锥齿轮技术要求
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齿轮类零件包括齿轮、蜗杆和蜗轮。
这类零件图中除有视图和技术条件外,还有啮合特性表,它一般在图样的右上角。
一、圆柱齿轮工作图1.视图圆柱齿轮零件图,一般用两个视图表达。
将齿轮轴线横置,采用全剖或半剖画出齿轮零件的主视图,其侧视图可以全画,也可以画成局部视图,只表达出轴孔和键槽的形状和尺寸。
若为斜齿圆柱齿轮,应在图中表示出其螺旋方向。
齿轮轴的视图与轴零件相似。
2.标注尺寸为了保证齿轮加工的精度和有关参数的测量,标注尺寸时要考虑到基准面。
齿轮零件工作图上的各径向尺寸以孔心线为基准注出,齿宽方向的尺寸则以端面为基准标出。
齿轮的分度圆直径是设计计算的基本尺寸,必须标出。
齿根圆是根据齿轮参数加工得到的,其直径按规定不必标注。
对于齿轮轴,不论车削加工还是切制轮齿都是以中心孔作为基准。
3.标注尺寸公差和形位公差齿轮基准面的尺寸公差和形位公差的项目与相应数值的确定都与传动的工作条件有关。
通常按齿轮的精度等级确定其公差值。
以下说明齿轮丁作图上需标注的尺寸公差和形位公差:(1)齿轮的轴孔是加工、测量和装配的重要基准,尺寸精度要求较高,应根据装配图上标定的配合性质和公差精度等级,查公差表,标出其极限偏差值。
(2)齿顶圆的偏差值与该直径是否作为测量基准有关,而且均为负值。
若选择以齿厚的极限偏差来保证齿轮副的侧隙要求时,齿顶圆成为测量基准,则齿顶圆直径的偏差中的齿坯尺寸和形状公差表。
(3)键槽宽度b的极限偏差和尺寸(d-t1)的极限偏差.(4)齿轮齿顶圆的径向圆跳动公差。
(5)齿轮端面的端面圆跳动公差。
(6)键槽的对称度公差。
(7)齿轮毛坯的加工精度对齿轮的加工精度及检测、安装精度的影响很大。
保证毛坯精度,就必须控制齿轮毛坯精度。
4.标注表面粗糙度齿轮加工表面相应的表面粗糙度度量数值查表4。
5.编写啮合特性表在齿轮工作图中应有啮合特性表,将其布置在图幅的右上角。
特性表内容包括:(1)齿轮的基本参数(齿数z,法向模数,齿形角,斜齿轮的螺旋角和旋向等)。
锥齿轮设切向变位系数全文共四篇示例,供读者参考第一篇示例:锥齿轮是一种常用的传动装置,它通过齿轮的啮合来传递动力和扭矩。
在设计锥齿轮时,切向变位系数是一个重要的参数,它影响着齿轮的运行性能和寿命。
本文将介绍锥齿轮设切向变位系数的相关知识,并分析其在锥齿轮设计中的作用。
一、切向变位系数的定义切向变位系数是指在锥齿轮啮合时,齿轮齿廓的实际长度与理想长度之比。
在理想情况下,齿轮齿廓的长度应该与齿轮齿数和模数成正比,但由于加工和安装的误差,齿轮齿廓的实际长度会有所偏差,这就是切向变位系数的产生。
切向变位系数通常用εt表示,公式如下:εt = Lt / (π * m * z)Lt为实际长度,m为模数,z为齿数。
1.加工精度:锥齿轮的切向变位系数与齿轮的精度密切相关,加工精度越高,切向变位系数越小,齿轮的稳定性和传动效率也会相应提高。
2.安装误差:锥齿轮的安装误差会导致齿轮齿廓的形状和参数发生变化,从而影响切向变位系数的大小。
在安装锥齿轮时,应该注意避免误差的积累。
3.强度要求:锥齿轮的切向变位系数还与其强度要求有关,一般来说,切向变位系数越小,齿轮的承载能力和寿命就越高。
在锥齿轮的设计过程中,优化切向变位系数是提高齿轮性能的关键之一。
以下是一些优化设计的方法:1.合理选择齿轮材料和加工工艺,以保证齿轮齿廓的精度和稳定性。
2.采用精密的检测设备和技术,及时检测并修正齿轮的切向变位系数。
3.避免过大或过小的切向变位系数,以确保锥齿轮在运行过程中的稳定性和高效性。
通过优化切向变位系数的设计,可以提高锥齿轮的工作效率和寿命,降低故障率,为工程应用提供更好的保障和支持。
第二篇示例:锥齿轮是一种重要的传动元件,常用于各种机械设备中。
在设计和制造锥齿轮时,切向变位系数是一个重要的参数,它直接影响着锥齿轮的传动性能和工作稳定性。
本文将从锥齿轮的基本原理开始,逐步介绍切向变位系数的概念、计算方法及其在设计中的重要作用。
一、锥齿轮的基本原理锥齿轮是一种两轴交叉的齿轮,主要用于传递转矩和速度的机械元件。
正页教学内容第三节齿轮传动机构的装配(二)教学目的1、复习园柱齿轮机构的装配的步骤、方法及精度检验2、驾驭圆锥齿轮传动机构的装配技术要求3、驾驭圆锥齿轮机构的装配方法及精度检验重、难点1、圆锥齿轮传动机构的装配技术要求2、园锥齿轮传动机构的装配方法及精度检验教法选择用挂图分析讲解教具挂图教学进程由旧课引入新课:上一次课我们学习了第三节齿轮传动机构的装配学问,使我们驾驭了齿轮传动机构的装配技术要求、园柱齿轮传动机构的装配方法及精度检验等内容,这一次课我们将接着学习第三节齿轮传动机构的装配学问。
第三节齿轮传动机构的装配(二)一、园锥齿轮机构的装配(一)、园锥齿轮装配装配圆锥齿轮机构的依次和装配圆柱齿轮传动机构的依次相像。
(二)、箱体检验1、圆锥齿轮一般是传递相互垂直的两条轴之间的运动,装配之前需检验两安装孔轴线的垂直度和相交程度。
2、轴线在同一平面内的两孔垂直度检验方法参照P163页(1)、将百分表装在心棒1上,同时在心棒1上装有定位套筒,图14.26a以防止心棒1的轴向窜动;讲解(2)、旋转心棒1,百分表在心棒2上L长度的两点读数差,即为两孔在L长度内的垂直度误差。
3、轴线在同一平面内的两孔相交程度检验方法参照P163页(1)、心棒1的测量端做成叉形槽,心棒2的测量端为阶台形,图14.26b即为过端和止端;讲解(2)、检验时,若过端能通过叉形槽,而止端不能通过,则相交程度合格,否则即为超差。
4、不在同一平面内垂直两孔轴线的垂直度的检验参照P163(1)、箱体用千斤顶3支承在平板上,用直角尺4将心棒2调成页图14.27垂直位置;讲解(2)、此时,测量心棒1对平板的平行度误差,即为两孔轴线垂直度误差。
(三)、两圆锥齿轮轴向位置的确定1、当一对标准的圆锥齿轮传动时,必需使两齿轮分度圆锥相切,两锥顶重合,装配时据此来确定小齿轮的轴向位置,即小齿轮轴向位置按安装距离来确定。
2、如此时大齿轮尚未装好,可用工艺轴代替,然后按侧隙要求确定大齿轮的轴向位置。
不等顶隙锥齿轮和等顶隙收缩齿的特1. 引言大家好,今天我们来聊聊不等顶隙锥齿轮和等顶隙收缩齿的那些事儿。
听起来可能有点晦涩,但别担心,我们会用最简单的方式,把这些复杂的技术术语给你解开。
就像我们在超市里挑选水果一样,了解清楚每个选项的特点才能做出最佳选择,对吧?好了,放轻松,我们就像聊家常一样聊这些齿轮的特性吧!2. 不等顶隙锥齿轮的特性说到不等顶隙锥齿轮,哎呀,这可真是个有趣的家伙。
首先,它的名字就有点复杂,对吧?但别担心,这里边的道道其实没那么难。
简单来说,不等顶隙锥齿轮指的是齿轮的顶隙是不均匀的。
这就像你买了一个不太对称的蛋糕,虽然它看起来有点奇怪,但其实味道还是不错的。
不等顶隙的设计让齿轮在运转时的接触点更灵活,这样能适应一些生产上的小变动,就像你吃饭的时候遇到一点儿辣味儿,也能让你更享受。
总的来说,这种设计有助于减少齿轮间的摩擦,提升传动效率。
不过,要小心,它对制造的精度要求比较高,稍不留神可能就会出问题,所以用在关键场合时得特别小心。
3. 等顶隙收缩齿的特性接下来说说等顶隙收缩齿。
这个名字听上去有点像数学公式,但其实它的作用很简单。
等顶隙收缩齿的“等顶隙”意思就是齿轮的顶隙是一致的。
就像你在超市里买的所有苹果都是一样大的,吃起来也就差不多。
这样的齿轮在运行中更加稳定,噪音也比较小,像是你家里那台安静的冰箱,悄无声息地工作。
而且,它们在负荷变大的时候表现也很稳定,因为每个齿轮的间隙都差不多,不会出现意外的摩擦。
总体来说,等顶隙收缩齿适合那些对精度要求很高的场合,像汽车发动机里就经常能见到它们的身影。
4. 对比分析好了,咱们把这两种齿轮放在一起看看。
你可以把它们想象成两种不同类型的运动鞋。
不等顶隙锥齿轮就像是那种可以调节的运动鞋,你可以根据需求调整脚踝的支撑。
它的灵活性很高,但需要你细心调节,才能保证舒适。
而等顶隙收缩齿就像是那种已经固定好的运动鞋,穿上去非常舒适,但你没法调节。
如果你需要一个稳定的工作环境,它就是你的好选择。
一、机械类通用部分1.1紧固件1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全,牢固可靠。
螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形或变秃。
螺孔乱扣、秃扣时,允许扩孔,增大螺栓直径。
但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。
1.1.2 螺母必须拧紧,拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1~3螺距,不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。
1.1.3 螺栓不得弯曲,螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半,且连续不得超过一周。
连接件螺栓的螺纹在孔内部分不得少于两个螺距。
沉头螺栓拧紧后,沉头部分不得凸出连接件的表面。
1.1.4 螺纹表面必须光洁,不得用粗制螺纹代替精制螺纹。
1.1.5 同一部位的紧固件规格必须一致,材质应满足设计要求。
主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母,必须使用防松螺母或其它防松方法。
1.1.6 使用花螺母时,开口销应符合要求。
使用止动垫圈时,包角应稳固;使用铁丝锁紧时,其拉紧方向必须和螺栓方向一致,接头应向内弯曲。
1.1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性(自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半)。
1.1.8 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。
如该处为斜面时,应加相同斜度的斜垫。
1.1.9 铆钉必须不生锈,不变形,紧固有效,铆接对口不得有错动痕迹。
1.1.10 稳钉和稳钉孔相吻合,不松旷。
1.2 键和键槽1.2.1 键的表面应光滑平整,规格符合要求,四角倒棱,材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。
1.2.2 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。
1.2.3 键和键槽之间不得加垫。
平键键槽磨损后,允许加宽原槽的5%。
轴及轮毂的键槽宽度应一致。
1.2.4 装配楔键和切向键时,键初打入键槽的长度,不得小于键全长的80%,不得大于键全长的95%(钩头键不包括钩头的长度)。
键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80%。
花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。
1.2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差,均应符合技术文件的规定。
机械装配通用技术要求XXXX有限公司机械装配通用技术要求1 范围本文件规定了机械产品装配过程中的基本术语及装配过程的一般要求。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限(AQL)检验的逐批检验抽样计划GB/T 11368 齿轮传动装置清洁度GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度GB/T 11365 锥齿轮和锥双面齿轮精度3 术语与定义3.1 装配按规定的技术要求,将零件或部件进行配合和联接,使之成为半成品或成品的工艺过程。
3.2 总装把零件和部件装配成最终产品的过程。
3.3 清理用锉刀或油石修正零件的飞边、毛刺的工艺过程。
3.4 清洗用煤油或水质清洗剂清洗零件的工艺过程。
3.5 齿侧间隙齿轮副工作表面法线方向的距离。
3.6 配作以已知工件为基准,加工与其相配的另一工件,或将两个或两个以上工件组合在一起加工的方法。
4 一般要求4.1 凡待装配的零件和部件(包括外购件和外协件),必须具有检验部门的合格证明方能进行装配。
4.2 凡已涂漆的零部件,在油漆干透之前不得进行装配;4.3 零部件在装配前,必须检验砂型、铁屑、飞边、毛刺、油污、灰尘、泥沙等杂物是否清除干净。
其配合面及摩擦面,不允许锈蚀、划痕、碰伤及检验时所划的标记。
配合面应用清洗剂或油(煤油、柴油、汽油)清洗,干后根据情况涂适量的润滑油(脂)。
零件的油孔、油槽应清洁畅通。
4.4 对于装油嘴的螺纹孔,在装配前必须提前攻出,油路在装配前必须用压缩空气吹净。
然后用油枪注入润滑油、脂,看是否畅通,直至见清洁润滑油、脂为止。
4.5 各种密封装置装配前,接触面必须涂以润滑油,毛毡圈需浸油后方可装入,装配后注入适量机油。
4.6 用虎钳夹工件时,凡对有粗糙度要求的表面必须用配钳口,或其他软金属代替钳口,以免工件夹出伤痕。
等高齿弧齿锥齿轮加工工艺随着我国公路条件的改善及物流行业对车辆性能要求的变化,重型载货汽车车桥齿轮正向着高载荷、大转矩、轻量化、低噪声、宽速比、长寿命和低成本的方向发展。
而单级减速的等高齿轮弧齿锥齿轮因为传动效率高、承载能力大、成本低、油耗少而成为当今重型汽车后桥齿轮的发展趋势。
我公司为此开发了各种系列的小速比、大转矩的弧齿锥齿轮,以我公司469型号为例,相应的延伸速比有8∶37、9∶37、10∶37、11∶37、12∶37、13∶37等。
随着主动齿轮齿数的增加,在保证输出转矩不变的前提下,输入转矩随之增加,这对主动齿轮的强度有了更高的要求。
因此,在齿轮材料选取时,从材料性能、制造成本、原材料价格等方面综合考虑,主、从动齿轮均采用22CrMoH。
毛坯质量控制22CrMoH属于Cr—Mo系高强度齿轮钢,相当于日本牌号SCM822H,化学成分见表1。
C元素与合金元素含量偏高,其淬透性和带状组织不易控制。
在奥氏体化条件一定的条件下,淬透性取决于钢的含碳量和合金化程度。
合金元素偏析产生的枝晶偏析,以及碳元素分布的不均匀,在连铸坯轧制和热处理后分别形成一次带状和二次带状。
表1 22CrMoH钢的化学成分质数分数为保证齿轮表面的耐磨性和抗疲劳强度,心部有高的综合力学性能和抗冲击能力,齿根有高的抗弯曲疲劳的能力,需要严格控制毛坯质量。
由于各钢厂原材料、冶炼工艺、合金成分添加量等的不同,所以生产22CrMoH材料性能存在很大差异。
选用时,应充分考虑其淬透性、渗碳层塑性、回火尺寸稳定性、过热敏感性、防变形开裂倾向、高的冲击韧性等,并对其化学成分、含氧量、夹杂物、低倍组织、晶粒大小、淬透性和带状组织等进行严格控制。
1)22CrMoH钢的化学成分应符合表1中的要求。
2)含氧量≤0.001 5%。
3)非金属夹杂物按GB10561中JK分级标准检验,达到A≤2.5,B≤2,C≤1,D≤1。
4)晶粒度按YB/T5148标准,经930℃×6h渗碳后空冷,奥氏体晶粒度按YB/T5148标准评定不低于五级。
锻压、冲压工艺标准精选(最新)G6402《GB/T 6402-2008 钢锻件超声检测方法》G8176《GB 8176-2012 冲压车间安全生产通则》G8541《GB/T 8541-2012 锻压术语》G12361《GB/T12361-2003 钢质模锻件通用技术条件》G12362《GB/T12362-2003 钢质模锻件公差及机械加工余量》G12363《GB/T 12363-2005 锻件功能分类》G13318《GB13318-2003 锻造生产安全与环保通则》G13320《GB/T 13320-2007 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》G13887《GB 13887-2008 冷冲压安全规程》G13914《GB/T 13914-2013 冲压件尺寸公差》G13915《GB/T 13915-2013 冲压件角度公差》G13916《GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差》G14999.6《GB/T 14999.6-2010 锻制高温合金双重晶粒组织和一次碳化物分布测定方法》G15055《GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差》G15825.1《GB/T 15825.1-2008 金属薄板成形性能与试验方法第1部分:成形性能和指标》G15825.2《GB/T 15825.2-2008 金属薄板成形性能与试验方法第2部分:通用试验规程》G15825.3《GB/T 15825.3-2008 金属薄板成形性能与试验方法第3部分:拉深与拉深载荷试验》G15825.4《GB/T 15825.4-2008 金属薄板成形性能与试验方法第4部分:扩孔试验》G15825.5《GB/T 15825.5-2008 金属薄板成形性能与试验方法第5部分:弯曲试验》G15825.6《GB/T 15825.6-2008 金属薄板成形性能与试验方法第6部分:锥杯试验》G15825.7《GB/T 15825.7-2008 金属薄板成形性能与试验方法第7部分:凸耳试验》G15825.8《GB/T 15825.8-2008 金属薄板成形性能与试验方法第8部分:成形极限图(FLD)测定指南》G15826《GB/T15826.1~9-1995 锤上自由锻自由锻件机械加工余量与公差》G16743《GB/T 16743-2010 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金属冷冲压件通用技术条件》G30572《GB/T 30572-2014 精密冲裁件工艺编制原则》G30573《GB/T 30573-2014 精密冲裁件通用技术条件》G30895《GB/T 30895-2014 热轧环件》GJ904A《GJB904A-1999 锻造工艺质量控制要求》GJ1057《GJB 1057-1990 铝合金过时效锻件》GJ2351《GJB2351-1995 航空航天用铝合金锻件规范》GJ5154《GJB5154-2002 航空航天用镁合金锻件规范》GJ2744A《GJB2744A-2007 K 航空用钛及钛合金锻件规范》GJ5040《GJB5040-2001 航空用钢锻件规范》GJ5061《GJB 5061-2001 航空航天用超高强度钢锻件规范》GJ5911K《GJB 5911-2006 K 舰艇用15CrNi3MoV钢锻钢规范》HB0-19《HB0-19-2011 开口弯边》HB0-20《HB0-20-2011 皱纹弯边》HB0-22《HB0-22-2008 挤压型材下陷》HB0-35《HB0-35-2011 挤压型材倾斜角度极限值》HB199《HB/Z199-2005 钛合金锻造工艺》H283《HB/Z283-1996钢的锻造工艺》HB5224《HB5224-2011 航空发动机用钛合金盘模锻件规范》H5355《HB5355-1994 锻造工艺质量控制》H5402《HB5402-1997 锻件试制定型规范》HB6077《HB6077-2008 模锻件公差及机械加工余量》HB6587《HB 6587-1992 锤上自由锻件机械加工余量与尺寸公差》H7238《HB7238-1995 钛合金环形锻件》H7726《HB7726-2002 航空发动机用钛合金叶片精锻件规范》HB8401《HB 8401-2013 钣金成形工装设计要求》QJ262《QJ 262-1994 钣金冲压件通用技术条件》QJ502A《QJ 502A-2001 铝合金、铜合金锻件技术条件》QJ2141A《QJ2141A-2011 高温合金锻件规范》WJ2537《WJ2537-1999 兵器用冲压件规范》CB773《CB/T 773-1998 结构钢锻件技术条件》J1266《JB/T 1266-2014 25 MW~200 MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》J1268《JB/T 1268-2014 汽轮发电机Mn18Cr5 系无磁性护环锻件技术条件》J1270《JB/T 1270-2014 水轮机、水轮发电机大轴锻件技术条件》J1271《JB/T 1271-2014 交、直流电机轴锻件技术条件》J1581《JB/T 1581-2014 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声检测方法》J1582《JB/T 1582-2014 汽轮机叶轮锻件超声检测方法》J3733《JB/T 3733-2006 大型锻造合金钢热轧工作辊》J4120《JB/T 4120-2006 大型锻造合金钢支承辊》J4129《JB/T4129-1999 冲压件毛刺高度》J4201《JB/T4201-1999 直齿锥齿轮精密热锻件技术条件》J4290《JB/T4290-1999 高速工具钢锻件技术条件》J4378《JB/T4378.1~2-1999 金属冷冲压件》J4381《JB/T 4381-2011 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差》J4385《JB/T4385.1~2-1999 锤上自由锻件》J5109《JB/T5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范》J6052《JB/T 6052-2005 钢质自由锻件加热通用技术条件》J6053《JB/T6053-2004 钢制锻件热锻工艺燃料消耗定额计算方法》J6054《JB/T6054-2001 冷挤压件工艺编制原则》J6056《JB/T 6056-2005 冲压车间环境保护导则》J6395《JB/T 6395-2010 大型齿轮、齿圈锻件技术条件》J6396《JB/T 6396-2006 大型合金结构钢锻件技术条件》J6397《JB/T 6397-2006 大型碳素结构钢锻件技术条件》J6398《JB/T 6398-2006 大型不锈、耐酸、耐热钢锻件》J6402《JB/T 6402-2006 大型低合金钢铸件》J6405《JB/T 6405-2006 大型不锈钢铸件》J6541《JB/T6541-2004 冷挤压件形状和结构要素》J6957《JB/T6957-2007 精密冲裁件工艺编制原则》J6958《JB/T6958-2007 精密冲裁件通用技术条件》J6959《JB/T 6959-2008 金属板料拉深工艺设计规范》J6979《JB/T 6979-1993 大中型钢质锻模模块质量分级》J7023《JB/T 7023-2014 水轮发电机镜板锻件技术条件》J7025《JB/T 7025-2004 25MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件》J7026《JB/T 7026-2004 50MW以下汽轮发电机转子锻件技术条件》J7027《JB/T 7027-2002 300MW以上汽轮机转子体锻件技术条件》J7028《JB/T 7028-2004 25MW以下汽轮机转盘及叶轮锻件技术条件》J7029《JB/T 7029-2004 50MW以下汽轮发电机无磁性护环锻件技术条件》J7030《JB/T 7030-2014 汽轮发电机Mn18Cr18N 无磁性护环锻件技术条件》J7032《JB/T7032-2001 大型全纤维曲轴锻件》J7531《JB/T 7531-2005 旋压件设计规范》J7532《JB/T 7532-2005 旋压工艺编制原则》J7535《JB/T7535-1994 锻件工艺质量控制规范》J8421《JB/T8421-1996 钢质自由锻件检验通用规则》J8466《JB/T 8466-2014 锻钢件渗透检测》J8467《JB/T 8467-2014 锻钢件超声检测》J8468《JB/T 8468-2014 锻钢件磁粉检验》J8705《JB/T 8705-2014 50 MW以下汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8706《JB/T 8706-2014 50 MW~200 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8707《JB/T8707-1998 300MW以上汽轮无中心孔转子锻件技术条件》J8708《JB/T 8708-2014 300 MW~600 MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件》J8888《JB/T8888-1999 环芯法测量汽轮机,汽轮发电机转子锻件残余应力的试验方法》J8930《JB/T8930-1999 冲压工艺质量控制规范》J9020《JB/T9020-1999 大型锻造曲轴的超声波检验》J9021《JB/T 9021-2010 汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法》J9174《JB/T9174-1999 模锻件材料消耗工艺定额编制方法》J9175.1《JB/T 9175.1-2013 精密冲裁件第1部分:结构工艺性》J9175.2《JB/T 9175.2-2013 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9175.1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB/T 9175.2-1999 精密冲裁件质量JB/T9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB/T9177-1999 钢质模锻件结构要素JB/T9178.1-1999 水压机上自由锻件通用技术条件JB/T9178.2-1999 水压机上自由锻件复杂程度分类及折合系数JB/T 9179.1-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差一般要求JB/T 9179.2-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆轴、方轴和矩形截面类JB/T 9179.3-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差台阶轴类JB/T 9179.4-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆盘和冲孔类JB/T 9179.5-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差短圆柱类JB/T 9179.6-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差模块类JB/T 9179.7-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差筒体类JB/T 9179.8-1999 水压机上自由锻件机械加工余量与公差圆环类JB/T 9180.1-1999 钢质冷挤压件公差JB/T 9180.2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件JB/T9181-1999 直齿锥齿轮精密热锻件结构设计规范JB/T9194-1999 辊锻模结构形式及尺JB/T9195-1999 辊锻模通用技术条件JB/T10138-1999 渗碳轴承钢锻件。
螺旋锥齿轮的三维参数化建模概述说明以及解释1. 引言1.1 概述螺旋锥齿轮作为一种常用的传动元件,广泛应用于工程机械、航空制造、船舶和汽车等领域。
其特点在于具有较高的传动效率、承载能力强以及工作平稳可靠等优势。
为了更好地理解和分析螺旋锥齿轮的性能,需要进行三维参数化建模。
本文旨在介绍螺旋锥齿轮的三维参数化建模方法,包括相关几何元素描述、运动学分析与参数化表达式以及具体的建模步骤。
通过对实例的分析与验证,我们可以进一步验证该方法在实际应用中的有效性并得出结论。
1.2 文章结构本文共分为5个部分:引言、螺旋锥齿轮的三维参数化建模、螺旋锥齿轮的三维参数化建模方法、实例分析与验证以及结论与展望。
首先,在引言部分中,我们将对文章进行概述,并说明文章的结构和目标。
其次,在螺旋锥齿轮的三维参数化建模部分,我们将简要介绍什么是螺旋锥齿轮以及参数化建模的意义。
同时,我们将探讨相关的研究现状,了解当前该领域的研究进展。
接着,在螺旋锥齿轮的三维参数化建模方法部分,我们将详细描述基本几何元素的描述方式,并进行运动学分析与参数化表达式的探讨。
最后,我们将给出具体的三维参数化建模步骤。
在实例分析与验证部分,我们将选择适当的实例,并收集相关数据。
然后,我们将实现参数化建模算法,并展示结果。
最后,通过结果对比和分析,评估该方法的有效性和可靠性。
最后,在结论与展望部分,我们将总结主要工作及创新点,并指出研究中存在不足之处以及改进方向。
1.3 目的本文旨在提供一种有效、可行的方法来进行螺旋锥齿轮的三维参数化建模。
通过对相关几何元素描述、运动学分析与参数化表达式以及具体建模步骤的介绍与探讨,可以为螺旋锥齿轮设计和优化提供参考依据。
此外,通过实例分析和验证,可以进一步验证该方法的有效性,为相关领域的研究和应用提供支持。
最终,本文将总结主要工作及创新点,并指出改进方向,以期对未来的研究产生积极影响。
2. 螺旋锥齿轮的三维参数化建模:2.1 什么是螺旋锥齿轮螺旋锥齿轮是一种常见的传动装置,广泛应用于机械领域。
圆柱齿轮减速器通用技术条件标准1. 引言圆柱齿轮减速器是一种常见的传动装置,广泛应用于各种机械设备中。
为了保证圆柱齿轮减速器的性能和稳定工作,制定了一系列的通用技术条件标准。
本文将对圆柱齿轮减速器通用技术条件标准进行详细讨论和说明。
2. 适用范围本标准适用于使用圆柱齿轮传动的各种减速器,包括但不限于直齿轮减速器、斜齿轮减速器和锥齿轮减速器等。
3. 性能要求圆柱齿轮减速器应满足以下性能要求:3.1 传动效率圆柱齿轮减速器的传动效率应不低于设计要求,并在额定工况下能够稳定运行。
3.2 承载能力圆柱齿轮减速器应能够承受设计要求的最大扭矩和负载,并能保证正常运行和长寿命。
3.3 噪声与振动圆柱齿轮减速器的噪声和振动应在设计要求范围内,并符合相关的国家标准。
3.4 寿命与可靠性圆柱齿轮减速器应具有足够的寿命和可靠性,能够在设计寿命内保持正常运行。
3.5 温度与润滑圆柱齿轮减速器的工作温度应在设计要求范围内,并能够通过适当的润滑保持良好的工作状态。
4. 结构与安装圆柱齿轮减速器应具有合理的结构设计和易于安装的特点。
4.1 结构设计圆柱齿轮减速器的结构设计应满足相应的工程要求和使用功能,各零部件应有足够的强度和刚度。
4.2 安装要求圆柱齿轮减速器的安装应按照设计要求进行,确保减速器与其他设备之间的连接稳固可靠,并保证各部件的工作正常。
5. 检测与验收圆柱齿轮减速器的检测与验收应符合国家相关标准和规定,在设计寿命和负载下进行必要的性能测试和技术评估。
5.1 检测方法圆柱齿轮减速器的检测方法应包括但不限于静态试验、动载试验、噪声测试、温度测试和润滑条件检验等。
5.2 验收标准圆柱齿轮减速器的验收标准应根据实际需求和国家相关标准进行评估,包括传动效率、承载能力、噪声与振动、寿命与可靠性等指标。
6. 维护与保养圆柱齿轮减速器的维护与保养应按照设计要求进行,包括定期检查、润滑和清洁等工作,以确保减速器的正常运行和延长使用寿命。
题目:设计输送运输机的驱动装置一、课程设计的目的1、通过机械设计课程设计,综合运用机械设计课程和其它有关选修课程的理论和生产实际知识去分析和解决机械设计问题,并使所学知识得到进一步地巩固、深化和发展。
2、学习机械设计的一般方法。
通过设计培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力。
3、进行机械设计基本技能的训练,如计算、绘图、查阅设计资料和手册,熟悉标准和规范。
二、已知条件(一)圆锥圆柱齿轮减速器(二)工作机转矩:400N.m,不计工作机效率损失。
螺旋轴转速:85r/min。
(三)动力来源:电压为380V的三相交流电源;电动机输出功率P=4.66kw。
(四)工作情况:三班制;每班工作8小时,五年,每年三十天,螺旋输送机效率为0.92。
(五)工作环境:室内。
三、工作要求1、画减速器装配图一张(A1图纸);2、对传动系统进行结构分析、运动分析并确定电动机型号、工作能力分析;3、对传动系统进行精度分析,合理确定并标注配合与公差;4、设计说明书一份。
四、参考资料1、《机械设计》杨恩霞主编哈尔滨工程大学生出版社出版2、《机械设计课程设计指导书》宋宝玉主编高等教育出版社出版3、《机械设计课程设计》唐增宝何永然刘安俊主编华中科技大学出版社出版4、《画图几何及机械制图》(第五版)朱冬梅主编华中理工大学出版社出版目录一、减速器结构分析(一)传动系统的作用(二)传动方案的特点(三)电机和工作机的安装位置二、传动装置的总体设计(一)电动机的选择(二)传动比的设计(三)计算传动装置的运动和动力参数(四)初算轴的直径(五)联轴器的选择(六)齿轮的设计与校核(七)轴的结构设计与校核(八)轴承的校核三、装配图设计(一)装配图的作用(二)减速器装配图的绘制四、零件图设计(一)零件图的作用(二)零件图的内容及绘制五、设计小结一、 减速器结构分析分析传动系统的工作情况1、传动系统的作用:作用:介于机械中原动机与工作机之间,主要将原动机的运动和动力传给工作机,在此起减速作用,并协调二者的转速和转矩。
锥齿轮技术要求
锥齿轮技术是一种常用的传动装置,被广泛应用于各种工业和机械设备中。
它具有传动效率高、噪声低、寿命长等优点,因此备受青睐。
下面将从锥齿轮技术的设计、制造和应用方面进行详细介绍。
一、锥齿轮的设计
锥齿轮的设计需要考虑许多因素,如传动的功率、转速、扭矩、齿轮的模数、齿数等。
在设计时,需要根据具体情况合理选择齿轮的结构形式和材料。
一般来说,锥齿轮由锥形齿轮和圆柱齿轮组成,其中锥形齿轮有两种类型:直齿锥齿轮和螺旋锥齿轮。
直齿锥齿轮适用于低速大扭矩的传动,而螺旋锥齿轮则适用于高速小扭矩的传动。
在锥齿轮的设计过程中,需要进行齿形修正和齿侧间隙的计算。
齿形修正是指在齿面上增加一些微小的凸起或凹陷,以改善齿轮的传动性能。
齿侧间隙的计算是为了保证齿轮在运转过程中的正常工作,同时也需要考虑材料的疲劳寿命和抗载能力。
二、锥齿轮的制造
锥齿轮的制造需要精密的加工工艺和设备。
一般来说,锥齿轮的加工工艺包括数控加工、磨削和热处理等工序。
在数控加工过程中,需要根据设计图纸进行编程,控制加工过程中的刀具路径和进给速
度等参数。
磨削工序是为了进一步提高齿轮的精度和光洁度,通常使用砂轮或切削液进行加工。
最后,需要进行热处理,以提高齿轮的硬度和耐磨性。
三、锥齿轮的应用
锥齿轮广泛应用于各种机械设备中,如汽车、船舶、飞机、钢铁、矿山、冶金、电力等行业。
在汽车行业中,锥齿轮被用于驱动后桥,其传动效率高、噪声低、寿命长的特点得到了广泛认可。
在船舶行业中,锥齿轮被用于驱动主机和螺旋桨,其传动效率高、振动小、可靠性高的特点得到了广泛赞誉。
锥齿轮技术的应用已经深入到各个领域,成为现代工业和机械设备中不可或缺的一部分。
其设计、制造和应用方面都需要我们不断探索和创新,以满足人们对于高效、低噪声、长寿命的传动装置的不断需求。