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余热锅炉积灰难处理？几种清灰工艺了解一下1. 蒸汽气吹清灰法蒸汽气吹清灰法是一种使用高速高温的蒸汽进行清洗的方法。
在这种方法中，蒸汽经过高温加热后被送入锅炉中，产生高速气流，将积存在余热锅炉内的灰尘挤压出来。
蒸汽气吹清灰法具有清洗效率高、清洗快捷、能量消耗低的优点，适用于对锅炉进行全面而深入的清洗。
但是，这种清洗方法需要专业人员进行操作，且操作相对较为复杂，需要严格遵守安全操作规程。
2. 冲击波清灰法冲击波清灰法是利用锅炉内高速气流的惯性力产生的震动作用，将积存在余热锅炉内的灰尘震动出来的一种方法。
在这种方法中，高速气流被充分利用，通过逐层清除余热锅炉壳体内的灰尘，达到清洗的目的。
冲击波清灰法具有清洗效率高、清洗快捷、冲击力强的优点，适用于较为深入的清洗操作。
但是，该方法操作会产生较大的噪音和振动，对周围环境造成影响，同时对锅炉内壳体的损伤较大。
3. 高压水射流清灰法高压水射流清灰法是利用高速高压水流冲刷锅炉内积存的灰尘而达到清洗目的的一种方法。
在这种方法中，高压水流通过在锅炉内进行喷射和旋转，将锅炉内壳体附着的灰尘冲刷出来。
高压水射流清灰法具有清洗效率高、清洗范围广的优点，同时对锅炉内壳体的损伤较小，不会对锅炉内部设备产生影响。
但是，由于水流的高速高压，如果操作不当会对操作人员造成伤害，需要进行必要的安全措施。
4. 超声波清洗法超声波清洗法是利用超声波在介质中的作用而进行清洗的一种方法。
在这种方法中，超声波被用来产生高频振动，通过物理作用将烟气管道内的灰尘震动出来。
超声波清洗法具有清洗范围广、对锅炉内设备不会产生影响的优点，且很少需要对设备进行拆卸或维护。
但是，由于超声波的作用，对操作人员和设备有一定的安全隐患，需要进行严格的安全措施。
综上所述，选择何种方法进行余热锅炉清洗应取决于具体情况。
在选择任何一种方法之前，应对锅炉内部进行全面的检测和清洗计划。
在进行清洗作业时，要格外注重安全和环保问题。
锅炉废灰处置服务方案随着社会经济的发展，工业生产和城市化进程不断推进，各大城市的能源消耗也越来越大，其中以煤炭为主要能源的城市锅炉使用数量很大，锅炉废灰的产生量也非常的巨大。
如果不加以处理，这些废灰会对环境造成非常大的污染，并且还有诸多隐患，给人们的生活带来极大的危害。
因此，为了更好地保护环境和人们的生活健康，提供一种高效、安全的锅炉废灰处置服务方案就变得尤为重要。
常见的锅炉废灰处理方法目前市场上常见的锅炉废灰处理方法有几种，包括真空吸尘法、湿法洗涤法、离心分离法等。
下面简单介绍一下这几种方法：1.真空吸尘法：这种方法适用于灰尘比较细小的废灰，通过真空吸尘机将灰尘吸附到特制的垃圾袋里面。
这种方法的操作非常简单，但需要注意的是，因为废灰含有大量有害物质，处理时需要佩戴防护设备，以免对人身造成伤害。
2.湿法洗涤法：这种方法的操作比较复杂，需要将废灰浸泡在水中，浸泡过程中，通过搅拌将废灰中的杂质和有害成分分离出来。
此外，这种方法也会产生化学废水，需要进行二次处理，以免对水环境产生危害。
3.离心分离法：这种方法利用离心力将废灰中的有害物质和杂质分离出来，这是一种较为新兴的废灰处理方法。
它的操作相对简单，处理效率也比较高，但相应的处理设备成本较高。
我们的服务方案为了更好地保护环境和人们身体健康，我公司提供了一种高效、便捷、安全、可靠的锅炉废灰处理服务方案，主要有以下几个优点：1.采用先进的轮式机器人，废灰处理过程全自动，避免了人工操作中的风险和失败。
2.废灰处理过程中，我们采用了离心分离法。
通过高速旋转，有效地将废灰中的有害物质和杂质分离出来，处理效率显著提高。
3.我们的处理机器人还配备了智能反馈系统，如果发现随着处理时间的推移废灰处理效率变低，系统会及时提醒维修人员进行检修和保养，以保证处理效率。
4.我们的废灰处理服务覆盖全国范围，客户可以在任何时间、任何地点享受我们的服务。
我们不断扩大服务范围和增加服务量，使客户从中受益。
浅谈电解铝炭素余热锅炉结焦、积灰的处理方法摘要:余热锅炉的热源是碳素回转窑高温煅烧石油焦后产生的高温烟气,这些高温烟气中含有大量的灰分、硫分, 高温烟气流经锅炉各受热面后,形成结渣、结焦、积灰、腐蚀等现象。
本文主要对结焦、积灰形成的原因,以及对余热锅炉运行的影响进行了分析,并提出了具体的处理方法。
关键词: 煅烧;余热锅炉;结焦;积灰;处理方法1.生产实际问题实际锅炉运行中因碳素石油焦品质波动，产生烟气成分变化较大，表2为实际运行中高温烟气成分与锅炉设计烟气条件对比，从表中可以看出实际生产过程中烟气中含硫量比设计值高。
煅烧石油焦的硫可分为有机硫和无机硫,有机硫分为硫醇、硫醚、硫化物等,这些有机硫随高温烟气进入锅炉受热面,SO2 、SO3 等硫的氧化物与锅炉金属结构接触,长时间后形成酸性腐蚀,在管路表面形成腐蚀小坑,烟气中的灰分在管壁表面蚀坑内聚集,随着时间的推移,在管路表面形成层状结焦物,造成热传导不良,影响锅炉的换热效果,锅炉出力被迫下降。
锅炉受热面上的结焦积灰,按不同的区域可分为结渣、结焦、积灰等不同的形式。
2.1结渣结渣主要出现在炉膛内辐射区的受热面上,如水冷壁、对流过热器等。
该区域炉内温度较高,烟气中的灰颗粒大部分处于熔化或软化状态,当碰到受热面后就会被冷却,凝固黏结在壁面上形成结渣,经现场检查,1、2号余热锅炉水冷壁和对流管束处已出现不同程度的结渣现象。
2.2结焦高温黏结灰多出现在余热锅炉的凝渣管、高温过热器区域。
灰分的沉积及其严重程度主要取决于烟气的成分及其含量,因石油焦高温煅烧后烟气中含有较多碱金属的化合物,所以锅炉高温受热面,尤其是凝渣管、高温过热器易出现高温烧结性积灰。
灰的成分对结焦特性的影响,可用结焦指数( Rjz)来反映:Rjz = ( Fe2O3 + CaO + MgO + Na2O + K2O)· Sd/ (SiO2 + TiO2 + Al2O3式中 Fe2O3 、CaO 等表示该成分在灰中的重量份额,Sd为燃料干燥基硫份。
燃煤锅炉尾部烟道积灰分析及冲灰技术改进摘要：锅炉尾部烟道积灰问题是火力发电厂运行中的常见问题，影响机组的长期稳定运行，甚至烟道支架结构的安全性。
因此，在机组停机检修机会时，经常进行尾部烟道冲灰工作，一般冲灰工作均由人工完成，效率低、质量得不到保证且存在一定安全隐患，故本文在分析锅炉尾部烟道积灰原因及锅炉结构后，提出了一种新型的锅炉尾部烟道冲灰技术，通过改造原有的消防水管路及尾部烟道吹灰器提升阀，利用吹灰器进行尾部烟道冲灰工作，改造方案效果良好，实现了高效、安全、自动冲灰。
关键词：尾部烟道；积灰；冲灰；吹灰器1锅炉概况华能山东发电有限公司白杨河发电厂DG2016/17.4—π12型号锅炉为亚临界参数自然循环汽包锅炉，配两台300MW抽汽凝气式汽轮机。
锅炉设计为单炉膛、π型布置、一次中间再热、平衡通风、半露天布置、钢构架、燃煤、固态排渣、四角切圆燃烧、尾部双烟道。
受热面和空预器处安装有吹灰器，以清除积灰。
尾部烟道断面布置图如图1所示。
本系统吹灰器由上海克莱德贝尔格曼机械有限公司供货。
吹灰器汽源取自后屏过热器入口集箱（参数18.2Mpa、441℃）左右开孔φ76x10管路引出。
经两阀门进入锅炉本体吹灰器源减压站减至2.82Mpa。
左右两侧尾部烟道各有25只长伸缩吹灰器，为了保持锅炉各级受热面的清洁，提供了足够数量的炉膛吹灰器及用来吹扫过热器、再热器及省煤器的长伸缩式吹灰器，分布在炉膛、水平烟道、空气预热器、SCR反应器、后竖井及省煤器区域。
图1 尾部烟道断面布置图2积灰原因分析2.1锅炉积灰主要有以下几种情况：2.1.1高温粘结灰：主要发生在烟温较高区域的炉膛和高温对流受热面上，在温度高于700一800℃以上的烟气区域内，易熔化合物会在管子表面发生凝结，并形成碱金属和钙的粘结沉淀层。
2.1.2粘结灰：一般发生在空气预热器及其以后的冷段，是由于灰分粒子中的大量碳粒子吸附了烟气中的硫酸根、亚硫酸根及水，形成粘结性很强的含硫酸根的碳粒子，并沉积或冷凝在受热面上，然后和烟气中的气态灰分粒自发生发应，形成以硫酸钙为基质的硬结水泥状焦渣，还可能与受热面作用，生成牢固的硫酸亚铁等腐蚀性物质。
尾部烟道积灰的原因及防范措施近一段时间，我厂三台炉由于尾部烟道积灰（尤其是引风机入口烟道）造成吸风严重不足，导致限负荷的不安全情况（严重时全厂限负荷20MW）严重影响我厂的发电任务。
根据#1、2炉停炉后的堵灰情况及对除尘器运转情况的分析，堵灰有以下几种原因：1、煤种的原因，最近几个月我厂燃用伊盟精煤比较多，该煤种属于易结焦的煤种，其煤灰的焦结性强，粘结性大，在烟道内容易粘结。
2、除尘器运转情况不良。
通过对#1炉除尘器喉部喷嘴的试验，发现水压在0.35Mpa时,有50%的喷嘴由于结构和安装的原因,达不到良好的雾化状态,水量较大,导致烟气的带水量较大(从实际堵灰的情况看灰的湿度较大)造成除尘器出口积灰。
（前段时间喉部的供水压力0.6Mpa,使烟气带水更加严重）。
所以，喉部喷嘴的雾化不良和水量过大也是造成积灰的重要原因。
捕滴器有10%左右建立不了良好的水膜，一定程度上也影响除尘器的效率，对积灰也有影响。
3、连续长时间的满负荷运转，造成吸风量的不足，使烟气流速降低加剧了积灰的形成。
4、烟囱的出力不足，造成吸风机出口阻力增大，导致烟气流速降低，形成积灰。
采取的措施：从目前的运转情况看，重点应采取以下措施：1、严格控制除尘器喉部喷嘴的供水压力，并保证压力稳定。
根据停炉后的试验情况，维持喉部喷嘴供水压力0.3-0.35MPa比较合适,压力过高水量增大,烟气的带水量会增加,容易形成积灰.2、调整好捕滴器水封槽内的水位，建立良好的水封，使捕滴器运转正常，发现缺陷要及时联系处理。
3、定期对捕滴器的水封槽进行清理，防止杂物将进水孔堵塞，造成水膜破坏影响除尘效率。
对于#3炉的捕滴器进水管要经常检查，发现不过水应当立即疏通，以保证建立良好的水膜。
4、有条件时更换喉部喷嘴，以达到良好的雾化效果，减少烟气带水。
尾部烟道积灰的原因及防范措施尾部烟道积灰是指在锅炉的烟道、排放口和尾气处理装置中，因为烟气中的灰分沉积、堵塞或结垢，导致排烟不畅、烟气再循环和废气排放不达标准。
这是全球行业中令人头痛的一个问题，相关的烟道清洁费用高，严重影响了生产效率和环境质量。
本文将分析尾部烟道积灰的原因及防范措施，以保障锅炉的高效、安全与环保。
1. 尾部烟道积灰的原因1.1 煤质和烟气特性燃煤时，一部分的分子沥青质和一些微量元素中，氯离子、钠离子、钾离子、硅离子、铝离子、钙离子等会随烟气排放至锅炉尾部。
同时，烟气中还含有大颗粒灰分和细小灰尘，灰尘是灰分与空气混合后燃烧产生的微小颗粒物，具有强烈吸附性。
所以，烟气的特性和煤质对尾部烟道积灰起到至关重要的作用。
1.2 炉膛结渣不良在燃煤的过程中，由于煤中所含的钠、钾和硫等元素，会在炉膛中形成一些不容易融化的硬块，如炉渣。
当炉渣与排放烟气的温度和流速不匹配时，会在烟道中形成坚硬炉渣结垢，严重时，难以清理和堵塞烟道。
这也是尾部烟道积灰的主要原因之一。
1.3 烟气流速和温度锅炉烟道中的烟气一般具有较高的速度，具体速度根据锅炉的连接形式、排烟口结构、成分和温度而定。
当烟气流速减缓或降低时，灰尘和颗粒物会在烟道中积聚。
同样的，尾部烟道的温度也影响着尾部的清洁。
如果烟气温度过低，则烟道中的潮气、水分易凝结，使烟气中的灰尘和颗粒物沾黏在烟道内壁，从而积聚成灰垢。
2. 尾部烟道积灰的防范措施2.1 煤质选择和调整首先，应正确选择高质量的煤。
通过优化给煤系统，选择低灰份、低硫分、低挥发份煤、高到水较低的煤供应。
同时，通过正确调整燃烧条件，使煤的最高燃烧效率，以减少污染物的排放。
为了满足环保要求，煤质选择与燃烧条件调整应根据锅炉和烟气处理设备的配套设计和运行技术指导进行。
2.2 清洗保养定期清洁烟道、除尘器和排气管道是尾部烟道不堆积的最简单和有效的方法。
锅炉设备要定期进行检修，发现异常情况及时进行处理，并做好清扫工作。
热水锅炉立式空预器积灰原因及疏通技术心得体会摘要：锅炉立式空预器管箱内非常容易堵灰，影响烟气流通，从而造成锅炉负压提不上去，被迫降低锅炉负荷，直到停炉对空预器进行清灰疏通。
立式空预器的清灰非常麻烦，没有很好很成熟的方法来进行处理。
本文根据作者的实际工作经验及应用，对空预器积灰情况进行深化分析^p ，查找积灰原因，对症下药一一处理，并重点介绍简单实用的清灰方法及清灰工具。
立式空预器;脱硝;积灰;清灰方法;清灰工具前言众所周知，大家对电站锅炉空预器积灰问题论述及交流的多，文献也广泛，但对热水锅炉较少。
在此，根据我多年对热水锅炉的认识及管理经验，发此文，与大家共享。
热水锅炉运行时，空预器堵灰，烟气流通不畅，造成引风机用电量提高，锅炉负压提不上去，被迫降低锅炉负荷，直到停炉对空预器进行清灰疏通，影响锅炉运行周期。
本文针对热水锅炉空预器积灰情况进行深化分析^p ，总结堵灰的原因，且介绍简单实用的清灰方法及清灰工具。
一、空预器积灰的原因分析^p（一）锅炉运行正常情况下空预器积灰1.热水锅炉受天气温度的影响及热用户的要求，特别是供暖期的早期与晚期，需要随时调整，热负荷不稳定，使送引风风量、风压发生交变，造成烟气流通及物料循环的变化，易使空预器积灰。
2.锅炉正常运行调整，如水温及烟气温度变化较大，省煤器因热胀冷缩而造成省煤器的积灰及氧化皮脱落，会直接把空预器管口堵住，蔓延大面积堵灰。
停炉检查会发现这种情况的堵灰很多，是造成堵灰的主要原因之一。
（二）锅炉运行异常（事故）情况下空预器积灰1.受热面管道泄漏1.1受热面泄漏较小时，大量的水汽在锅炉里面伴随着烟气通过空预器，烟气的湿度、粘度增加，流通性减小，加剧堵灰。
1.2受热面泄漏较大时，大量的热水喷涌而出，直接把锅炉（特别是省煤器）及烟气中的飞灰冲积到空预器，把管箱堵死。
因为受热面管道泄漏而造成的空预器堵灰，不及时清理疏通，时间久了炉灰在高温下就会变得很坚硬，清理非常困难。
0引言不论是冬季供暖还是工业生产都离不开供热锅炉。
锅炉运行特别是燃煤蒸汽锅炉在大负荷运行中，时而会发生锅炉炉膛上部烟气出口处的水冷壁管管壁上出现积灰结焦现象。
这种现象的发生会使烟道出口大面积堵塞，严重影响锅炉出力，进而不时地会导致停炉清理积灰结焦。
在新疆昌吉高新技术开发区，热力公司常年使用蒸汽锅炉，在冬季它既用于工业生产，同时又用于供暖的情况下，停炉是不得已而为之的事情，其负面影响会很大。
由于所产生的结焦质地坚硬，所以人工清理具有一定的难度，耗时费力，严重影响锅炉正常供热。
燃煤锅炉出现积灰结焦这种情况，要找到其积灰结焦原因，积极采取相应的处理措施，及早预防这种现象的发生，是锅炉安全运行的重要保障。
1积灰结焦表现的现象在锅炉实际运行特别是大负荷运行工况中，可以通过观察一些现象来判断是否产生了积灰结焦。
在锅炉的运行过程中，如果发生了积灰结焦问题，常出现以下现象：（1）锅炉炉膛温度比正常运行时偏高；（2）炉膛火床火焰呈暗红色或橙红色，而且火焰比较短；（3）蒸汽锅炉的压力、温度降低，其出力逐步下降或迅速下降；（4）锅炉的引风机负荷比正常运行状态下逐渐增大；（5）省煤器和空气预热器出口负压逐渐增大或在数小时内迅速增大；（6）观察炉膛上部烟道出口处的水冷壁管壁表面有粘在上面较厚的积灰结焦，炉膛烟道出口严重堵塞等。
2产生积灰结焦的原因在燃煤链条炉运行中，锅炉产生积灰结焦的原因，通过实践归纳出有几方面的原因。
2.1设备存在的问题锅炉设备在使用过程中，由于各种原因造成的维护保养不到位或者是不彻底，使其浅谈燃煤锅炉积灰结焦原因及防止方法新疆东方环宇建筑安装工程有限公司俞兆斌新疆昌吉高新技术开发区热力公司王小勇新疆昌吉市住房和城乡建设局马贵东摘要：针对燃煤链条锅炉，通过多年实践归纳出锅炉发生积灰结焦的几个主要因素：锅炉设备本身存在一些缺陷；锅炉运行中的不规范或不当操作；煤质问题，也是锅炉积灰结焦的重要原因。
在此介绍了防止锅炉积灰结焦的几种方法。
锅炉尾部受热面的积灰、磨损和腐蚀的预防和检修高俊义摘要：大容量锅炉尾部受热面的积灰、磨损和腐蚀时有发生，对锅炉机组的安全、经济、稳定运行产生很大影响，本文主要阐述了大容量锅炉受热面积灰、磨损和腐蚀的原因、预防措施及发生这些缺陷后的一些处理方法。
关键词：受热面积灰磨损腐蚀预防检修1 前言我国电站锅炉和工业锅炉以燃煤为主，而动力用煤质量偏劣，含灰量和含硫量等均较高，容易形成受热面的沾污、积灰、腐蚀和磨损。
这将会给锅炉带来很多的问题，如积灰的清除、传热条件变差、受热面的寿命下降等问题。
目前，随着锅炉容量的增大，炉内沾污、结渣、腐蚀等问题更为严重。
这是由于如下众多的因素引起的：炉膛容积增大，清灰困难，烟道尺寸增大，烟速和烟温容易分布不均匀；灰分的烧结性能是表征积灰特性的重要因素。
在燃用灰分烧结强度较大的煤时，灰分坚实，积灰牢固地粘着在管子上，难以消除，并容易使烟道堵塞。
烧结强度低的灰分则容易吹扫干净或被气流带走。
灰分的烧结强度与其温度、灰分中的碱的含量（特别是钠的含量）以及灰分的烧结时间等因素有关，而与灰的熔化温度关系不大。
灰分的温度越高以及烧结时间越长，其烧结强度也就越高，灰分中的碱的含量越多，其烧结强度也越大。
2.4 高温腐蚀的机理过热器和再热器受热面上的内灰层，不仅是高温积灰得以发展的重要原因，而且也是过热器和再热器高温腐蚀的根源。
过热器和再热器的高温腐蚀，又称煤灰（引起的）腐蚀。
如上所述，高温积灰所生成的内灰层，含有较多的碱金属，它与飞灰中的铁、铝等成分以及烟气中通过松散外灰层扩散进来的氧化硫的较长时间的化学作用，便生成碱金属的硫酸盐。
干灰并没有腐蚀作用；熔化或半熔化状态的碱金属硫酸盐复合物，对过热器和再热器的合金钢会产生强烈的腐蚀。
这种腐蚀大约众540～620度时开始发生，灰分沉淀物的温度越高，腐蚀速度就越强烈，约在700～750度时腐蚀速度最大。
所以这种腐蚀大多数发生在高温级过热器和再热器的出口管段。
锅炉水平烟道积渣原因分析及控制措施摘要：某厂#3炉2019年来多次发生水平烟道积渣问题，直接导致加大高再管排磨损速率及减小换热面积，严重危害锅炉安全运行，本文结合现场实际情况分析可能导致的原因，提出了相应的解决措施，包括控制入炉煤煤质、提高氧量下限、优化吹灰方式、优化高负荷期间磨组运行方式、二次风门配风优化等，从而解决连续高负荷期间锅炉水平烟道积渣问题，保障锅炉连续稳定运行。
关键词：燃煤电站；水平烟道；积灰；积渣1 机组概况某厂锅炉为超超临界变压运行本生直流锅炉，型号为B&WB-1990/29.3-M，锅炉为螺旋炉膛、一次再热、固态排渣、前后墙对冲燃烧方式、Π型锅炉、紧身封闭布置燃煤锅炉。
炉膛宽度21962.7mm ，深度15935.7mm ，炉膛总高度为66000mm，后屏过热器位于折焰角上方，末级过热器布置在折焰角上方，高温再热器布置在水平烟道内。
燃烧系统配有30只B&W公司研制的低NOx双调风旋流燃烧器，分三层前、后墙对冲布置。
锅炉设计煤种及校核煤种主要参数如表1所示：表1 设计煤种及校核煤种主要参数2水平烟道积渣情况及原因分析2.1水平烟道积渣情况2019年1月，某厂#3炉连续高负荷运行期间首次出现水平烟道严重积灰的问题，2019年9月机组再次持续高负荷运行，9月2日，高温再热器壁温再次出现异常，中间区域壁温明显下降，两侧壁温则异常升高，再次出现积渣迹象，如图1及图2壁温所示，非常明显的看出水平烟道积灰现象明显，这与1月份高再结焦时的现象十分相似，说明结焦是从锅炉中间开始，再向两边蔓延，锅炉燃烧产生的小颗粒灰随气流上升，逐渐粘结成稍大的颗粒，一部分粘结在过热器受热面，形成硬焦块。
未接触受热面的灰渣表面温度下降，当接触炉膛出口的高温再热器时，粘结形成疏松状的渣。
负荷波动或吹灰后，跌落至水平烟道，形成积渣。
图1 高再正常壁温分布图2 高再异常壁温分布2.2水平烟道积渣原因分析（1）锅炉氧量控制偏低。
锅炉结焦原因及处理方法
锅炉结焦是指在锅炉燃烧过程中，燃料中的灰分和其他杂质在受热面上沉积结
成焦渣的现象。
锅炉结焦不仅会影响锅炉的热效率，还会导致锅炉运行不稳定甚至发生安全隐患。
因此，及时了解锅炉结焦的原因及处理方法对于保障锅炉安全稳定运行至关重要。
一、锅炉结焦原因。
1. 燃料质量不合格，燃料中灰分含量过高，易在受热面结成焦渣。
2. 燃烧不充分，燃烧过程中氧气不足，导致燃料无法完全燃烧，产生大量的未
燃烧物质，易形成焦渣。
3. 受热面温度过高，受热面温度过高会加速燃料的灰化，增加焦渣生成的可能性。
4. 燃烧过程中烟气流速过快，烟气流速过快会使灰尘在受热面上沉积不均匀，
易形成焦渣。
二、锅炉结焦处理方法。
1. 优化燃料质量，选择质量合格的燃料，降低灰分含量，减少焦渣生成的可能性。
2. 加强燃烧调节，合理调节燃烧参数，保证燃烧充分，减少未燃烧物质的产生。
3. 控制受热面温度，通过调节受热面温度，降低燃料的灰化速度，减少焦渣生成。
4. 调整烟气流速，合理调整烟气流速，使灰尘在受热面上均匀沉积，减少焦渣
形成。
三、结语。
锅炉结焦是锅炉运行中常见的问题，了解其原因及处理方法对于保障锅炉的安全稳定运行至关重要。
通过优化燃料质量、加强燃烧调节、控制受热面温度和调整烟气流速等方法，可以有效减少锅炉结焦的发生，提高锅炉的热效率，延长锅炉的使用寿命，保障工业生产的正常进行。
希望本文所述的内容对于读者有所帮助，谢谢！。
简述余热锅炉腐蚀与积灰的防止措施余热锅炉作为回收工业高温余热的主要设备，目前已经广泛应用于化工、石油、冶金、建材、轻工、电力以及机械等部门，并在能源节约方面取得了一定的成效，但是由于我国对余热回收利用的认识起步比较晚，因此在技术设备方面相对落后。
在余热锅炉的设计与运行中主要出现腐蚀和积灰等问题，增加了检修的费用与工作量，也不能够达到预期的节能目标，因此针对余热锅炉运行中出现的腐蚀与积灰问题并提出相应的防止措施是目前的当务之急。
1 腐蚀产生的机理通常余热锅炉腐蚀主要分为低温腐蚀和高温腐蚀。
所谓的低温腐蚀是指进入锅炉中含有的二氧化硫转化为三氧化硫与水结合生成硫酸，当锅炉受热面低于硫酸露点，进而导致硫酸凝结在管壁上与金属管壁发生化学反应及电反应导致腐蚀，形成溃疡状表面甚至穿孔。
其中燃料的含硫量、过剩空气系数、受热面的壁温、锅炉受热面的催化作用、燃烧温度等是低温腐蚀的主要影响因素。
所谓的高温腐蚀是指余热锅炉的受热面壁温高于硫酸露点且烟气的温度达到500℃时所发生的腐蚀。
这种腐蚀主要出现在过热器、省煤器、再热器、辐射室的水冷壁管以及金属固定件中，多出现局部的溃疡性腐蚀。
2 积灰产生的机理所谓的积灰是由于温度低于灰的熔点导致灰的沉积，可分为高温积灰与低温积灰两类。
其中低温积灰主要发生在锅炉的尾部及温度低于酸露点的管壁。
由于尾部低温区面积大、燃烧的灰分增加，加上进风口的温度偏低导致的燃烧不完全、锅炉受热面布置不平衡、吹灰设备不完善等原因导致积灰的形成；低温积灰形成的主要是松散型积灰。
高温腐蚀主要产生粘附性积灰与粘结性积灰。
其中粘附性积灰主要是由于高温烟气中含有的低熔点金属元素在烟温降低时产生凝结物，形成封闭性灰环。
粘结性积灰是在高温区向过渡温度区转变时，由于烟气对管子进行横向冲刷，在管子正面形成熔融状积灰导致烟管道被堵塞。
余热锅炉的腐蚀与积灰在余热锅炉的运行中会同时进行，互为因果关系并相互影响，在运行的过程中会加剧损坏。
垃圾焚烧发电厂锅炉检修运行与维护策略摘要：在人们的生活和工作中，总是会产生各种各样的垃圾。
倘若这些垃圾没有做好相应的处理，就会对人们的生存环境形成较大影响。
近些年，随着垃圾围城现象的不断加剧，垃圾焚烧发电成为资源化、减量化和无害化生活垃圾处理的一种最合理方式。
为此提高垃圾焚烧发电厂工作水平，除会使我国社会及经济获得稳定发展，还可满足人们高品质用电需求。
尤其是在近几年，节约型经济成为我国发展过程中一种较重要的经济类型，再加上可持续发展观的引导下，全民都在积极紧跟国家节能减排节奏，在此情况下，对垃圾焚烧发电厂运行安全则有了更高的要求和标准。
在垃圾焚烧发电运行中，锅炉是常出现安全问题的一个重要环节，因而受到人们的高度重视。
除需对垃圾焚烧发电厂加大安全检查力度，还需根据实际情况来不断地完善和改进电厂建设规划与维护对策。
关键词：垃圾焚烧发电；锅炉检修；运行维护；对策引言当前我国的垃圾焚烧发电行业获得了良好发展，除可促进我国社会经济发展，还可为我国的科技发展提供支持。
所以相关人员需对垃圾焚烧电厂锅炉运行情况提高重视，采用内容丰富、种类多元化的对策，将所存在隐患消灭在源头。
使锅炉运行具备良好的稳定性和安全性，以充分降低锅炉运行安全事故出现概率，通过这样保证垃圾焚烧发电厂运行稳定性、安全性、高效性。
1.发电厂中常见的锅炉运行故障1.1锅炉灭火锅炉灭火故障在众多故障中属于常见故障之一，此类故障所表现出的现象是火焰熄灭、火焰状态稳定性差等，这些现象会对锅炉稳定运行产生不利的影响。
造成锅炉灭火故障的主要原因是：炉膛内燃料垃圾不合格、湿度过高、燃煤器供风差等。
在锅炉灭火情况下，火焰报警设备会自动检测并发出炉膛温度不稳定和烟道烟气消失等信号。
受锅炉灭火故障影响，锅炉系统炉管面的传热效果就会受到相应的影响，而且管道壁也会变薄，最终引发爆漏问题，长期如此便会形成锅炉泄露。
所以，准确地判断锅炉灭火故障，采用科学的方法来避免锅炉灭火故障，可利用检测装置来消除故障隐患[1]。
浅谈垃圾焚烧炉受热面积灰及对策
-----陈高飞
关键词：垃圾炉 受热面 过热器积灰 预防措施 1、 引言 常州绿色动力环保热电有限公司垃圾锅炉为绿色动力环境工程有限公司自主研发的三驱动机械炉排炉，日处理1050t/d，配套三套余热锅炉WGZ27.8-400℃/4MPa，一期工程于2006年动工建设，于2008年4月份进入商业运行；二期工程于2009年动工建设，2010年投入正常运行。余热锅炉采用四烟道立式布置，对流受热面积灰表现明显，最初受热面积灰被迫停炉次数较多，严重困扰了锅炉的正常运行调整和连续运行时间，大大增加了运行费用和设备因启停造成的损耗。运行时间最初为1个月左右，经过多方面的改造、控制和调整，现在已得到了有效控制，连续运行时间可以保证3个月以上，余热锅炉利用效率大为提高，单炉日垃圾处理350t以上，负荷率为105%，吨位垃圾产汽达到1.8以上。下面，就针对常州绿色动力积灰浅谈自己的见解。 2、 改造前积灰部位分析 图一对流管束运行一个月后积灰 图二高温过热器运行50天后积灰 图一：对流管束入口积灰情况： ① 对流管束结构：对流管束布置于三烟道内，Ⅲ级过热器的前面。蒸发管束的管子成倾斜状，以避免产生汽水分层。蒸发管束与第二隔墙、后墙水冷壁组成水循环回路。共分上下两级，各50组，共100组，每组4根组成。管道规格为：￠42*4.5，每组之间的管壁距离为70.5mm，节距为114mm，其中布置有24根吊挂管。 ②锅炉连续运行20天左右，锅炉负荷维持在23～32T/H，对流管束入口烟温从450℃升至720℃，且三烟道入出口负压测点压差不断增大，烟气通流面积减少，被迫降低锅炉负荷，以至难以维持正常运行被迫停炉。 ③停炉后检查积灰部位：三烟道对流管束入口处管子与管子之间间隙几乎被全部堵死，锅炉运行后期因积灰换热效果较差，烟温偏高，至积灰成熔融状且较硬的灰块，受烟气冲刷的影响表面管子挂有成（钟乳岩）状的挂焦。 图二：高温过热器出口与中温过热器接口部位积灰： ① 由于管组中间部位脉冲吹灰器难以形成有效的冲击，加上管束节距偏小，首先在高温段中部堵塞，形成一个堆积平台。 ② 上部挂灰到一定程度时受重力影响落在管组表面逐渐堆积，其次，吹灰器只是吹扫管束表面。吹下来后也层层叠加，在接口部位堆积成山丘模样，更加重了烟气通流面积的减少。 3、积灰对垃圾炉的危害 ①使炉内传热变差，加剧了结渣过程。受热面结渣后，由于灰渣层导热系数小，表面温度急剧上升，高温烟气贴近灰渣层表面时不能充分冷却，进一步加剧了结渣过程。严重时会造成管壁温度过高使管壁超温，缩短管子的使用寿命，甚至失效爆管。烟道水冷壁积灰、结渣严重时，因换热效果差，还会使蒸发量减少。 ②炉膛内结渣或积灰时，炉膛出口烟温将升高，引起蒸汽温度偏高或热偏差增大。 ③对流换热面积灰、结渣较多时，多数并发高温腐蚀。发生高温腐蚀的内在原因是垃圾中的含硫量和含氯量，而外部原因是由于水冷壁管处于高温烟气的环境中，壁面邻近的区域中形成还原性气氛，使灰熔融性温度降低，加剧结渣过程，并使管子表面产生高温腐蚀。不但积灰粘附管壁造成腐蚀，垃圾燃烧后的高温烟气也会给管束造成腐蚀，一般在燃烧区域较高段腐蚀较为严重。 ④锅炉效率降低。受热面积灰、结渣后，各段受热面出烟温相应提高，使排烟损失增大。炉内水冷壁结渣时。还有可能引起炉膛出口处的受热面结渣，致使锅炉不能满负荷运行，甚至被迫停炉。 ⑤结渣严重时，大块渣落下可能会砸坏炉底水冷壁或阻塞排渣口。 ⑥在传热减弱的情况下，为维持锅炉出力需消耗更多燃料，使引、送风机负荷增加，引起电耗增加。并且由于通风设备的容量有限，加之结渣时易发生烟气通道阻塞，可能会造成引风量不足，燃烧不完全，co浓度大，一些可燃物被带到对流受热面，在烟道角落堆积起来继续燃烧，即发生所谓“烟道再燃烧”现象。其后果极具破坏性。 ⑦烟道对流换热面积灰严重时，通风阻力增大，在管束区域形成烟气走廊，局部烟气流速过快，对管束造成冲刷和磨损，严重时引起爆管事故，增加对设备的危害和检修运行成本。总之，锅炉尾部受热面的积灰会引起很多问题,主要有经济性和安全性两个方面,积灰可以降低炉内受热面传热能力,增加传热阻力,降低锅炉经济性;在高温烟气作用下,积灰会与管壁发生复杂的化学反应,形成高温腐蚀;使锅炉连续运行周期缩短;积灰清除困难,增加工人劳动强度。 3、 垃圾锅炉积灰的因素 炉管壁面的积灰、结渣是一种普遍现象，在炉膛内火焰中心处的温度高，燃料中的灰分大多呈熔化状态，而在炉管壁附近的烟温则较低，一般在接触受热面时已凝固，沉积在壁面上成疏松状，就形成积灰：如果烟气中的灰粒在接触壁面时仍呈熔化状态或粘性状态，则粘附在炉管壁上形成紧密的灰渣层，就形成了结渣。结渣主要由烟气中夹带的熔化或部分熔化的颗粒碰撞在炉墙、水冷墙或熔融的沉淀物形式出现在辐射受热面上。积灰主要因素有： ①烟气携带灰份：城乡接合统筹收集的垃圾中水分、灰分较大，其中水分为25%～50%,灰分为15%～30%，同时还富含有大量生物质，生物质中碱金属含量较高，此外有塑料、橡胶等有机制品。这给垃圾焚烧带来了极大的困难。焚烧炉一次风量越大、一次风压越高、炉膛负压越大，那么烟气携带飞灰就越多。负荷越高，烟气量也就越大，所携带的灰分也就越多。炉排翻动频率越高，烟气扬析所带的灰分也就越大。高温炉渣落入水冷出渣机中的瞬间会产生大量的水蒸气，这时炉内会产生极大的正压，为保持炉内负压，引风机就会开大，烟气所携带的灰分也就变大。给推料器平台与干燥炉排之间的落差，各级炉排相互间的落差，垃圾中的细灰在燃烧过程中，经过这两个“落差”时，都会被风烟带走，设计的落差越大，带走飞灰的可能性越大。
②焚烧锅炉积灰结渣由许多复杂的因素引起，如炉内空气动力场、炉型、燃烧器布置方式及结构特性，垃圾的尺寸等都将影响炉内结焦状况。保证空气和燃料的良好混合，避免在水冷壁附近形成还原性气氛，合理而良好的炉内空气动力工况是防止锅炉内结渣的前提。一般来说，过热器管道的节距一般需大于150mm，运行过程当中二次风需长期保证运行，减少扬析损失和在烟道灰粒沉积。锅炉对流换热面结构一般立式布置于卧式烟道中等等能减少烟道积灰的程度。 5、积灰成分分析 图三：管壁下部积灰块 图四：管束积灰块 垃圾烟气飞灰中的碱金属元素比较高。而水溶性的碱金属化合物在高温区中会发生气化，气化的碱金属化合物与挥发性氯结合形成了碱金属氯化物。当烟气中有足够的硫存在时，大部分碱金属氯化物会和硫化物发生反应生成硫酸盐。对于炉内高温受热面的积灰来说，硫酸钠与硫酸钙或钠，钙与硫酸盐的共晶体是形成粘性灰沉积的基本物（图四）。硫酸钠的熔点(888oC)低于硫酸钾(1027oC)，因此在碱金属化合物型积灰的形成过程中，起主要作用的是Na2SO4，它常构成灰沉积物中的液相成分。凝结后的Na2SO4吸收烟气中的SO3，并与受热面上及沉积物中的Fe2O3进一步反应，生成碱金属复合硫酸盐（图三），如Na3Fe(SO4)3。其熔点很低，只有600oC左右，而高温对流受热面的壁温可达650oC～700oC左右，因此生成的碱金属复合硫酸盐可处于熔融态，并作为一种粘性基覆盖在管道表面上。这是管道表面上形成的积灰的初始原因。形成后的表面具有粘性，能进一步捕捉飞灰。气化的碱金属成分在凝结过程中，颗粒间的接触面积增大，有时候伴随着液相的存在，从而也为飞灰间的快速烧结提供了条件。同时由于尾部烟道受热面管束设计间隙较小，管束阻力会不断地迅速增长，直到烟道完全堵塞，被迫停炉。 6、积灰的形成机理 积灰过程主要是灰分在燃烧过程中形态变化和输送作用的结果。灰粒沉积于管壁上，逐渐粘结，熔融硬化。初始阶段主要是沉积为主，尤其是管壁粗糙沉积速度更快。影响灰粒沉积的因素主要有四个方面:热迁移、惯性撞击、凝结、化学反应。这也可以分为与固体颗粒有关的因素(热迁移和惯性撞击)以及与气体有关的因素(凝结和化学反应) 。 灰粒在管壁上沉积可以分为两个不同的过程。一个为初始沉积层的形成过程。初始沉积层由挥发性灰组分在受热面的壁面上冷凝和微小颗粒的热迁移沉积共同作用而形成。初始沉积层中的碱金属类和碱土金属类硫酸盐含量较高,并与管壁金属反应生成低熔点化合物,强化了微小颗粒与壁面的粘接。另一个是较大灰粒在惯性力作用下撞击到管壁的初始沉积层上,被具有粘性的初始沉积层捕获,并使积灰层厚度迅速增加的过程。 灰粒沉积于管壁后，受高温烟气冲刷和反应，烟气中的灰粒越来越多的粘附于积灰表面，因为垃圾中的灰份熔点较低，烟气达到600℃以上时就会在软化粘结，随着表面越粘越多，积灰也会越来越严重，就像滚雪球一样。只要积灰沉积扩大，锅炉运行周期也就会很快缩短。 7、预防积灰及延时积灰的措施 垃圾焚烧炉积灰一直是我国垃圾电厂的通病，要完全杜绝是无法实现的，只有采取有效措施抑制积灰的形成，针对我公司的结构特点，采取了以下措施： ① 因我公司对流管束布置较多，管距偏小，2008年进行了对流管束改造，取消部分对流管束，改造后对流管束管间距由70.5mm增加至184.5mm。烟气流速明显增大，通风阻力大为减少，对流管束进口烟气压力与省煤器进口烟气压力差由原来100pa左右降至50pa左右。锅炉出口负压由原来的-1000多帕降至现在的-400～-500帕，低于设计值，确保了焚烧炉正常的炉膛负压。 ② 加强炉温控制在850-1000℃范围内，炉内温度是影响积灰最重要的因素。降低温度是防止积灰最有效的手段，但是，炉内温度降低势必影响炉内稳定燃烧，在这里重要的是要找出一个温度平衡点，在这个温度及其分布下，炉内燃烧稳定，而又不发生严重积灰。控制好炉内温度水平。 ③ 加强燃烧调整，合理控制一二次风量与垃圾量配比，减少烟气飞灰带出。主要对干燥段一次风电气变频控制在30Hz以内，燃烧段一次风电气变频控制在40Hz以内，降低烟气流速。 根据送风的恒定及时调整推料速度及炉排速度，并控制好料层厚度，确保床体平整、无生料、炉温稳定。对流管束进口烟温控制在600℃范围以内。 ④ 通过的运行来看，锅炉在运行了一个月后，水平烟道受热面上就开始有了积灰，吹灰器不容易吹下来，这时打开尾部烟道人孔，伸入一根长的钢管，利用压缩空气可以有效地吹掉管壁上的积灰。而且将在线清灰做为定期工作，由专人监督每隔两天或者三天进行一次。在没有人工清灰前，我们锅炉的运行周期是50天左右，而增加了捣灰平台进行人工清灰，现在运行周期可到70天，最长的时候到了80天。 ⑤ 加强激波吹灰：吹灰由原来的每班一次增加至每班两次。对重点过热器及对流管束区域每班吹灰五次。 ⑥ 通过以上措施还没用彻底解决公司积灰的根本状况，于2009年初对高温过热器段进行了蒸汽吹灰技改， 技改如图所示：
