测试VW TL 1010 大众－汽车内部材料燃烧性能要求Volvo STD 5031 沃尔沃－汽车内饰材料阻燃防火。
汽车内饰材料老化试验研究 Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｎ ｔｈｅ Ａｇｉｎｇ Ｔｅｓｔ 文Ｊ广州威凯检测技术研究院 张 ｏｆＡｕｔｏｍｏｔｉｖｅ Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ 华 陈智勇
环境试验ｌ一
摘要：本文介绍了汽车内饰材料常见的老化试验方法：人工加速老化试验、ＩＰ／ＤＰ箱暴晒和整车暴晒，分别讨论三种试验方 法涉及的规范以及操作性。人工加速老化试验能快速掌握汽车内饰材料老化性能，缩短材料研发周期；ＩＰ／ＤＰ箱和整车对内 饰件或其装配件进行的老化试验降低内饰材料加工工艺存在的风险，确保了内饰材料质量。整车暴晒收集的数据为人工加速 老化试验和ＩＰ／ＤＰ箱暴晒的参数设定提供可靠依据，指导相关标准的修订和编写。 Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｉＳ ｐａｐｅｒ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ｃｏｍｍｏｎ ａｇｉｎｇ ｔｅｓｔ ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｆ ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ ｉｎｔｅｒｉｏｒ ｍａｔｅｒｉａｌＳ： ａｒｔｉｆｉＣｉａｌ ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ ａｇｉｎｇ ｔｅｓｔ，ＩＰ／ＤＰ ｂｏｘ ｅｘｐｏｓｕｒｅ ａｎｄ ｆｕｌ１ ｖｅｈｉｃｌｅ ｅｘｐｏｓｕｒｅ，ａｎｄ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ ａｎｄ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｔｈｒｅｅ ｔｅｓｔ ｍｅｔｈｏｄｓ．ＡｒｔｉｆｉＣｉａｌ ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ ａｇｉｎｇ ｔｅｓｔ ｃａｎ ｑｕｉｃｋｌｙ ａｃｑｕｉｒｅ ｔｈｅ ａｇｉｎｇ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ ｏｆ ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ ｉｎｔｅｒｉｏｒ ｍａｔｅｒｉａｌＳ，ｓｈｏｒｔｅｎ ｐｒｏｄｕｃｔ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｃｙｃｌｅ．Ｔｈｅ ａｇｉｎｇ ｔｅｓｔｓ ｏｆ ｉｎｔｅｒｉｏｒ ｆｉｎｉｓｈｅｄ ｐｒｏｄｕｃｔＳ ｏｒ ｔｈｅｉｒ ｆｉｎｉｓｈｅｄ ａｓｓｅｍｂｌｉｅｓ ｉｎ ＩＰ／ＤＰ ｂｏｘｅｓ ａｎｄ ｖｅｈｉｃ１ｅｓ ｗｉ１１ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｒｉｓｋ ｏｆ ｉｎｔｅｒｉｏｒ ｍａｔｅｒｉａｌＳ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ａｎｄ ｅｎｓｕｒｅ ｔｈｅｉｒ ｑｕａｌｉｔｙ．Ｔｈｅ ｄａｔａ ｃｏｌ１ｅｃｔｅｄ ｆｒｏｍ ｆｕｌｌ ｖｅｈｉｃｌｅ ｅｘｐｏｓｕｒｅ ｐｒｏｖｉｄｅｓ ｒｅｌｉａｂｌｅ ｇｕｉｄａｎｃｅ ｆｏｒ ｐａｒａｍｅｔｅｒ ｓｅｔｕｐ ｏｎ ａｒｔｉｆｉｃｉａｌ ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ ａｇｉｎｇ ｔｅｓｔ ａｎｄ ＩＰ｜ＤＰ ｂｏｘ ｅｘｐｏｓｕｒｅ， ａｎｄ ｆｏｒ ｒｅｌａｔｅｄ ｓｔａｎｄａｒｄｓ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ａｎｄ ｒｅｖｉＳｉｏｎ． 关键词：汽车内饰材料；氙灯；ＩＰ／ＤＰ箱；整车暴晒 Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ ｉｎｔｅｒｉｏｒ ｍａｔｅｒｉａｌＳ；ＩＰ／ＤＰ ｂｏｘ；ｆｕｌ１ ｖｅｈｉｃｌｅ ｅｘｐｏｓｕｒｅ
汽车内外饰常用材料性能工艺介绍一、汽车内饰常用材料：1.皮革：皮革是最常见的汽车内饰材料之一，具有高级、豪华的外观，舒适的手感和耐久性。
它通常用于座椅、方向盘、仪表板等部位。
2.布料：布料是一种经济实惠、舒适的汽车内饰材料，常用于座椅和内饰的软包装上。
布料可以根据需要选择不同的纤维材料，如棉、尼龙、聚酯等。
3.仿制品：仿制品是一种模仿真皮材料的材质，其外观和性能类似于皮革，但价格更加经济实惠。
它常用于经济型和中低端汽车的内饰。
4.木质饰条：木材是一种常用的内饰材料，给人一种天然、优雅的感觉，常用于中高档车型。
木质饰板可采用真正的木材，也可以是木纹贴皮。
5.塑料：塑料是汽车内饰中最常用的材料之一，具有轻质、易加工、成本低等优点。
塑料可以用于制造方向盘、仪表台、门板等部位。
二、常见材料性能特点：1.耐磨性：汽车内饰材料应具备较高的耐磨性，以便经受长时间使用和摩擦带来的损耗。
2.耐温性：汽车内饰材料应能在不同温度下保持其原有性能和外观，避免因温度变化而产生变形或老化。
3.耐光性：汽车内饰材料需具备一定的耐光性，以避免日晒引起的褪色和变黄。
4.防火性：汽车内饰材料应具备良好的防火性能，以防止火灾蔓延和乘员伤害。
5.舒适性：汽车内饰材料应具有良好的舒适性，如皮革应具备透气性、柔软性和温暖感。
三、常用工艺介绍：1.缝制工艺：汽车座椅和方向盘通常采用缝制工艺，通过缝纫机将材料缝合在一起，增强强度和美观度。
2.焊接工艺：汽车门板、天花板等部位通常采用焊接工艺，通过高温或超声波将材料焊接在一起，使其变得坚固和耐用。
3.粘接工艺：汽车内饰中的一些部件，如仪表板、中控台等，通常采用粘接工艺，使用胶水或胶带将材料固定在一起。
4.喷涂工艺：汽车内饰中的木质饰板或塑料件通常需要进行喷漆处理，以增强其外观和质感。
5.凹凸工艺：汽车内饰中的一些部位，如方向盘和座椅的凸起部分，通常采用凹凸工艺，通过加厚或加填料实现。
6.热压工艺：汽车内饰中的一些部位，如座椅头枕和方向盘，通常采用热压工艺，将材料进行热压成型，增加强度和稳定性。
上汽商用车技术中心企业标准CVTC 54116—2013内饰材料耐清洁剂试验方法Determinatio of resistance to cleaning agents of automotive trimcomponents2013-05-10发布 2013-05-12实施上 汽 商 用 车 技 术 中 心 标 准 化 技 术 委 员 会发布前 言本标准按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。
本标准由上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心车身及造型部提出。
本标准由上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心标准化技术委员会归口。
本标准起草部门：车身及造型部。
本标准主要起草人：王洪超、陈红梅。
I内饰材料耐清洁剂的试验方法1范围本标准规定了汽车内部装饰件耐清洁剂的试验样本、试验条件、试验设备、试验程序以及试验结果评估。
本标准适用于上汽商用车技术中心开发设计的所有车辆内部装饰件的耐清洁剂试验。
2 试验样本2.1 对于塑料的测试，尽可能使用整个零件来做试验，如果必要的话，测试样件可以是从零件上切割下来的一部分，在这种情况下，切边应该用胶条封好。
2.2对于有机涂层的测试，完整的部件或者预先准备好的试验样板可用来做试验。
试验样板的尺寸应该是250 mm×20 mm×1 mm（冷连轧碳素钢板 SPCC）。
有机涂层的质量和使用条件应该和完整的部件相同。
2.3 对于自粘膜，其测试样件应该是粘膜附在如2.2中的有机涂层的钢板上。
2.4对于初次样件的验证和交付，测试样件应为3个，对于常规质量控制检验，至少1个样件用来做试验。
3 试验条件试验样本需在完成表1所列条件后立即做试验。
表14 试验设备4.1可调节的湿度设备；4.2有充足的容量容纳测试样件以及清洁试剂的装置；4.3棉纱；4.4清洁剂：1CVTC 54116—20132 ●含0.5%(容积)的“白猫”洗洁精的表面活性水剂；●庄臣“奇亮”玻璃清洁剂；●庄臣专业用全能清洁剂。
GB 250 纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡GB 6529 纺织品调湿和试验用标准大气GB 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性GB/T 27630 乘用车内空气质量评价指南Q/SQR B1-8 商标标记Q/SQR B1-9 汽车零部件标记要求Q/SQR B1-14 生产用件、销售备件包装标志要求Q/SQR T1-6 落球冲击试验（试行）Q/SQR T1-8.4 散发性能检验——气味性试验规范Q/SQR T1-8.1 散发性能检验——甲醛含量试验规范Q/SQR T1-8.2 散发性能检验——冷凝组分试验规范Q/SQR T1-8.3 散发性能检验——有机物散发试验规范QB/T 1089 机制地毯厚度的试验方法Q/SQR E1-6 汽车内饰零件散发性要求(试行)Q/SQR E1-5 禁用物质要求Q/SQR T2-5 汽车内饰件颜色评价1 术语1.1 尺寸偏差外形或孔位尺寸不符合规定偏差。
1.2 污渍毯面沾有油污、胶斑、锈斑等。
1.3 脱胶粘结物和被粘结物相互脱离等，此处专指地毯总成面料或发泡材料四周脱胶,海绵、小块无纺毡等粘结不良。
1.4 褶皱毯体有难以回复的折痕。
1.5 色差毯面颜色有差异。
1.6 花斑毯面块状不可回复的紊乱。
1.7 夹色纤维毯面有其他颜色纤维或杂质。
1.8 烤焦毯面呈现熔缩、变色等焦灼痕。
1.9 毯体损伤损及毯体的破洞、撕裂、割伤等。
1.10 缺料总成面料、成型材料或无纺布等的缺损、不到位等。
1.11 缺孔总成因切割遗漏引起的缺少应有的孔位。
11.12 起壳因粘合不良引起的面料和基材或底部成型材料间分层。
1.13 基材不良成型毡过软、破损、缺损、烤焦、变形和断裂等。
1.14 附件不良金属件、塑料件、小块无纺毡、泡沫材料、片、板材料断裂、破损、移位、装配不良、缺漏、加强筋无裂痕等。
1.15 外观成型按检具判断成型产品的变形程度。
1.16 焊接不良高频或超声波焊接过程中出现的击穿、移位、装配不良、漏缺等。
