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车间5s管理内容素材车间5s管理内容素材一、车间五S管理1、车间活动的意识一般来说，车间的五S活动主要包括排列、整齐、清洁、清理和节约这五个方面：排列：把有关物品放在确定和合适的位置，建立良好的物品摆放秩序；整齐：保持车间和物品的整洁度；清洁：车间要保持清洁无尘，并定期用清洁剂清洗；清理：做好车间物品及时使用和备用的管理，以避免浪费；节约：节约应使用的电力、水分和物料，以达到降低成本的目的。
2、进行五S管理的基本方法1）安排好时间安排：贯彻时间管理原则，合理安排5S活动，控制时间；2）明确目标：提高工作效率和质量，提高车间的工作能力；3）定期检查：定期检查车间的5S活动，检查是否达到预期目标； 4）持续改进：积极改进车间的5S管理，以达到预期目标；5）推行有效的激励机制：奖励有效的5S活动，以提高工作的效率和质量；6）报告进展情况：定期报告车间5S活动进展情况，以便及时采取有效措施。
二、车间五S管理标准1、排列（1）物品摆放秩序要整齐；（2）物品摆放的位置必须明确；（3）重要物品应放置在关键位置；（4）必要物品应放置在近处以方便使用；（5）物品放置的位置应易于找到；2、整齐（1）车间的桌子、椅子、工具等物品要保持整洁；（2）车间的地面要保持整洁；（3）工具要放置整齐，保持干净；（4）物品不能乱放乱摆，应按照正确的方式摆放；3、清洁（1）车间要保持清洁无尘；（2）车间的地面要清洁，不得有污渍和灰尘；（3）车间的墙壁和屋顶要清洁；（4）车间的机器、工具等必须定期清洗；4、清理（1）要及时使用，不得随意搁置；（2）要及时补充和更换，以避免浪费；（3）库存物品必须及时使用，不得长期贮存；（4）废品必须及时处理，不得堆积；5、节约（1）节约电力，尽量采用节能灯泡；（2）节约用水，尽量采用节水技术；（3）节约物料，尽量采用再利用及回收利用技术；（4）节约能源，尽量采用新能源及节能技术。
车间5s工作总结共6篇车间5s工作总结共1车间5S管理制度5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
海尔“5S”管理法的表现是“就事论事”，实质上是塑造企业和员工的“工作伦理”，真正意义在于追求卓越。
海尔集团是贯彻“5S”管理的典型代表，“5S”管理法的实践证明，其效果显著。
一、八个为零：亏损为零；不良为零；铺张为零；故障为零；切换产品时间为零；事故为零；投诉为零；缺勤率为零。
二、树立海尔形象，5S成为最佳的推销员，在行业内被赞扬为最干净、洁净的工场，无缺陷、无不良、协作度好的声誉远扬，忠实的顾客越来越多，来参观的人越来越多，争着到海尔工作的人越来越多。
三、“5S”成为海尔品质零缺陷的护航者。
提高员工品质意识，机械设备正常使用保养，产品按标准要求生产，检测仪器正确地使用和保养，干净洁净的生产现场，这是确保品质的前提。
一、整理（区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品）1、车间内不合格品要放置在车间不合格品暂存库中的可回收和不行回收区域，并在《生产记录》中详细写明发生时间、缘由、数量、日期等信息。
不行回收品当日白班移至库房，可回收品由车间主任支配3日内处理完毕。
2、车间内半成品假如当班可转化成品，可暂存包装间，否则必需存放在半成品存放区，由白班人员进行处理。
3、用户返回的产品当班班长办理入库手续后入库放置指定区域后通知化验室抽样检查。
4、包装物由代班长依据每日生产数量领取（不得过量领取）并放置包装物存放区随用随取。
5、合格品第一时间拖曳至车间合格品暂存区，不得临时放置于通道，角落等位置，待够一个批次后统一入库。
6、垃圾桶摆放于固定位置，工作垃圾如：废纸、线头、破损手套等废物不得乱扔，必需仍进垃圾桶。
7、禁止把与工作无关的私人用品，如：食品、衣物、雨伞、玩具等带入工作现场。
手机、水杯等日常必需品可放置于岗位桌抽屉里备用，不得放置工作台面。
五金车间品质改善方案一、目的增强员工的质量意识，保证产品的品质，提升五金黑坏的成品检验合格率。
二、本方案实施时间从10月13日—10月26日三、攻关小组组织组长：夏相保顾问组：欧博老师执行副组长：唐小宝、黄兰正副组长：喻汉林、谢强、李行良组员：邓记木、吴兴权、海竹新、胡康、喻潇、彭传焱、赵开红、曾高峰、魏国栋、黄征峰、吴树英、宋春梅、范锦霞、韦丽华、艾海兵、韦桂乐、陆增剑、杨宏亚、钟君华、周雷、苏里金、韦美娜四、职责组长：负责攻关小组运行中的一切资源支持、决策的确定及监督执行、主持攻关过程中的各种会议；执行副组长：负责落实组长交办的各项事务，并进行跟进、检查；副组长：协助攻关小组组长的各项事务开展，并参与决策的确定；组员：负责执行攻关改善方案中的对策，在运行过程中提出支持性的建议；顾问：负责攻关小组运行过程中一切动作运行、方案的指导；五、具体运作1.具体攻关问题点（见附件）；2.每天由品质部QC分类统计前一天的数据交攻关小组组长；3.车间主管、制造中心总监每天2次进行抽检钻孔、焊接、打磨，并记录在《巡检记录表》中；4.攻关过程中，由稽核中心对各项工作的落实制定专项稽核控制卡，常驻五金车间进行全程跟进。
六、攻关小组攻关需达成目标成品检验合格率≧80%七、奖惩细则：1.攻关后，如成品检验合格率≧80%，对全体参与人员奖励1000元，如成品检验合格率≧85%，对全体参与人员奖励1500元，如成品检验合格率≧90%，对全体参与人员奖励2000元。
2.未达到预期目的，对攻关小组成员处以组长100 元，副组长 50 元，组员各20 元的乐捐处理。
3.攻关过程中，形成的决议依照《会议管理制度》进行。
八、说明1.五金车间品质改善以此方案为准，取消10月6日实施的风焊质量提升方案；2.本方案经批准后正式生效。
九、附件问题点解决措施焊接后产品变形椭圆盘1、制作木头或铁制的钻孔模具（中间有圆孔），垫在产品下方进行操作梯形盘四方空心盘1、压住四个角进行焊接，先焊对角线，固定四边再焊加焊点（每边需去掉5个焊点）(试验及摄像，有空心盘订单时进行操作)2、增加材料厚度套筒毛刺过大1、定期更换刀片（开料员发现有毛刺的情况就换刀片）2、开料员如发现有毛刺，需及时清除，方可流入到下工序3、工作台面不能留有开料杂物，及时用风枪清理开料模具碰焊松动、虚焊、假焊1、打磨、整修人员对虚焊、假焊不良现象进行监控，在《打磨记录表》和《整修记录表》上进行记录打磨不到位1、每天针对问题，喻总告诉QC需注意的检查点（打磨、焊接）。
现场5s改善活动总结现场5s改善活动总结篇一5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。
5s现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：(1)工作场所干净而整洁。
员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户都会慕名而来。
这样的工厂会被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路，增强企业的市场竞争力;而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作，便于留住人才。
(2)员工能够具有很强的品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
(3)能提高工作效率降低消耗。
降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。
(4)人们正确地执行已经规定了的事项。
新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。
(5)“人造环境，环境育人”。
员工通过对整理、整顿、清洁(从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角)、清扫、素养(潜移默化，提升素养)的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。
总的来说，推行5s现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，同时促进公司各项工作的顺利进行，特拟定该方案。
一、目标通过5s工作长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工的整体素质。
二、适用范围本制度适用于本公司各生产班组和货仓及各生产活动区域的管理。
三、5s小组组长：沈浩组员：赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：1、负责对5s活动的实施指导工作。
2、负责对员工5s知识的宣传和培训工作。
3、对实施5s管理制定计划和方案。
现场5s改善活动总结8篇篇1一、引言本次现场5S改善活动旨在提升生产现场的管理水平，通过实施5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理方法，优化生产环境，提高工作效率。
本次活动在公司领导的指导下，各部门的积极配合下，取得了显著成果。
现将活动情况总结如下，以便进一步推广和优化。
二、活动时间与地点- 时间：XXXX年XX月XX日至XXXX年XX月XX日- 地点：公司生产现场及仓库三、活动目标- 提升生产现场管理水平- 优化生产环境，提高工作效率- 减少生产过程中的浪费现象- 提升员工素养，培养良好工作习惯四、活动内容与措施1. 整理（Shiriyo）- 对生产现场及仓库进行全面检查，区分必要物品与非必要物品。
- 清除无用物品，减少库存积压。
- 对剩余物品进行分类、编号，并指定存放位置。
2. 整顿（Seiton）- 根据实际需要，对物品进行合理布局，实现定置管理。
- 设定清晰的标识，区分不同类别物品。
- 制定物品摆放标准，确保整齐、有序。
3. 清扫（Seiso）- 对生产现场进行全面清扫，清除垃圾、杂物。
- 定期清理设备、工具上的灰尘和污垢。
- 保持工作环境整洁、有序。
4. 清洁（Seiketsu）- 制定清洁卫生制度，明确责任人。
- 定期对生产现场进行检查，确保清洁卫生持续有效。
- 加强员工清洁意识教育，养成良好卫生习惯。
5. 素养（Shitsuke）- 制定员工行为规范，明确权利和义务。
- 加强员工培训和教育，提高员工素养。
- 通过宣传、教育等方式，营造良好企业文化氛围。
五、活动成果与成效- 整理成果：通过整理活动，公司成功清除了无用物品，减少了库存积压，提高了库存周转率。
同时，对剩余物品进行了分类、编号，并指定了存放位置，使得物品管理更加规范、有序。
- 整顿成果：经过整顿活动，公司生产现场及仓库的物品布局更加合理、有序，标识清晰明确，员工可以迅速找到所需物品，提高了工作效率。
同时，定置管理使得工作环境更加整洁、有序，减少了事故发生的可能性。
现场5s改善活动工作总结现场5s改善活动总结篇一5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。
5s现场管理对企业的非常重要意义可从以下几个方面来认识：（1）工作场所干净而整洁。
员工的教育工作热情提高了，忠实的食客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户都会慕名而来。
这样的工厂会被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有底气，乐于下订单并口碑据传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路，增强企业的市场竞争力；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作，便于留住人才。
（2）员工足以具有很强员工的品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早捕捉到质量隐患，生产出优质的商品。
（3）能提高运行效率降低消耗。
减缓设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。
（4）人们正确地执行早已已经规定了的事项。
新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地进行推动了标准化管理工作开展。
（5）“人造环境，环境育人”。
员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，促使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整片公司的环境面貌也随之改观。
总的来说，推行5s到场现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人赏心悦目场所的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范合资企业现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，同时促进公司各项工作的顺利进行，特拟定该方案。
一、目标通过5s其他工作长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工的整体素质。
二、适用范围本制度适用于本公司各生产班组和货仓及生产各活动区域的管理。
三、5s小组组长：沈浩组员：赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：1、负责对5s社交活动的实施指导工作。
2、负责对员工5s知识的宣传和培训课程工作。
车间5s工作总结
车间5S工作总结
1.整理：车间工作人员根据工作需求，对车间内的各种工具、设备和物品进行分类整理，确保每个物品都有固定的位置并标明清晰的标识，方便大家使用和管理。
2.清扫：定期进行车间的清洁工作，清理生产过程中产生的垃圾和废料，保持车间的整洁和卫生。
同时，还需清理设备、机器等工作区域，确保操作环境的安全和可靠。
3.清洁：保持设备和机器的清洁，定期进行维护和保养工作，保证设备的正常运转和延长使用寿命。
此外，还要对车间内的管道、电线等进行检修和清洗，避免出现故障或危险情况。
4.标准化：制定车间工作的操作规范和标准，确保每个环节都按照规定的要求进行操作。
通过标准化，可以提高工作效率，减少错误和事故的发生，并保证产品质量的稳定。
5.维护：车间工作人员需要对设备、工具和物品进行定期维护和保养，及时修复故障和损坏，确保生产过程的顺利进行。
同时，还需进行安全维护，检查防护设施、消防设备等是否齐全和正常运行。
通过车间5S工作的推行和执行，可以提高车间的工作效率和产品质量，减少资源的浪费和生产环境的污染，创造更好的工
作条件和生产效益。
同时，也培养了员工的集体荣誉感和责任心，形成了良好的工作风气和团队合作精神。
5S管理工作汇报5S管理工作汇报采矿部5S工作总结汇报经过公司开展5S工作近10个月的时间以来，我部室积极响应公司5S 推进小组的号召，对部室全体员工进行教育、培训，逐步提升员工自身素养，培养员工养成良好的作业习惯，增强员工的团队精神。
巴润矿业公司在202*年6月20日召开了5S管理推进工作启动大会。
在会上，公司领导多次强调5S推进工作是“一把手工程”要狠抓管理，推动全员行动。
提升全员素养，养成良好习惯；减少浪费；提高作业效率；提高公司形象。
公司在202*年6月27日召开公司第一次5S工作例会，开始对各个部室进行工作布置，并要求各部室根据自身的情况提出需要公司帮助解决的问题。
并且按照工作开展的进度第一步要求对“6源”进行排查。
对于我部最大的困难源就是采场作业设备卫生清扫困难，并在日后申报了清扫困难源，解决办法只有要求举升车配合处理。
在7月至9月公司、部室召开了多次5S推进工作的学习，要求员工掌握最基本的推进办法。
并公司5S推进小组组织所有部室5S督导员及公司个别管理人员，对集团公司样板单位进行了参观学习。
接下来的工作中，我部室内部进行了推动小组的划分，电铲区域负责人由电铲组组长李冬青担任，负责电铲设备及办公区域的所有5S工作。
钻机区域负责人由李学军担任；辅助工程车辆区域由时圣波负责，而技术爆破区域则由郭建新负责。
在工作区域的划分后，各个推进组进行了细致的安排，通过每天的交接班会、周一安全活动、部室每月安全生产例会进行多方面的宣传及要求。
虽然工作中遇到了很多的困难，但是在部室领导的协调下、公司各部室的协助下，得到了很好的解决。
在202*年11月24日这天公司迎来了集团公司的全3S工作验收，在检查过程中发现的主要问题是基础资料的欠缺，标识的使用不规范，部分区域存在卫生死角。
但在202*年3月22日这天公司又迎来了集团公司的全面5S 工作的验收，之前出现的问题几乎在4个月的时间里通过公司部室所有员工的努力下全部解决完毕。
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第一篇：生产车间5s管理实施方案一、目的为创造良好的工作环境与和谐融洽的管理气氛。
同时保持仓库的干净、整齐、整洁、舒适、安全，做好仓库物资管理工作，提高现场工作效率及准确性。
二、适用范围本制度适用于仓库5S管理工作。
三、定义3.1整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；3.2整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；3.3清扫(SEISO)：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；3.4清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化；3.5素养(SHISUKE)：对规定了的事，大家都要遵守执行。
四、5S仓库管理目标4.1“两齐”：库容整齐、堆放整齐；4.2“三清”：数量、质量、规格清晰；4.3“三洁”：货架、货物、地面整洁；4.4“三相符”：帐、卡、物一致；4.5“四定位”：区、架、层、位，对号入座。
五、仓库5S循环计划安排5.1将仓库区域划分5大块区域，5S仓库管理将以每周为周期进行实施（每日一块区域，周六日不计)；5.2每周对相应区域进行4S管理，完善5S管理目标；5.3成立专项检查小组，每周六对本周5S管理结果进行实地考核评分。
六、执行标准6.1区域与标识6.1.1区域划分清晰，区域名称、责任人明确标识；6.1.2货架上的区域号码应准确、牢固；6.1.3外包装箱上的标识必须清晰、牢固，标识中的零件名称、规格、数量必须与箱内的实物一致；6.1.4高库位的托盘右下角必须贴有该库位的库位号；6.2整理：对仓库物资进行分类，并把不要的物资坚决清理掉。
为仓库腾出更大的空间，防止物资混用、误用，创造一个干净的工作场所。
车间现场管理的改进与5S管理法第一篇：车间现场管理的改进与5S管理法车间现场管理的改进与5S管理法一、车间现场管理改进的基础:5S管理法5S管理法，是把现场管理落到实处的，行之有效的基本方法，它是指在生产现场中对作业环境、设备、工装、材料、工位器具、人员等生产要素进行有效的管理。
5S具体为:整理、整顿、清扫、清洁、素养。
(一)5S的重要性保持干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。
让员工工作得更安全、更舒适，可将资源浪费降到最低点。
具体体现在:(1)提升车间形象;(2)提升员工归属感;(3)浪费减少;(4)安全保障;(5)效率提升。
(二)现状基于SGMW业务的发展，车间组织机构在变得庞大，而5S在新员培训时，往往没有得到培训效果化，造成5S理念不深入，上岗后管理层次不够重视，没有加以引导和监督。
车间操作员工，甚至班组长、工段长在实际工作中，不理解5S含义和操作方式，不能很好的把5S 应用于生产现场，从而使5S在车间现场管理的基础作用没有得到充分发挥。
(三)改进措施1.培训先行:重新通过全员培训和宣传，营造出抓现场管理的氛围。
让车间每一个员工参与进来，最关键要体现出车间管理层对推行5S的决心和要求。
2.建立5S推行目标，成立5S推行小组。
让5S能够在现场得到真正的实施并达到预期效果。
比如:推行5S以后做到，有来宾到厂参观，不必事先作整理整顿;增加可使用面积20%;协助质量合格率提升25%等。
3.建立日检查日公布制度。
4.建立员工5S条例和考核，执行《员工5S条例》和《5S现场管理考核标准》;建立记分卡，纳入员工绩效考核制度。
5.行成标准化，纳入定期管理活动。
在进行5S活动中，好的措施验证后要进行区域推广，实行车间统一化，甚至可以面向公司推广。
随着SGMW不断发展，车间所承担的生产任务在不断增加，做到5S推行不退化，使5S真正成为车间现场管理改进的基础。
二、执行力一个好的结果导向，少不了好的执行力。
