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42 生产原料及配料计算-课件(PPT·精·选)

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配方计算ppt

配方计算ppt

• 1．从规定的每次配料的糊料总质量 (kg)减去准备加入生碎的数量(kg)， 得到本次实配的糊料总质量(kg)。 • 2．根据配料单的要求，设定本次粘 结剂的使用比例，按实配的糊料总质 量计算出粘结剂实际用量(kg)。 • 3．从本次实配的糊料总质量中减去 粘结剂的数量，得出应配入的干料 （骨料和粉料）总质量。
• 第三步：计算在石油焦0.5～1mm的贮料 仓中应取多少数量(kg) • 根据前面两步计算结果，在已取的10g石 墨碎中含有0. 5～1mm的颗粒3.2g，已在 石油焦1～2mm的贮料仓中取用11 g，其 中也有0.5～ 1mm的颗粒，查表再计算之， • 11×21%=2.31
• 配料单的粒度组成规定，0. 5～1mm颗粒应 占8%～12%，今取中限l0%，即100g干料 中应有10g，因此尚缺数为： • 10一2.31一3. 2=4.49 • 石油焦0.5～ 1mm的贮料仓取样筛分结果是 0.5～1mm的实际含量为82%，因此设每 100g干料中需要从石油焦0.5～1mm贮料仓 中取用量为X2，计算式如下： • 100：82=X2：4.49 • X2=(l00X4.49)/82=5.4 （为了简化，四舍五入取5g）
• 第二步：计算在石油焦1～2mm的贮料仓 中应取多少数量(kg) • 根据配料单规定，1～2mm的颗粒应占 9%—12%，今取中限11%，即在100 g 干料中应有11g • 因在10 g石墨碎中已有1～2mm的颗粒 2.2g，尚缺数为： • 11—2.2=8.8(g)。
• 查找表中各种颗粒料的筛分结果，从 石油焦1～2mm的贮料仓中取样筛分 后，其中符合1～2mm的颗粒只有 77%， • 因此设每100g干料中需要从该料仓 的取用量为X1，计算式如下： • 100:77=X1:8.8 • X1= (100×8)/77=11

熟料率值及配料计算PPT课件

熟料率值及配料计算PPT课件

IM=Al2O3/Fe2O3 硅酸盐水泥熟料硅率和铝率的一般控制范围为：
SM：1.7～2.7，IM：0.8～1.7之间。
特种硅酸盐水泥，硅率和铝率的取值会超出上述范围。
如，白色水泥：SM 4.0第，18I页M/共1800页；抗硫酸盐水泥：IM 0.7
18
四、水泥熟料的率值
硅率SM与熟料矿物组成之间的关系
三、化学成分与矿物组成间的关系
• 熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而
成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成
分是获得优质水泥水泥熟料的中心环节，根据熟料化学成分
也可以推测出熟料中各矿物的相对含量高低。 （1） CaO
• C 形成 C3S、C2S、C3A、C4AF
• C↑

C3S↑，熟料质量↑
• C ↑↑
f-CaO↑,影响安定性,熟料难烧
• C↓
C3S↓，C2S↑，早期强度↓，熟料好烧
• 故在实际生产中， CaO 的含量必须适当，就硅酸盐水泥熟料
而言，一般为 62% ～ 67% 。
第14页/共80页
三、化学成分与矿物组成间的关系
（2） SiO2
S 形成 C3S + C2S
• S↑
C3S↓，C2S↑，早期强度↓
第16页/共80页
三、化学成分与矿物组成间的关系
①、从硅酸盐水泥熟料的化学组成看，CaO的低限大约为 60%。过低会降低胶凝性，易粉化;CaO高限可达67%，此时 要求几乎全部酸性氧化物与CaO反应生成C3A、C4AF和C3S而 甚少C2S。实际生产中一般倾向于CaO含量稍高一些，使熟料 中含有较多的C3S 。 ②、Al2O3和Fe2O3的含量过少时，由于要求较高的煅烧温度， 因而增加煅烧费用，不经济。

42生产原料及配料计算

42生产原料及配料计算
3、计算干燥原料配合比；
qAarS PAarS Qnet,ar100 100
4、计算湿原料配合比
尝试误差法
[例]已知：原、燃料的有关分析数据如下表，假设以四种原料配
合 进 行 生 产 ， 要 求 熟 料 的 三 率 值 为 ： KH =0.90±0.02 ， SM =2.6±0.1 ， IM =1.7±0.1 ， 单 位 熟 料 热 耗 为 3053KJ/Kg 熟 料
101.23
湿基配比（%）
83.13 10082.12 101.23
8.35 1008.25 101.23
2.71 1002.68 101.23
7.04 1006.95 101.23
100
递减试凑法
◆递减试凑法
从熟料化学成分中依次递减假定配合比的原料成分， 试凑至符合要求为止（又称递减试凑法）。 [例4-2]已知原、燃料的有关分析数据如表4-4，4-5 所示，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产， 要求熟料的三率值为：KH=0.89，SM=2.1，IM=1.3， 单位熟料热耗为3350KJ/Kg熟料，试计算原料的配合 比。
2.97 0.1945 0.4947 0.1034 0.0250
尝试误差法
验算熟料的率值：计算结果如下：
KH=0.83 SM=2.69 IM=1.47 将计算结果与设定值比较：KH过低，SM较接近，IM较
低。调整配比重新计算：根据经验统计，每增减1%石
灰石（相应减增适当砂岩），约增减KH=0.05。
0.07 0.006 0.0324 0.0054 0.0014
0.04 0.0325 0.0735 0.0137 0.0000
0.07 0.0000 0.0000 0.0158 0.0000

水泥生料配料培训课件

水泥生料配料培训课件

配料培训资料在水泥企业产生过程中，生料组分的配料方案是否合理、控制是否有效，将直接影响熟料的产量、质量、热耗及窑内耐火材料等各项指标经济效益，因此，它是熟料生产中不可缺少的环节；生料配方的设计首先要考虑的是，原料的化学成分能否满足熟料矿物组成的设计以及配方的易烧性、易磨性、煤灰成分的掺入量、窑灰成分的影响等因素；下面对水泥生产过程中的生料氧化物及熟料的矿物组成，它们之间的关系、计算公式进行简单的介绍。

水泥性能主要来源于熟料的性能，决定熟料性能的是水泥熟料的矿物组成，硅酸盐水泥熟料矿物C3S（硅酸三钙）、C2S（硅酸二钙）、C3A（铝酸三钙）、C4AF（铁铝酸四钙）是由CaO（氧化钙）、SiO2（二氧化硅）、Al2O3（三氧化二铝）、Fe2O3（三氧化二铁）四种主要氧化物化合而成，在一定条件下，各氧化物的含量和彼此之间的比例，是水泥生产质量控制的基本要素。

因此，人们就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之间关系的计算公式，称为率值。

率值可以简明扼要地表示水泥熟料性能及其对水泥煅烧的影响。

我国目前一般采用，石灰饱和系数（KH）、硅酸率（SM）、铝率（IM）（一）、石灰饱和系数饱和比：表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性氧化物（Al2O3、Fe2P3）所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的比例。

简单说，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。

计算公式：KH=CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2(二)、硅酸率又称硅率，以n表示，欧美以SM表示。

表示熟料硅酸盐矿物与熔剂矿物的比值。

计算公式：SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3硅率高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，硅率过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。

（三）、铝氧率又称铝率或铁率。

第三章 配料及计算

第三章 配料及计算
工业氧化铝：95.0％ 苏州高岭土：2.0％ 海城滑石： 3.0％ 优点：具体反映原料的名称和数量，便于直接进行生产和试验。
缺点：各工厂所用及各地所产原料成分和性质不相同；或即使是
同种原料，只要成分不同，配料比例也须作相应变更；无法进行 相互比较和直接引用。
二、矿物组成（示性组成）表示法
把天然原料中所含的同类矿物含量合并在一起用粘土、石英、 长石三种矿物的重量百分比表示坯体的组成。 依据：同类型的矿物在坏料中所起的主要作用基本上是相同的。 优点：用此法进行配料计算时比较方便。 缺点：矿物种类很多，性质有所差异。它们在坯料中的作用也有差 别。因此用此方法只能粗略的反映一些情况。
⑥ TiO2一般可由FeO与TiO2(FeO· 2)构成钛铁矿，故可自Fe2O3 TiO 中取出FeO以计算钛铁矿的含量。所余TiO2可视为金红石。 ⑦ 制造精陶瓷产品所用的粘土类原料中所含Fe2O3、TiO2 、CaO 、 MgO等很少，可以不考虑它们所造成的矿物数量。 ⑧ 云母与钾长石，高岭土同时存在时，不能以此法计算。为实用 计，可将云母中的K2O计算为钾长石，Al2O3计算为高岭土，多余 的SiO2以石英计。
K2O
Na2O 灼减
1.077 0.251 0.001 0.004 0.003 0.004 0.48 — — 0.003 — — 0.001 0.004 0 0.004 0.48 — — 0.004 — 0.001 0.004 0 0.48 — — 0.004 0.001 0 0.48 — 0.48 0.001 0 0.001 0
2.根据化学组成也可粗略的计算出材料的主要矿物组成。
例4：某粘土的化学全分析如下表（%质量）
SiO2
Al2O3
Fe2O3 CaO MgO 0.19 0.22 微量

配料计算及物料平衡表.ppt

配料计算及物料平衡表.ppt

烧失量
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
34.68612 2.232976 0.841532 0.408268 43.64302
MgO
其他
0.79154 0.716552
合计 配合比 83.32 0.8332
粘土
0.47263 11.46241 1.96753 0.59947 0.08003 0.09815 0.41978 15.1 0.151
一般率值的波动范围： KH：目标值±0.01~0.02 n：目标值±0.1 p：目标值±0.1
白生料配料计算实例（尝试拼凑法）
一、原料及煤灰化学成分
名称 石灰石
烧失量 41.63
SiO2 2.68
Al2O3 1.01
Fe2O3 0.49
CaO 52.38
MgO 0.95
其他
合计
0.86
100
（三）、熟料热耗与煤耗
热耗：生产1kg熟料所消耗的热量。符号q，单位 kJ/kg；
煤耗：生产1kg熟料所消耗的煤的质量。符号p， 单位kg/kg
P
q
Qne t.ar
式中：Qnet,ar——煤的应用基低位发热量（kJ/kg）
（四）、煤灰掺入量
GA
P Aar S 100
式中：GA——熟料中煤灰的掺入量（%）； Aar——煤的收到基灰分含量（%）； S——煤灰沉落于熟料中的百分率（%）。一般取
S=100。
（五）、理论料耗
理论料耗KT：不计生产损失和物料水分的情况下， 生产每千克熟料所消耗的干生料量。
生产方式及煅烧工艺不同，计算公式不同。 例：回转窑白生料的理论料耗：
KT
100 GA 100 L白

生产原料及配料计算

控制温度与时间
在搅拌过程中，要控制温度和时间，避免对配料质量造成 影响。
原料与配料的检验与质量控制
抽样检验
对原料和配料进行抽样 检验，确保其符合质量 标准。
质量追溯
建立质量追溯体系，对 不合格的原料或配料进 行追溯和处理。
持续改进
根据检验结果和市场反 馈，持续改进原料和配 料的质量控制措施。
05 生产原料及配料的优化建 议
环保等方面的要求。
02 生产原料的计算
原料需求量计算
01
根据产品配方计算 所需原料量
根据产品配方中各原料的比例， 结合产品生产计划，计算出所需 原料的总量。
考虑损耗率
02
03
调整需求量
在计算原料需求量时，应考虑到 生产过程中的损耗率，以确保足 够的原料供应。
根据实际生产情况，如设备故障、 生产效率等因素，适时调整原料 需求量。
监控生产过程
对生产过程中的原料和配料使用情况进行实 时监控，确保生产过程的稳定和可控。
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生产原料及配料计算
contents
目录
• 生产原料及配料概述 • 生产原料的计算 • 配料计算的考虑因素 • 生产过程中的原料及配料管理 • 生产原料及配料的优化建议
01 生产原料及配料概述
定义与分类
定义
生产原料及配料是指在生产过程 中所使用的各种基础物质和辅助 物质，它们是构成最终产品的关 键组成部分。
分类
根据其在产品中的功能和用途， 原料和配料可分为主要原料、辅 助原料、添加剂等。
原料与配料的重要性
产品质量
合适的原料和配料是保证产品质量的基础，它们决定了产品的性 能、外观和安全性。

配料讲课培训教材要点.pptx

• 合理的配料方案即是工艺设计的依据，又是正常生产的保证。配料包括原料的选择、 熟料的设计与生料配料计算。
• （一）、配料设计 • （1）、配料设计的目的和基本原则。 • 目的：1、根据原料资源情况，确定矿山的可用程度，并尽可能利用矿山资源。 • 2、根据原料、燃料特性和水泥品种等要求，决定原料、燃料种类、配比。选择合
SO3含量
不得超过3%（m/m）
火山灰性试验
水泥胶砂28天 抗压强度比
放射性物质
必须合格 不得低于62%（m/m） 符合GB6566标准要求
第5页/共28页
8、石膏 作为水泥的缓凝剂，用来调节水泥的凝结时间，也可增加水泥的强度。各 类石膏按其品位分级，如下表：
产品名称
石膏（G）
硬石膏（A）
混合石膏（M）
• 2、硅质原料
• 天然粘土质原料的种类很多，有粘土、黄土、页岩、粉耖岩
等。
级别 n
p
MgO（%） R2O（%） SO3（%）
一级品 2.7～3.5 二级品 2.0～2.73.5～4.0
1.5～3.5 ＜3.0
不限
＜3.0
＜4.0 ＜4.0
＜2.0 ＜2.0
• 3、原煤
• 煤作为水泥熟料烧成的燃料，供给熟料烧成所需的热量。但是其 中所含的灰分，绝大部分落入水泥熟料中，而影响水泥熟料的成 份和性质，从这一点讲，煤又是生产水泥的一种“原料”。因此 对于水泥厂用煤的质量有一定的要求。
第3页/共28页
6、粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的粉末称为粉煤灰。
水泥生产中作为活性混合材料的粉煤灰应满足下表要求：
烧失量 含水量
F（低钙） C（高钙）
F C
≤8.0% ≤8.0% ≤1.0% ≤1.0%
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