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挤出机的组成及各部分的作用挤出机是一种用于将塑料或橡胶等物料加热熔化后挤出成型的设备。
它由多个组件组成，每个组件都起着重要的作用。
1. 进料系统进料系统是挤出机的一个重要组成部分，其主要作用是将原料输送到挤出机的螺杆腔中。
进料系统通常包括料斗、输送器和预热器。
料斗用于存放原料，输送器将原料从料斗中输送到挤出机螺杆腔中，预热器则用于加热原料，以提高挤出效果。
2. 加热系统加热系统是挤出机的另一个重要组件，其主要作用是提供热能，将原料加热到熔融状态。
加热系统通常由加热器和温度控制器组成。
加热器通常采用电加热或燃气加热方式，通过调节加热器的温度，可以控制挤出机螺杆腔中的温度，从而控制原料的熔化程度。
3. 螺杆系统螺杆系统是挤出机的核心组件，其主要作用是将熔化的原料挤出成型。
螺杆系统通常由螺杆、螺杆筒和螺杆传动系统组成。
螺杆在转动的过程中，将原料从进料口推送到出料口，并通过螺杆筒的加热使原料熔化。
螺杆传动系统则用于驱动螺杆旋转，通常采用电机和减速器组成。
4. 模头系统模头系统是挤出机的另一个重要组件，其主要作用是将熔化的原料挤出成型，并控制挤出的形状和尺寸。
模头系统通常由模头和模具组成。
模头通过调节模具的开合程度，控制挤出成型的速度和形状。
模头还可以根据需要调整挤出的截面形状，以实现不同形状的产品。
5. 冷却系统冷却系统是挤出机的必备部分，其主要作用是将挤出成型的产品快速冷却，以固化和定形。
冷却系统通常由冷却水管路、冷却器和风扇组成。
冷却水通过冷却器循环流动，将热量从挤出成型的产品中带走，以实现快速冷却。
风扇则通过对产品表面的风冷，进一步促进产品的冷却和固化。
6. 控制系统控制系统是挤出机的重要组成部分，其主要作用是对挤出机的各个部分进行控制和调节，以实现挤出过程的稳定运行。
控制系统通常由电气控制柜、触摸屏和PLC控制器组成。
通过控制系统，可以对挤出机的温度、压力、速度等参数进行监控和调节，以实现挤出过程的精确控制。
挤出成型机的主要结构
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，它的主要结构包括以下几个部分：进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
进料系统是挤出成型机的开始部分，它负责将塑料原料输送到螺杆。
进料系统通常包括一个料斗，用于存放和提供塑料颗粒。
通过重力或辅助装置，塑料颗粒从料斗中进入挤出机的喂料区域。
螺杆和筒体是挤出成型机的核心组成部分。
螺杆由一个或多个螺旋线构成，它的作用是将塑料颗粒从进料区域推送到出料区域。
筒体是螺杆的包围壳体，通常由加热和冷却系统控制温度。
当塑料颗粒被螺杆推送时，它们在螺杆和筒体间受到高温和高压的作用，从而熔化和塑形。
加热和冷却系统起着至关重要的作用。
加热系统通过加热螺杆和筒体中的加热器，使塑料颗粒熔化。
冷却系统则通过冷却水循环来控制螺杆和筒体的温度，使塑料在适当的温度下凝固和固化。
模具是挤出成型机的出料部分，它决定了最终制品的形状和尺寸。
模具通常由金属制成，具有一定的孔隙结构。
熔化的塑料通过模具的孔隙流过，并在出料端形成所需的形状。
模具的设计和制造对于生产高质量塑料制品至关重要。
控制系统是挤出成型机的智能化部分，它用于监控和控制整个挤出过程。
通过控制系统，操作人员可以调节螺杆的转速、温度和压力，以实现对制品质量的精确控制。
控制系统还可以自动识别和排除故障，提高生产效率和产品质量。
综上所述，挤出成型机的主要结构包括进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
这些部分的协调工作使得挤出成型机能够高效地将塑料原料加工成各种形状的塑料制品。
挤出成型设备主机由挤压系统挤出成型设备是一种常见的塑料加工设备，主要用于制造各种塑料制品，如管道、型材、薄膜等。
其中，挤出成型设备主机由挤压系统是其核心部分，其作用是通过一系列的工艺步骤将加热融化的塑料材料挤压出模具，使其成型。
挤压系统包括供料系统、螺杆系统、加热冷却系统以及控制系统等多个组成部分，下面将逐一介绍其功能和作用。
首先，供料系统是挤出成型设备主机的重要组成部分，其作用是将固态的塑料颗粒或粉末经过送料装置输送到挤出机的进料口。
供料系统通常包括送料机构、料斗、输送带等，通过不同的送料方式和控制方式，确保塑料原料能够均匀、稳定地送入挤出机，保证挤出成型的成型效果和产品质量。
其次，螺杆系统是挤压系统中至关重要的组成部分，其主要作用是将塑料原料从进料口挤压加热，形成高温、高压的塑料熔体，并将其从模具的出料口挤出，使其成型。
螺杆系统通常包括螺杆、筒体、加热圈等部件，通过螺杆的回转和压缩作用，将塑料原料加热熔化，并产生足够的挤出压力，确保挤出成型的顺利进行。
此外，加热冷却系统也是挤压系统中不可或缺的组成部分，其作用是通过控制加热圈的加热功率和温度，保持挤出机内部的温度稳定，并确保塑料熔体的加热均匀，防止其过热或过冷。
同时，加热冷却系统还可以根据不同的生产工艺需求对塑料熔体进行定温、恒温加热，使其达到最佳的挤出效果。
最后，控制系统是挤压系统中的智能核心，其作用是通过各种传感器和控制元件对供料、螺杆、加热冷却等系统进行实时监测和调控，确保整个挤出成型过程的稳定性和精准度。
控制系统通常包括PLC控制器、人机界面、变频器等，能够实现对挤出机各部分运行状态、参数的监测和控制，提高生产效率和产品质量。
综上所述，挤出成型设备主机由挤压系统是实现塑料制品生产的重要设备之一，其供料、螺杆、加热冷却和控制系统等多个组成部分密切配合，共同完成了塑料原料加工、挤压成型的复杂工艺。
只有不断优化和升级挤压系统，提高设备的自动化水平和智能化程度，才能更好地满足市场需求，推动塑料加工行业的发展。
挤出机械原理动画讲解一、引言挤出机械是一种广泛应用于塑料加工行业的设备，用于将塑料颗粒加热并通过挤出机的螺杆进行塑料熔融和挤出成型。
本文将通过动画讲解的形式介绍挤出机械的原理，包括挤出机的结构、工作原理和挤出成型过程等内容。
二、挤出机的结构挤出机主要由进料系统、熔化系统、挤出系统和控制系统组成。
1. 进料系统进料系统主要由料斗、送料器和送料控制装置组成。
塑料颗粒通过料斗投入到送料器中，送料器将塑料颗粒推入熔化机筒，实现了材料的连续供料。
2. 熔化系统熔化系统包括加热装置、熔融筒和螺杆。
加热装置将电能转换为热能，使熔融筒内的塑料颗粒加热熔化。
螺杆则通过自身的旋转运动将熔化的塑料从熔融筒中挤出。
3. 挤出系统挤出系统由模头和模具组成。
熔化的塑料通过模头进入模具中，模具的设计决定了最终产品的形状和尺寸。
挤出系统通过控制出料速度和挤出压力，实现对产品质量的控制。
4. 控制系统控制系统用于监控和调节整个挤出过程的参数，包括温度、转速、压力和产量等。
通过控制系统，操作人员可以根据需要进行参数的调整，以达到最佳的生产效果。
三、挤出机的工作原理挤出机的工作原理主要通过螺杆的运动来实现。
下面将详细介绍挤出机的工作原理。
1. 塑料的加热和熔化当挤出机启动时，加热装置开始发热，将熔融筒内的塑料颗粒加热到熔点以上。
螺杆开始转动，将加热好的塑料颗粒从熔融筒中向前推送，同时也通过螺杆的传热和剪切作用将塑料颗粒熔化。
2. 塑料的挤出熔化后的塑料在螺杆的作用下，被推入到模头中。
模头是一个金属腔体，具有特定的形状和尺寸。
当塑料进入模头时，受到模头内壁的限制，使塑料流动的方向发生改变，并且形成所需的产品截面形状。
3. 挤出成型过程在模头的作用下，塑料经过挤出孔口发生挤出成型。
模具可以根据需求设计，可以制成管材、板材、异型材等各种形状的塑料产品。
挤出过程中需要控制挤出速度、温度和压力等参数，以确保产品的质量。
四、挤出成型的优缺点挤出成型是一种常用的塑料加工方法，具有以下优点和缺点。
挤出机的结构及工作原理挤出机是一种广泛应用于塑料加工行业的设备，它通过将固态塑料加热、熔化并挤压成型，实现塑料制品的生产。
挤出机的结构和工作原理决定了它的性能和生产能力。
一、挤出机的结构挤出机主要由进料系统、加热系统、挤出系统、模具系统和控制系统等组成。
1. 进料系统：进料系统是将固态塑料原料输送到挤出机的第一部分。
它通常包括料斗、送料机构和传送带等。
料斗用于储存塑料颗粒，送料机构负责将塑料颗粒从料斗中输送到挤出机的加热螺杆中，传送带则用于将塑料颗粒从外部输送到料斗中。
2. 加热系统：加热系统是挤出机的核心部分，它通过加热螺杆和加热套筒将固态塑料加热并熔化。
加热套筒包裹着加热螺杆，通过电加热器提供热能，使塑料颗粒逐渐熔化，并保持一定的温度和粘度。
3. 挤出系统：挤出系统是将熔化的塑料挤出成型的部分。
它由挤出螺杆和挤出头组成。
挤出螺杆通过旋转将熔化的塑料向前推进，并在挤出头处形成所需的截面形状。
挤出头的结构决定了最终塑料制品的形状和尺寸。
4. 模具系统：模具系统是挤出机的最后一部分，它用于决定塑料制品的最终形状。
模具系统通常由模具和冷却装置组成。
模具是一个具有所需形状的金属或塑料零件，它通过挤出头将熔化的塑料挤出并形成所需的截面形状。
冷却装置用于快速冷却和固化挤出成型的塑料制品。
5. 控制系统：控制系统用于控制挤出机的运行和参数调节。
它通常由电气控制柜、触摸屏和传感器等组成。
通过控制系统，操作人员可以监控挤出机的运行状态，并对加热温度、挤出速度和压力等参数进行调节。
二、挤出机的工作原理挤出机的工作原理可以简单概括为：固态塑料原料经过进料系统进入加热系统，通过加热螺杆的旋转和加热套筒的加热，塑料颗粒逐渐熔化并形成熔体。
然后，熔化的塑料经过挤出螺杆的挤压，通过挤出头形成所需的截面形状，并进入模具系统。
在模具系统中，熔化的塑料被迅速冷却和固化，最终形成塑料制品。
具体来说，挤出机的工作步骤如下：1. 进料：将固态塑料颗粒放入料斗中，通过送料机构将塑料颗粒输送到加热螺杆中。
挤吹中空成型机是一种广泛应用于塑料制品生产中的设备，它通过将塑料颗粒加热熔化后注入模具中，经过压力挤压和冷却固化，最终形成中空的塑料制品。
本文将介绍挤吹中空成型机的工作原理和工作流程，以帮助读者更好地了解该设备的工作过程。
一、工作原理挤吹中空成型机主要由挤出机、模具、冷却系统和控制系统等部分组成。
其工作原理如下：1. 挤出机挤出机是挤吹中空成型机的核心部件，其作用是将塑料颗粒加热熔化并压缩成融化状态的塑料料柱，然后通过螺杆的旋转将熔化的塑料料柱挤出到模具中。
挤出机通常采用螺杆式结构，能够实现稳定的挤出效果。
2. 模具模具是塑料制品成型的关键部件，其内部空腔的形状决定了最终成型的塑料制品的形状。
在挤吹中空成型机中，模具通常由两部分组成，分别是内模和外模。
当塑料料柱挤入模具中后，通过内压和外压使其充分填充模具腔体，并最终形成中空的塑料制品。
3. 冷却系统挤吹中空成型机的冷却系统通常采用自然冷却或者强制风冷的方式，其作用是在塑料制品充分填充模具后，快速冷却固化成型。
合理的冷却系统能够保证塑料制品的成型质量，避免因为冷却不充分而导致制品变形或者质量不合格。
4. 控制系统控制系统是挤吹中空成型机的智能中枢，通过PLC或者人机界面等技术，能够实现对挤出机、模具和冷却系统等部件的精准控制。
合理的控制系统能够确保设备的稳定运行和生产成品的质量。
二、工作流程挤吹中空成型机的工作流程大致可分为以下几个步骤：1. 加料操作人员首先将塑料颗粒投放进挤出机的料斗中，根据生产需要设定好挤出机的加热温度和螺杆的转速，使塑料颗粒顺利熔化并形成融化的塑料料柱。
2. 挤出熔化的塑料料柱通过螺杆的旋转被挤出到模具中，内外模的开合使得塑料料柱充分填充模具腔体并形成中空塑料制品的初形。
3. 冷却塑料制品在模具中冷却固化，通过冷却系统的作用，使塑料制品迅速冷却并具有一定的强度，便于脱模和后续的处理。
4. 脱模冷却固化后的塑料制品在模具腔体内完全成型，此时操作人员打开模具并将成品从模具中取出，完成一次生产。
挤出成型原理挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过挤出机将熔化的塑料物料挤压成型，广泛应用于塑料制品的生产中。
挤出成型原理主要包括塑料熔化、挤出机构和成型工艺三个方面。
首先，挤出成型的原理是基于塑料的熔化特性。
在挤出成型过程中，塑料颗粒经过加热和熔化，形成熔融状态的塑料物料。
这一过程需要通过挤出机的加热系统和螺杆来完成，通过高温和高压的作用，将塑料颗粒加热至熔化温度，使其成为可塑的熔融物料。
其次，挤出机构是实现挤出成型的关键部件。
挤出机由料斗、螺杆、筒体、模具和传动系统等部件组成。
在挤出成型过程中，熔化的塑料物料被输送到螺杆内，螺杆旋转推动塑料物料向前挤出，同时形成一定的压力和剪切力，使得塑料物料得以连续挤出并保持一定的形状。
模具是挤出成型的关键部件，它决定了最终产品的形状和尺寸。
通过不同的模具设计，可以生产出各种形状的塑料制品，如板材、管材、型材等。
最后，成型工艺是影响挤出成型质量的重要因素。
在挤出成型过程中，需要控制好挤出机的温度、压力、速度等参数，以确保塑料物料能够顺利挤出并保持良好的形状。
同时，还需要对挤出机进行定期维护和保养，以确保其正常运行和生产质量。
此外，挤出成型的原料选择、配比和后续处理也对最终产品的质量有着重要影响。
总的来说，挤出成型原理是基于塑料熔化特性，通过挤出机构和成型工艺实现的。
了解挤出成型原理不仅有助于提高塑料制品生产的效率和质量，还有助于优化生产工艺和降低生产成本。
希望本文对您了解挤出成型原理有所帮助。
1、挤出中空成型机的机械部分
挤出装置和机头：将加工好的原材料挤出；
移模和开合模装置：模具的移动以及打开和关闭模具；
升降机构：主要作用于吹气装置的升降动作；
吹气装置：型胚原材料挤出到模具内部后，吹气装置需要向型胚内部吹入压缩空气，该装置要保证吹气的及时、稳定和足够；
切刀装置：用来切断多余原材料以及将生产完成的制品从模具内取出。
2、挤出中空成型机的电气控制系统
一般情况下，大型挤出中空成型机的电气控制系统是由PLC控制系统、触摸屏和外围电气设备构成。
是作用于整台设备的运行生产程序的。
3、挤出中空成型机的液压部分
稳定可靠地实现了整台挤出中空成型机的自动化生产循环，具有安全。
可靠、控制精度高、响应快、反应灵敏、能耗低、噪音小、维护保养简单等特点。
4、挤出中空成型机的气路部分
作用在气缸的运行以及制品的吹塑成型工艺环节。
5、挤出中空成型机的水路部分
水路部分主要指的是设备的冷却工艺环节，因为挤出中空成型的冷却环节是采用冷却水的方式来进行的，能用到冷却水的部分有：模具、机筒和吹针，因此，设备的水路部分是主要作
用于这三部分的。
挤出中空成型机塑化、机头和合模机三大系统详述(四)徐彦飞;董尚举;何建领【摘要】本文是在《塑料包装》杂志上连载的中空吹塑技术方面的文章,属连载文章的其中之一.本文着重介绍挤出中空成型机的塑化、机头和合模机三大组成部分.【期刊名称】《塑料包装》【年(卷),期】2014(025)005【总页数】4页(P51-54)【关键词】中空吹塑机;塑化;机头;合模机【作者】徐彦飞;董尚举;何建领【作者单位】苏州同大机械有限公司;苏州同大机械有限公司;苏州同大机械有限公司【正文语种】中文（上接2014年《塑料包装》第4期）挤出中空吹塑成型机由塑化、机头、合模系统、气动系统、机械手、模具及制冷系统、电气、液压驱动系统及制品后处理系统等组成。
塑化、机头、合模三大系统是挤出中空吹塑成型机最重要的部件，本文主要介绍这三大部件，其余部件在以下的文章中叙述。
在前期文章中说到挤出中空吹塑机的挤出机多以单螺杆形式为主，目前国内中空成型机厂家也多以采用单螺杆挤出机为主，所以本文也主要针对单螺杆挤出机进行讲述。
1.1 塑化系统的组成塑化系统一般由挤出系统、传动系统、加热冷却和控制系统组成。
如图1所示。
挤出系统主要由螺杆、料筒、分流梭、分流板、过滤网等组成，挤出系统使物料塑化为均匀的熔体，并产生一定的压力，被螺杆连续、定温、定压和定量地挤进机头。
传动系统由电机、减速箱、联轴器等组成，作用是驱动螺杆转动，提供挤出过程中螺杆所需要的转矩和转速。
加热冷却系统由加热器、温度控制元件和冷却装置组成，作用是通过加热和冷却保证挤出系统在工艺要求范围内进行。
挤出机的控制系统由电气元件、仪表和执行机构组成，可以调节控制螺杆转速、料筒或螺杆温度以及机头压力等参数，保证挤出机按照预设的工艺过程要求（压力、速度、温度、时间）准确有效地工作。
1.2 螺杆螺杆是塑化的最重要的部件，不仅能对塑料进行高效、均匀的塑化，还直接影响到挤出机的挤出产量、塑化混合质量、能量消耗等。
螺杆是一根带单头或多头右旋螺纹的轴，其作用是对物料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压，所有这些都是通过螺杆在料筒内旋转完成的。
螺杆旋转时，塑料对料筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料之间均会产生摩擦及相互运动，塑料的向前推进是这些运动组合的结果，除料筒外部加热圈提供的热量外，上述摩擦产生的热量是物料熔融塑化所需能量的另一重要来源。
螺杆在工作时需要承受高温高压和高转矩的作用，所以螺杆必须要有较高的强度和耐高温高压性能，还要有耐腐蚀和耐磨损性能，螺杆的表面粗糙度要低于0.4，因此对螺杆一般要进行渗氮、喷涂合金、电镀硬铬等表面处理。
在选择螺杆材料时，要满足力学性能、耐腐蚀、耐磨损和加工性能几个方面的要求。
一般采用45钢、40Cr钢镀铬、38CrMoAL氮化钢等。
一般的螺杆可采用45钢，虽然耐磨性、强度和耐腐蚀性稍差但价格便宜，容易取材。
采用40Cr钢镀铬的螺杆耐磨性和耐腐蚀性都较好，对镀层要求较严格，镀层也容易脱落。
采用38CrMoAL氮化钢的螺杆综合性能较好，是挤出机螺杆应用最广的材料。
螺杆的长径比是最重要的参数，是指螺杆有效螺纹部分长度与螺杆外径之比。
长径比的大小影响塑料的塑化、混炼的均匀性、物流的密实程度以及挤出量的大小，即可以表征螺杆的塑化能力和塑化质量。
一台中空机塑化系统的产量对我们来说至关重要决定着制品的生产效率，目前中空机厂家测定产量的方法为：将挤出机的塑化率设定为99%，对单位时间内挤出的塑料待冷却后称重即可计算出此挤出机的产量。
1.3 料筒料筒是挤出机最重要的部件之一，料筒加料段的结构直接影响到物流的输送效率，料筒的加工和装配工艺对挤出机的性能和使用寿命影响很大。
料筒的结构形式有整体式、分段式、衬套式、轴向开槽式等多种。
整体式料筒长径比大，零件少，加工精度容易满足，料筒受热均匀。
但对加工设备要求高，磨损后修复困难。
一般长径比小的料筒采用整体式。
分段式料筒加工容易可适应长径比大的螺杆要求。
但分段会影响装配时的对中性和料筒的加热均匀性。
衬套式料筒适应于大中型挤出机，使用可以更换的合金钢衬套，外部的料筒可以使用一般材料的钢材，这样可以节约材料成本。
但是这种形式的料筒加工和装配比较复杂轴向开槽式料筒可以增大加料段固体物料的输送速率。
目前在挤出机中较常用。
下图2是一种轴向开槽式结构的料筒。
料筒也是在高温、高压、严重磨损和一定腐蚀条件下工作的。
其材料一般采用较耐磨的合金钢。
机头是挤出机的成型部件，主要包括机头体，芯棒、口模、芯模、调节螺钉等，机头与挤出机相连，挤出机为机头提供塑化好的具有一定温度、压力、黏度、流道速度的塑料熔体，塑料熔体进入机头后，原来的螺旋运动方式转变为直线运动，熔体在流道内的流动剪切过程使塑料熔体进一步塑化均匀，熔体在流道内经过减压使流道速度均匀一致，熔体经过进一步压缩增压产生必要的成型压力使挤出制品密实，熔体最后经过机头成型段和口模的定型作用成为具有一定截面形状尺寸的型坯，型坯再经过后续的部件加工和冷却成型即成为制品。
前期文章讲到过机头有单层、双层、多层和单模头、双模头、多模头的多种形式。
无论什么形式的机头都可归纳为直接挤出机头和储料机头。
在小型中空机中多采用直接挤出机头，同时配有双工位的合模系统，这样生产效益高，满足小型制品生产的要求。
大中型中空机通常采用储料式机头。
直接挤出式机头有中心进料式直角机头和侧向进料式直角机头。
中心进料式直角机头采用支架来支承分流体和芯棒，支架设置有若干条分流肋，自挤出机来的熔体经过分流梭时，分流梭支架把熔体分成若干股，之后再重新汇合，挤出为型坯。
中心进料式机头的流径较短，个熔体单元的停留时间相差很短，型坯轴向壁厚较均匀，熔体降解的可能性较小。
但熔体流径支架形成的汇合线会降低制品性能，特别是对薄壁制品在分流肋表面处的强度有很大影响，熔体所受的剪切速度较大，这会降低熔体汇合线的结合强度。
具体的改善措施前期文章中已叙述过。
下面主要讲述几种侧向进料式直角机头2.1 环形支管式机头特征：由挤出机螺杆头部来的物料经过一个转角，进入到机头部分，芯棒上开设有环形槽，熔体在机头入口处被分成两股后再进入芯棒上的环形支管。
环形支管的流动截面积较大，流动阻力较小，使两股熔体快速地环绕支管周向流动，并在与入料口相对的一侧汇合，形成环形熔流向下流动，轴向挤出型坯。
优点：机头结构简单，流道长度短，型坯只有一条熔合线。
缺点：难以保证型坯径向厚度的均匀性。
适用性：主要适用于中、小容量的吹塑制品。
2.2 心形支管式机头特征：在心形支管式机头中熔体被分成两股，进入心形支管后沿周向分流，同时进行轴向分流，在与入口相对的一侧两股熔体汇合，形成一条汇合线，汇合后的熔体自口模处挤出型坯。
优点：这种形式的机头，使挤出的型坯壁厚趋于均匀，流动具有流线型，使流体的流动通畅，流速高，残留熔体少，而且容易拆下清理。
适用性：可成型纵向带双色条纹或带透明嵌条的双色型坯，适用于需要经常更换型坯颜色及材质的吹塑制品。
2.3 螺旋支管机头特征：机头的芯棒入口处设计成螺旋形，熔体从螺旋芯棒中心孔进入，再从中心孔径向流入螺旋流道，最后流体沿芯棒流动，挤出型坯。
优点：螺旋型机头的机构紧凑，出口处熔体流动均匀性好，不形成汇合线，压力消耗降低，制品性能较均匀。
缺点：螺旋芯棒制造费用较高，不易清理。
机头材料的具体要求：应满足在耐压条件下，有足够的强度和刚度；保证耐腐蚀、耐磨、耐热，有足够的表面硬度；容易进行抛光处理。
合模系统完成模具的闭合、开启以及施加足够的锁模力，动力方式有机械传动、液压传动、气动传动。
合模系统均要满足下述基本要求：a、固定两半模具并使之对准，保证模具工作时的顺利开启与闭合；b、吹胀压力作用下，有足够的锁模力而不至于被打开；c、为了便于安装，必须有足够的模具安装面积，要有拉杆间隔；d、为了安全取出制品，必须要有足够的开关模具行程和安装模具间隔距离；e、模具开与合的速度要适当快些，锁模和开模结束时没有冲击；f、为满足连续挤出型坯的需要，模具将型坯抓住后，锁模机构要能将其移到指定位置进行吹张和冷却；g、模具将型坯抓住后，要用其刃口部分切除余料和飞边。
3.1 合模系统的结构形式合模系统主要用于固定吹塑模具，使塑料型坯能在模具中快速成型为吹塑制品。
能实现模具的快速开合模、慢速开合模、模具嵌件及抽芯动作、高压合模以及模具的快速更换等功能。
3.1.1 直压式合模模具直接由左右两边的液压油缸或汽缸活塞杆与模板连接实现锁模动作。
这种合模机构已经较为少见了。
这种形式合模机构的特点是锁模液压缸或汽缸的力完全转化为锁模力，拉杆只起到支承反作用力的作用。
3.1.2 三板四拉杆合模这种结构形式的合模系统目前在大中型吹塑设备中使用最为广泛。
三板两拉杆结构是它的改进，为了方便安装模具。
该合模机构的主要功能有快速合模、慢合模、快开模、慢开模、高压锁模、保压等，一般根据产品需要还会增加四开模模具的上下开模、合模、保压等功能，有些产品生产时还需要增加嵌件的固定、推出以及侧吹等功能。
这种合模机构的特点在于它的有效行程调整方便，开合模平稳可靠。
3.1.3 两板销锁式合模两板销锁式合模机构由液压缸或伺服电机驱动滚珠丝杆来实现移模，运动副采用直线导轨。
具有刚性好、运动精度高、稳定性好等优点。
此合模结构采用相互对称的两套液压驱动机构分别驱动各自的模板，由于模板中心受驱动液压缸的作用，所以能降低模板的重量，减小锁紧变形量，装修模具更容易、容模量更大、更适合机械手的操作，性能上比其他结构的合模结构更具有优越性，越来越被广泛使用。
两边销锁合模结构的驱动装置采用伺服电机驱动滚珠丝杆的形式在技术上已成熟，尤其是在中小型中空机上已得到较多的使用，比用液压油缸更环保，调节开合模速度更方便。
3.2 合模系统的传动方式机械传动是用伺服电机驱动滚珠丝杆带动模板，实现模具的开合。
其主要特点是卫生环保、维修方便、传动位置精准，但伺服系统价格较昂贵。
液压传动是利用液压元件控制锁模结构的动作，具有锁模速度快，模板运动平稳，锁模压力大等优点，能够准确的按照不同速度开合模具，并在较短的时间内达到最大的锁模力，但液压系统容易漏油造成污染。
气动传动作业环境比较清洁，但对压缩空气品质要求较高，必须干燥、清洁，具有模具开合产生的冲击较大，锁模力小，噪音大的缺点。
3.3 合模系统的工艺参数锁模力，模具闭合后需要足够的锁模力以保证吹胀时模具不会胀模，同时实现生产中存在型坯尾料和飞边时需要提供锁模力。
启闭速度，启闭速度要分段控制，先已高速低压的方式移动到行程的1／3左右，然后改为低速高压闭模。
高的闭合速度有力于缩短成型周期，以减小由于型坯自重造成的下垂现象，但过快闭合会造成合模冲击过大，损坏模具，型坯易在夹断处破裂。
模板开距，模板开距为固定模板动模板相对移动的最大距离。
