日本精益生产参观1.doc

企业实施精益生产制造失败案例分析1企业实施精益生产制造失败案例分析热情的管理者、丰富的培训，作为一家暖气和空调制造企业，X公司似乎为实施精益制造做足了准备。

但八个月之后，管理者却决定停止改进计划，咨询顾问撤离，项目经理辞职……精益制造败走麦城。

原因何在？X公司的经验教训能让人们记住，在走精益制造之路时，哪些事情是不能做的。

我们将分上下两部分讲述整个过程，上半部分展现的是事前培训和第一次改进的过程中，X公司所面临的困难和出现的问题。

精益制造如何败走麦城我要讲述的是一家位于美国东南部的暖气和空调设备制造公司(以下代称X公司)，采用精益制造的经历。

这是一个典型的例子——企业为实现精益制造付出巨大的代价，但最终却依然失败。

同心协力我在精益制造领域担任过很多不同的职位，如精益制造工程师、改善协调员和企业的精益制造负责人等。

当X公司雇佣我作为高级精益制造工程师时，我已经在精益制造方面有了大约4年的经验。

X公司于2002年初开始采纳精益制造的思想。

我在当年的1月份进入该公司，负责推进公司的精益制造进程。

公司当时有一位新的生产经理，他非常想在生产层面实现精益制造。

我们被安排到一起工作。

在2月下旬，这位生产经理安排了一次与高层管理者的会议，商讨当年的工作计划。

我受邀参加了会议。

同时，X公司还另外聘请了一家精益制造咨询公司来提供帮助。

出席会议的大多数管理者对于精益制造都没有什么认识，生产经理对他们说，那家咨询公司将“派出最优秀的咨询师到公司这边开展工作，帮助我们实施生产改进的项目”。

X公司为每一个改进点支付给咨询公司大约1.2万美元的费用。

另外，X公司还计划投资一系列的培训，让相关人员学习价值流图、时间管理和可视化管理等。

经过与高层管理者的一系列会议，生产经理激起了高层管理者的热情，让他们对精益制造的概念都熟记于心，并且充分理解了精益制造为什么如此重要。

案例（2）看似充分的培训下面要进行的事情就是培训。

可视化管理是举行的第一项培训。

精益生产心得体会【6篇】（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。

精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。

01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。

改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。

03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

2008年精益生产改善案例12008年迩欧艾精益生产改善案例300人降至190人改善前：状况一：需求不确定。

状况二：生产节奏不协调。

表现为：生产忙时员工必须加班加点才能满足交货，不仅造成员工和设备紧绷，更导致许多安全与品质事故；而生产闲时员工没什么工作量，收入减少从而造成员工积极性低落，设备的利用率也较低。

状况三：各工序时间分配不合理。

表现为：工序间经常出现等待，产品在流转过程中经常需要移上移下，生产效率低下。

状况四：工序间半成品较多，不均衡生产。

表现为：部分机型库存较多，而顾客需要的机型往往不能及时交货；产品质量不稳定，经常出现返工、甚至报废等质量事故。

原因分析：典型的"小批量、多品种"的生产模式，共有100多种LED相关产品型号。

每个月的需求波动较大。

为了动态响应外部订单需求的波动，生产车间只有同时改变各个工序的生产计划以及对各零部件供应商的订货计划。

通过大批量生产方式，并频繁地变更计划来应对不确定的外部需求，在实际操作中显然非常困难，甚至是不可行的。

解决方案：建立无间断的单件流和组织均衡化的生产。

使用工具：JIT、价值流图析法实施步骤：（1）在制定生产计划时，同时考虑工艺路线，并将其体现在产品的生产顺序计划中。

要求作业人员必须严格按照"生产作业计划指导书"的品种系列顺序、节点时间准确地将本工序装配好的零件传送至下道工序，以保证生产计划的顺畅执行。

车间编制的"日生产报表"必须准确地记录当班各线、各班组的生产计划执行情况，做到信息沟通的及时性和准确性，生产车间通过内部网络把生产相关信息进行共享。

（2）通过制定标准作业来实现均衡化生产。

标准化作业主要包括：标准周期时间、标准作业顺序、标准在制品存量，它们均用"标准作业组合表"来表示。

在创建标准的过程中，我们首先要分析该道工序的加工周期是否与客户的需求节拍相吻合，如果不吻合，我们要消除加工过程中不增值的部分；其次我们设计浪费最少，加工效率最高的加工顺序来达到符合需求节拍的目的，最后为了防止过度生产，每道加工工序都应该有标准在制品数量限制，理想状态就是单件。

从0到1，企业如何实现精益生产？
一、什么是精益生产？
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，旨在提高企业生产效率和质量，同时降低成本。

精益生产源于日本的丰田生产系统，被认为是全球生产管理的典范之一。

二、为什么要实现精益生产？
在当今竞争激烈的市场中，企业需要不断提高生产效率和质量，降低成本，才能在市场中立于不败之地。

而精益生产正是一种能够满足这些需求的生产管理方法。

三、如何实现精益生产？
1. 识别和消除浪费
精益生产的核心是消除浪费，浪费包括无用的运动、等待、过度加工、库存、运输、生产错误和不必要的人力资源等。

企业需要深入了解自身的生产环节，识别和消除浪费，以提高生产效率和质量。

2. 实施“拉动生产”
传统的生产管理方法是“推动生产”，即按照生产计划和生产线上的能力来推进生产。

而精益生产则是采用“拉动生产”的方法，即以市场需求为导向，根据客户需求生产产品，以满足市场需求为目标。

3. 实施小批量生产
小批量生产可以有效避免过度加工、库存等浪费，降低生产成本。

企业应该根据市场需求和生产线能力，合理规划生产批量，实现小批量生产。

4. 实施持续改进
精益生产是一个不断改进的过程，企业应该通过持续改进来提高生产效率和质量。

企业可以采用PDCA循环，即计划、执行、检查、行动的循环模式，不断优化生产流程和管理方
法。

总结
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，能够提高生产效率和质量，降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

企业应该识别和消除浪费，实施“拉动生产”和小批量生产，持续改进，以实现精益生产的目标。

精益生产管理中的7大浪费1 生产管理中的“七大浪费”定义与说明生产管理中的“七大浪费”，懂精益生产的人都知道，就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。

一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会与直接或间接地和消除库存有关①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在3、积压在制品，使生产周期L/T变长(无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉吞蚀我们的利润4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆会造成材料、机器、人工等的浪费◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生◆关键是第一次要把事情做对，“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好六、动作浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作七、等待浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达精益生产管理中的七大浪费7 精益生产管理中的七大浪费精益生产管理方式是企业在适应社会生产模式由简单生产方式――大生产方式――小批量多品种生产方式的转变过程中而发展起来的，在贴近客户需求及企业生产效益两方面同时达成最优化的生产方式。

丰田精益管理心得体会（一）尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

201X年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。

通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。

整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。

通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。

下面我结合所见所闻所学，谈点感受。

全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。

尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

201X年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。

建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。

可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。

正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。

这就是丰田对员工的要求。

友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。

结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。

巧迟不如拙速；第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见；第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力；第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组；第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果；第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持；第七，要允许失败。

车间参观实习心得体会（精选5篇）当在某些事情上我们有很深的体会时，应该马上记录下来，写一篇心得体会，通过写心得体会，可以帮助我们总结积累经验。

那么要如何写呢？以下是小编帮大家整理的车间参观实习心得体会（精选5篇），希望对大家有所帮助。

车间参观实习心得体会1生产车间是企业生产经营活动的主战场，随着生产逐渐向多品种小批量生产转型，生产面临越来越多的挑战：产品种类越来越多、交货期越来越短，紧急订单越来越多；不断变化的市场需求使得生产能力有时不足，有时过剩；库存不断增加，场地不够用等。

精益生产逐渐提上日程，在这种时机下厂领导组织了一次很有意义的参观培训活动，为上述问题的解决拓展了思路，提供了有效的方法。

我非常有幸得到这次参观去工厂参观的机会。

下面对这次工厂的参观学习做如下小结：第一、生产车间的布局优化与改善1、生产线的精益布局X工厂严格按生产流程设计和优化生产线，北京工厂以组装技术为主，每一条生产线都是以最便于生产过程中物料的流转而设计，尽最大可能的优化工位设计，提高工作效率。

天津工厂的生产模式以制造加工为主，车间的布局以大型设备为主，在设备安装之前，以相同比例的模型进行放置，经过反复实践和模拟物料流转，设计出最有的布局方案，然后将位置固定，后期对设备进行安装。

2、设计线边库在北京工厂和天津工厂的每条生产线旁边，都标识有线边库，即生产线旁边的物料库。

线边库存放一定数量的原材料、在制品、零部件等，既有效节约往返库房领料的时间，也保证产品及时运转，有效的提高了工作效率。

第二、急单、插单、短交期订单的解决对策1、面对急单、插单和短交期的挑战。

北京工厂生产50%按计划、50%按订单。

生产计划以三天为一个周期，累积、循环、滚动。

为了保证生产的正常运转，三天内的计划为固定计划，不允许变更，三天后的计划根据需求进行变更。

2、紧急订单的常规解决办法。

关于产品备料，销售部门根据数据做出预测，计划人员准备两套计划模型，应对目前生产状况及产量翻倍的状况。

jit概念JIT，即“精益生产”或“Just-in-time”，是一种流程管理哲学，旨在最大程度地降低库存、减少浪费和提高生产线效率。

这种管理方法始于日本汽车制造业，后来演变成了全球制造业中的流行实践。

本文将介绍JIT及其在制造业中的应用。

JIT始于20世纪70年代，由日本汽车制造商丰田公司开发，以提高生产效率和降低成本。

JIT被定义为一种“不应提前生产产品和组件，而是需要在需要它们的时候生产并交付的生产管理方法”。

广义上来说，这意味着只生成所需的数量，并在需要时及时交付。

JIT也强调了产品质量，将制造商和供应商之间的沟通和协作放在了第一位。

JIT的实现需要以下几个关键因素：1.以客户为中心：制造商应该关注客户的需求，确保只有在需要时生产产品或组件。

需要处理后勤和制造过程，以便产品能够按时交货。

2.管理库存：JIT的哲学在于通过减少库存来降低成本。

制造商通常会减少其需要维护的库存，以减少资本占用和存储成本。

这要求制造商与其供应商之间存在紧密的沟通，并以最小化库存的方式定期提供所需的原材料。

3.非常规生产周期：JIT生产要求供应链中各个环节的高效沟通和协作。

这要求供应商、制造商和分销商采用非常规生产周期，并准确预测生产和配送突发情况。

4.持续改进：JIT哲学中一个重要的特点是不断优化生产流程，以从中获得更大的效益。

制造商需要进行供应链分析，以确定瓶颈和物流管理的改进点。

JIT的实施带来了多个优点，特别是在制造业中。

首先，它降低资本占用和库存成本，当需要时，准确生产所需产品或零部件。

其次，JIT可以改进产品品质和流程效率，以快速响应客户需求并及时交付产品。

最后，JIT使企业能够更好地管理其供应链，从而提高生产力和满足客户需求。

例如，与传统的生产模型相比，JIT可提高车辆装配过程的生产效率，使生产经理们能够改善供应链中的物流管理和质量控制。

总之，JIT是一种适用于制造业的流程管理哲学，其实施需要制造商与其供应商之间的高效沟通和协作，以符合客户需求并最大程度地降低库存和浪费。