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氨弧焊焊接不锈钢工艺规程气弧焊焊接不锈钢工艺规程一、适用范围本规程适用于不锈钢的氨弧焊焊接，包括铸造不锈钢、锻造不锈钢和不锈钢板的氨弧焊焊接。
二、工艺要求1.材料准备所有需要焊接的不锈钢材料必须经过清洗和除油处理，以确保焊缝的优良质量。
另外，还需要选用相应品质的不锈钢焊丝和填充材料，在焊接工作中尽量减少氧化和污染的影响。
2.气体选择瀛气应该是气体选择的首选，同时，还应选择适当的混合气体来提升焊缝质量，比如氯气可以提供更好的热传导性，使焊接速度更快；碳气则可以使焊缝的组织更加均匀。
3.电源选择对于既要保证质量又要提高效率的工艺，选择较高的电源电压和焊接电流是必须的。
同时，还需根据具体的焊接工艺调整电流参数和电弧电压,保证焊缝质量的稳定。
4.焊接设置在焊接前，需要确定单次焊接的长度和宽度，通常单次焊缝长度不宜太长，以中间的接头距离为准。
另外，还应该根据具体焊接要求，在合适的环境下摆放夹具，以保证焊缝的优良质量。
5.焊接时序气弧焊接不锈钢时，通常会采用交流或者直流通电。
焊接时需要控制电弧和熔池的面积、大小、位置和形状等，以达到优良的焊缝质量。
同时,还要根据需要，在焊接工作中随时调整气流的速度和方向，以便达到更好的焊接质量。
6.焊接后处理在焊接后，应及时清除焊接点上的污垢和残留物；清除焊接工作中产生的氧化层也非常重要，以保证焊接质量和强度。
焊接工作完成后，还需进行必要的热处理，以减轻残余应力和提高焊缝的硬度和强度。
三、安全管理1.操作人员必须经过专业培训和考核，了解焊接工艺和焊接技能，同时要掌握与操作相关的安全知识。
2.焊接作业前，必须对设备和工具进行检查，检查是否安装稳定可靠，检查控制装置是否正常。
3.在操作过程中，必须使用所需的个人防护器材，如焊接面罩、手套、焊接服、鞋等，以保障操作人员的安全。
4.不得在有易燃和爆炸、毒性物质等环境下进行焊接工作。
5.在焊接作业前，必须清洗操作环境和附近的地面，确保无阻碍或危险物品存在，并保持操作区域周围的通道畅通。
一、目的：用于指导公司对于铝及铝合金产品，尤其是动车组线槽、走线板及铝合金门窗的焊接二、引用标准GB/T10858 铝及铝合金焊丝GB/T 985.3 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口三、操作环境1. 焊接操作应在一个相对干燥的环境下进行，空气湿度一般不应超过90%。
2. 周围温度应在5℃至40℃之间，风速不得大于2m/s。
3. 避免在日光下或雨中进行焊接，不要让水或雨水渗进焊机内。
4. 避免在灰尘区或含有腐蚀性气体环境下进行焊接工作。
四、焊前准备1. 焊前清理：清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.1 化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺见下表铝及铝合金的化学清洗法1.2 机械清理先用有机溶剂(丙酮、松香或汽油)擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h内施焊，否则应重新清理。
2. 垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
3. 预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
当工作环境温度低于零度，或钢材的碳当量大于0.41%及结构刚性过大、焊接厚度超过5mm的焊件时，为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为80℃～l00℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。
五、焊丝的选用铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
其中HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好，有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si，降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331。
铝及铝合金用焊丝牌号六、焊接工艺参数的选择纯铝和铝合金钨极手工氩弧焊工艺参数（交流电源）七、焊缝质量要求外表焊缝检查，所有结构焊应全部进行检查，其焊缝外表质量要求：1.焊缝直线度：任何部位在≤100毫米内,直线度应≤2毫米。
氩弧焊接工艺与操作技巧
氩弧焊接是一种常用的焊接方法，特别适用于不锈钢、铝合金等材料的焊接。
下面是一些氩弧焊接的工艺和操作技巧：
1. 焊接工艺：
- 准备工作：清理焊接的材料表面，确保无油脂和污垢。
- 选择焊接电流和电压：根据焊接材料和厚度选择适当的焊接
电流和电压。
- 选择合适的焊接钨棒：根据焊接材料选择正确类型的焊接钨棒。
- 随着电弧的形成，将钨棒的末端与焊接材料轻轻接触，并迅
速抬起一小段距离，以保持电弧稳定。
2. 操作技巧：
- 熟练控制电弧长度和形态：电弧长度的控制对焊接质量至关
重要。
短电弧容易引起焊缝凹陷，而长电弧可以造成烧穿现象。
同时，要保持电弧的稳定性，避免产生飞溅。
- 控制焊接速度：焊接速度过慢会导致焊渣产生，焊接速度过
快会影响焊缝的质量。
应根据焊接材料的厚度和焊接位置选择适当的焊接速度。
- 控制焊接温度和能量：氩弧焊接过程中产生的热量和能量会
影响焊缝的质量。
应根据焊接材料的熔点和热传导性选择适当的焊接温度和电流。
- 保持适当的焊接电弧角度：为了获得良好的焊缝质量，保持
适当的焊接电弧角度很重要。
通常情况下，焊接电弧与焊接材料垂直方向的夹角在10°至15°之间较为适宜。
以上是一些氩弧焊接的工艺和操作技巧，希望对你有所帮助。
请记住，在实际操作中还需要根据具体情况进行调整和实践。
氩弧焊安全操作规程氩弧焊安全操作规程之相关制度和职责,一、焊机必须可靠接地,没有地线不准使用。
二、焊机在使用前,必须检查水管与氧管的连接,保证焊接前正常供水供气,不允许漏水漏气。
三、焊枪要有良好的隔热、绝热性能。
四、工作完毕或临时离开工作场地。
一、焊机必须可靠接地,没有地线不准使用。
二、焊机在使用前,必须检查水管与氧管的连接,保证焊接前正常供水供气,不允许漏水漏气。
三、焊枪要有良好的隔热、绝热性能。
四、工作完毕或临时离开工作场地,必须切断焊机电源及气门、水门开关。
五、工作前要穿好工作服和胶鞋,最好穿耐腐蚀强的非棉织品工作服。
六、在引弧或施焊时,要注意挡好避光屏以免强烈的弧光伤害别人。
七、室内焊接场地,必须配置良好的通风设备。
八、焊接过程中避免钨极与焊件短路或钨极和焊丝接触短路。
九、交换钨极时要比及焊枪冷却,防止烫伤。
篇2:手工钨极氩弧焊的操作规程1．准备工作1)熟悉图样及工艺规程,掌握施焊位置、尺寸和要求,合理地选择施焊方法及顺序。
(2)清理好工作场地,准备好辅助工具和防护用品。
3)检查设备。
焊机上的调整机构、导线、电缆及接地是否良好;手把绝缘是否良好,地线与工件连接是否可靠;水路、气路是否畅通;高频或脉冲引弧和稳弧器是否良好。
4)检查工件。
坡口内不得有熔渣、泥土、油污、砂粒等物存在,在焊缝两侧20mm范围内不得有油、锈,焊丝应进行除油除锈工作。
5)不要在风口处或强制通风的地方施焊。
6)依据工艺文件和产物图样要求,正确挑选焊丝。
2．平安手艺1)穿戴好个人防护用品,应在通风良好的环境下工作,工作场地严防潮湿和存有积水,严禁堆放易燃物品。
2)工件必须可靠接地,用直流电源焊接时要注意减少高频电作业时间,引弧后要立即切断高频电源。
3)冬季施焊时,一定要用压缩空气将整个旱路系统中的水吹净,以免冻坏管道。
(4)修磨钨极时要戴手套和口罩。
3．工艺参数的挑选钨极氩弧焊的工艺参数主要有焊接电流种类及极性、焊接电流、钨极直径及端头形状、保护气体流量等。
氩弧焊安全操作规程一、引言氩弧焊是一种常用的金属焊接方法，广泛应用于航空航天、汽车创造、建造等领域。
然而，由于氩弧焊涉及高温、高压等危（wei）险因素，操作人员必须严格遵守安全操作规程，以保障人身安全和工作质量。
本文将详细介绍氩弧焊的安全操作规程。
二、安全装备1. 操作人员必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括防火服、防护手套、防护眼镜、防护面罩等。
2. 工作场所必须配备足够的灭火器材，并定期检查其有效性。
3. 操作人员必须经过专业培训，熟悉灭火器材的使用方法，并能迅速有效地应对火灾事故。
三、气体使用安全1. 氩气是氩弧焊的主要气体，操作人员必须确保气瓶连接坚固，并检查气瓶压力是否正常。
2. 气瓶必须垂直放置，避免碰撞和摔落，严禁使用有泄漏迹象的气瓶。
3. 操作人员必须确保气瓶阀门关闭严密，使用完毕后及时关闭气源。
四、电源安全1. 氩弧焊使用高电压电源，操作人员必须确保焊机接地良好，避免电击事故的发生。
2. 焊机必须经过定期维护和检修，确保电源路线和开关正常工作。
3. 操作人员必须避免焊接电缆与其他电源路线交叉，防止电源干扰和短路。
五、防护措施1. 操作人员必须确保焊接区域周围没有易燃物质，防止火灾事故的发生。
2. 氩弧焊产生的强光和紫外线对眼睛有伤害，操作人员必须佩戴防护眼镜或者面罩。
3. 氩弧焊产生的有害气体和烟尘对呼吸系统有害，操作人员必须在通风良好的环境下进行焊接。
六、操作规程1. 操作人员必须熟悉焊接工艺和焊接材料的特性，合理选择焊接参数。
2. 在进行氩弧焊前，操作人员必须检查焊接设备和工具的完好性，确保正常工作。
3. 操作人员必须正确使用焊接工具，避免误伤自己或者他人。
4. 操作人员必须掌握正确的焊接姿式和动作，保持稳定的手部和身体姿态。
5. 在焊接过程中，操作人员必须控制焊接电流和电压，避免过载和短路。
6. 操作人员必须及时清理焊接区域的焊渣和飞溅物，防止堆积引起火灾。
七、紧急处理1. 在发生火灾或者其他紧急情况时，操作人员必须即将住手焊接工作，并采取适当的紧急处理措施。
氩弧焊机操作规程一、安全防护措施1. 氩弧焊机工作时必须戴好防护眼镜和防护手套，避免弧光和飞溅物伤害眼睛和手部。
2. 工作场所必须保持干燥、通风良好，防止焊机周围有易燃材料存在。
3. 焊接十分热，需注意防火措施，熄灭焊渣和飞溅物，避免引起火灾。
4. 在操作焊机时，禁止穿拖鞋、露脚趾，穿戴密闭工作服。
5. 在工作时不得饮食，以免吸入有害气体。
6. 不得将焊接材料置于身体上，以防引起烧伤。
二、操作步骤1. 氩弧焊机的开机操作（1）检查电源线是否牢固连接，无磨损和漏电情况。
（2）旋转电源开关使之通电。
（3）检查机内组件是否正常运转，如液压泵是否有异常声音和漏液等。
（4）检查氩气流量表是否正常示数，如不正常则需调整气体流量。
2. 预热操作（1）将所需焊接材料放在焊床上，并进行清理和预处理。
（2）打开氩气开关，调整氩气压力和流量。
（3）打开电源开关，调整焊接电流和电压。
（4）根据具体工艺要求预热焊件。
3. 焊接操作（1）将氩弧焊枪的焊丝插入焊机中，并将焊枪连接好。
（2）调整焊接电流和电压至合适的工艺参数。
（3）焊接时，尽量保持焊接电弧的稳定，通过控制枪头离开焊件的角度来控制焊缝质量。
（4）焊接完成后，停止电源和氩气流。
4. 关机操作（1）关闭氩气开关和电源开关。
（2）清理焊机和周围的焊渣和飞溅物，保持焊机的清洁。
三、维护保养1. 检查焊机和焊枪的连接是否牢固，如有松动应及时处理。
2. 定期清理焊机和周围的焊渣和飞溅物，保持焊机的正常运行。
3. 检查电源线是否磨损，如有损坏应及时更换。
4. 定期检查氩气流量表和气瓶，确保氩气供应正常。
5. 定期清洗焊机内部的液压泵和水冷系统，保持机器的冷却效果良好。
四、故障排除1. 焊接接头不牢固：检查焊接接头是否焊接均匀，如发现问题，应重新焊接。
2. 焊接过程中发生电弧短路：检查焊枪是否干净，电源和电流是否正常，如还是出现问题，应联系维修人员。
3. 焊接接头发生焊裂：检查焊接电流和电压是否合适，焊接速度是否过快，如仍有问题，应重新定位焊点并重新焊接。
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前 100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽 20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1： 1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm ，定位点固 2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005 的要求编写。
适用于本公司P≥ 10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线 AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充, 由Ⅱ级人员按本规程等要求编写, 其参数规定的更具体。
2. 引用标准、法规JB/T4730 －2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－ 2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业 X 射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902 《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3. 一般要求3.1 射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
氨弧焊焊接工艺规程1、焊接方法:手工餌极氮弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：(1 )检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钩极等焊接工艺参数。
(2)焊前100-150°C烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：(1 )清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质'直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
(2) 组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
(3) 使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1 ：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
(4) 定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长，定位点固2—3处。
(5) 第一层氮弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹鸨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氮气保护，防止(6) 使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P2 10Mpa产品的对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充，由II级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。
2. 引用标准、法规JB/T4730 -2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871-2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》・3. 一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力卡1.0 °评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有矢规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03〜0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计 型号一般按下表4选定。
但对透照外径100mm 钢管环缝时采用JB/T4730附录F 的专用象质 计。
3.4.2底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。
3.4.3透照厚度W :射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时,透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
（T ）范围、mm 应识别丝号丝径（m3.5 〜5 15 0.125 > 5〜7 14 0.16 >7〜10 13 0.20 >10 〜15 12 0.25 >15 〜2511 0.32 〉25 〜32 100.40表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源 （AB側级）表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级）透照厚度（W ）范围、mm 应识别丝号丝径（mm ）3.0 〜4.5 15 0.125 >4.5 〜714 0.16 〉7〜1113 0.20 >11 〜15 12 0.25 >15 〜2211 0.32 >22 〜32100.40表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側（AB级）3.4.4象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右 位置），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放 置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5透照外径100mm 小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F 的专用象质 计，金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。
若透照区为抽查或返修 复照，则每张底片上应有象质计显示。
若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质 计显示。
3.4.7象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字 “F”标记。
3.5散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧 贴一个“B”铅字标记（高13mm 厚度1.6mm ）。
若在底片的黑色背影上出现B 的较淡影象， 就说明背散射防护不良，应予重照。
但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废 依据。
透照部位标记由定位标记和识别标记构成。
透照厚度（W ）范mm应识别丝号>5.5 〜11 14 >1*1 〜17 13 >17 〜2612 >26 〜39113.5 〜5.515丝径（mm ）0.125 0.16 0.20 0.25 0.32表4象质计型号10/166/12 透照厚度W （ mm ）W16>16-801/7 >80-2503.6.1定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。
3.6.2识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
返修部分还应有返修标记R1，R2-..（其数码表示返修次数）3.6.3 标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。
3.6.4搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。
3.6.5透照（余高磨平）封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记，以利于焊缝定位3.7观片灯和评片要求3.7.1观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3.7.2评片要求评片应在评片室进行。
评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。
3.7.3评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。
3.8黑度计采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。
黑度计误差应大小不超过0.05mm °3.9表面要求和射线检测时机3.9.1检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象，否则应对表面作适当修整。
3.9.2射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时方可检测。
4.检测技术4.1透照布置，透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及幵孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。
4.1.2周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2 ( mm)，当胶片长300mm时，L3或Left选用260mm °4.1.3透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级检测技术纵向对接焊接接头KW1.03,环向对接焊接接头KW1.1。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照JB/T4730.2附录D的曲线图确定4.1.5射线源至工件表面的最小距离F 10dxb2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2曝光条件4.2.1应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应2l5mA.min。
4.2.2射线能量的选择X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2 — 4.2.1条的要求按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4底片的质量 4.4.1底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2底片评定范围内的黑度D20WDW4.0。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5。
4.4.4底片上的象质计灵敏度应符合有矢规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位（邻近焊缝的母材金属区）应能清晰看到所要求的金属丝但影像长度不小于10mm。
专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5质量分级4.5.1根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为I、II、DI、IV级。
4.5.1.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2 II级、皿级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超DI级者为IV级。
4.5.2圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钩等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、锥型或带尾巴等不规划形状。
椭圆型' 4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5缺陷评定区母材公称厚度T 评定区尺寸10x20W25 10x10〉25〜100表6缺陷点数换算表缺陷长径（mm ）表7 各级别允许的圆形缺陷点 数接接头和母材公称厚度T^5mm 的U 级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得 多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
表8不计点数的缺陷尺寸母材公称厚度T缺陷长径W25 W0.5 > 25 〜50W0.74.5.6条形缺陷的质量分级长宽比大于3的气孔、夹渣、夹鸨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分 级评定。
