数控编程-加工顺序及工艺路线的确定

·101·交 流 探 讨农业开发与装备 2017年第5期摘要：工艺路线与流程的优化与变革，不仅仅可以提高数控加工效率与数控加工质量，同时也能够推动数控加工技术的发展，提高数控编程效率。

将针对于数控加工中，工艺路线的设计原则以及在数控加工实际操作时所需要采用的工艺路线的设计方法进行详细的剖析，以保障在加工机械零件时，获得最优化的走刀路线，确保数控加工程序不繁杂、简单、保质、高效。

关键词：数控加工；工艺路线；设计原则；方法0 引言一个工件在进入数控加工中心进行制造加工之前，所需要经历的就是工艺的设计与优化，不完善的工艺流程不仅仅会影响工件的加工质量，也会影响加工制造的速度与效率，同时不严谨的数控加工工艺路线影响制造加工过程中每个细节，如果工艺中某个程序编辑错误或者工艺路线考虑的不够周到，也会给操作者带来很多麻烦。

由此可见数控加工中工艺路线的科学编制，对于机械零件质量的提高至关重要，而数控加工中工艺路线的设计原则与方法获得多事由实际加工经验中获得，因此对于此课题的研究，则可以有效的保证工艺路线更为柯旭，数控编程程序的正确率与效率也会进一步的提高。

1 数控加工中工艺路线的优化设计原则1.1 加工工序尽量集中，一次精确定位数控机床或数控加工中心在加工某一机械零件时，首先确定出定位点然后在进行编程，零件定位过程中不可避免的会出现定位误差，为加工过程中定位误差对于零件的精度造成较大干扰，零件的加工工序应尽量保证集中，也就是说，某一机械零件在设计加工工艺时，应确定出统一的加工基准，尽量减少工件在机床上的装夹次数。

在数控加工中心的加工操作中，一次定位原则很重要，工件加工过程中只需要一次装夹定位，就能够完成大部分或者所有的加工工序，这样的加工安排不仅可以减少工作量，也会降低工作失误概率、降低误差影响。

在同轴度加工的孔系零件加工时，也是如此，为满足同轴度的要求，可能需要改变工件的位置，但此时应尽量以更换刀具或者改变刀具的位置为主。

数控车床的程序编制步骤数控车床程序编制是将零件加工的工艺要求和加工参数转换为机床能够执行的指令序列并载入数控系统，使机床按照程序要求自动完成加工过程。

下面是数控车床程序编制的典型步骤：1.了解零件图纸和工艺要求：仔细研究零件图纸，了解零件的尺寸要求、形状要求以及表面质量要求等，还要确定零件的加工顺序和工艺路线。

2.选择工具和刀具：根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车刀、镗刀、钻刀及其加工参数。

3.制定加工工艺：根据零件的尺寸要求和形状要求，制定适当的车削切削参数和轮廓刀补偿值，并确定刀具路径。

4.确定坐标系和参考点：选择适当的坐标系和参考点，并确定零点的坐标位置。

5.数控系统参数设置：根据机床和数控系统的特点，设置数控系统的参数，如坐标系、移动速度、进给量等。

6.编写数控程序：使用数控编程语言，按照零件加工工艺要求，逐步编写数控程序。

7.先练习：在计算机仿真软件中，根据编写的数控程序进行仿真操作，以验证程序正确性。

修正程序错误。

8.载入数控系统：将编写好的数控程序，通过U盘、本地网络等方式，载入数控系统中。

9.导入刀具和工件坐标：确定刀具的初始位置、起刀点和工作零点，导入数控系统中。

10.设置工件坐标系：根据图纸和实际加工需求，设置工件坐标系和坐标偏移。

11.调试程序：使用手动操作或自动操作，对数控系统进行调试，确保程序的安全性和准确性。

12.加工实践：进行实际加工操作，监控加工过程中各项参数的变化，并及时调整。

13.检验零件：完成加工后，根据图纸要求进行零件的测量和检验，确保零件质量满足要求。

14.优化程序：根据实际加工情况，调整和优化数控程序，提高加工效率和质量。

15.存档和备份：将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用。

总结起来，数控车床程序编制是一项精细的工作，需要熟悉机床、工具和数控系统的基本原理，同时要具备良好的图纸分析和数控编程能力。

通过以上步骤的严格执行，可以确保数控车床加工过程的准确性和安全性。

数控加工一般工艺流程
《数控加工一般工艺流程》
数控加工是一种精密加工技术，它利用数控设备进行自动化加工，能够实现高精度、高效率、高质量的加工。

下面我们来介绍一般的数控加工工艺流程。

首先，数控加工的工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节。

在工件加工准备阶段，需要对工件进行设计、选择适当的材料和加工工艺，并确定加工工序。

其次，编程阶段是将加工工艺参数输入至数控系统，包括刀具路径、进给速度、切削速度等信息，以便数控设备进行自动加工控制。

在加工操作阶段，操作员需要进行设备的开机、调试和监控，并对加工过程进行实时检测和调整。

最后，加工完成后需要进行检测，包括对加工精度、表面光洁度等进行检验，以确保加工结果符合要求。

此外，数控加工工艺流程还包括机床选择、刀具选择、切削参数确定等环节。

在机床选择方面，需要根据加工需求选择适合的数控加工机床，包括车床、铣床、磨床等。

在刀具选择方面，要根据工件的材料和形状选择适当的刀具，以确保加工质量和效率。

此外，切削参数的确定也非常重要，包括切削速度、进给速度、切削深度等，需要根据工件材料和加工要求进行合理设置。

综上所述，数控加工一般工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节，同时也涉及机床选择、刀具选择、
切削参数确定等细节。

只有严格按照工艺流程进行操作，才能够实现高精度、高效率、高质量的数控加工。

数控加工工艺路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。

编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。

（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间。

（3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。

对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能的快，而刀具相对于工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走道路线。

除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超程量。

对于位置精度要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。

如图2-23所示，图a为零件图，在该零件上镗六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。

当按b图所示的路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其他孔的位置精度。

a） b） c）图2-23 镗孔加工路线示意图按c图所示路线，加工完4孔后往上多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。

在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。

为此要有引入距离δ1和超越距离δ2。

如图2-24所示，δ1和δ2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。

一般δ1为2～5㎜，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般取的1/4左右。

若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。

图2-24 切削螺纹引入距离铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。

为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。

数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。

走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。

走刀路线是编写程序的依据之一。

确定走刀路线时应注意以下几点：
1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
如加工图1a所示零件上的孔系。

b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。

若改用c图的走刀路线，则可节省定位时间近一倍。

a
b
c
图1 最短走刀路线的设计
2．为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来
如图2a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。

但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。

所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。

图2c也是一种较好的走刀路线方式。

a
b
c
图2 铣切内腔的三种走刀路线
3．考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线
刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3所示。

图3刀具切入和切出时的外延
4．选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。

数控车加工工艺流程一、概述。

数控车床是一种通过预先编程的计算机控制系统来控制工具和工件之间的相对运动的机床。

数控车床具有高精度、高效率、稳定性好等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械制造等领域。

本文将介绍数控车加工的工艺流程。

二、数控车加工工艺流程。

1. 工件设计与加工方案确定。

在进行数控车加工之前，首先需要进行工件的设计与加工方案的确定。

根据工件的形状、尺寸、材料等特性，确定数控车加工的工艺路线、刀具选择、切削参数等。

2. 数控编程。

数控编程是数控车加工的关键环节，它直接影响到加工质量和效率。

数控编程人员根据工件的加工要求，采用CAM软件编写加工程序，包括刀具路径、切削参数、加工顺序等内容。

3. 材料准备。

在进行数控车加工之前，需要对工件所使用的材料进行准备。

这包括材料的切割、锯割、切割等工艺，以及对材料进行表面处理，确保其符合加工要求。

4. 数控车床设备调试。

在进行数控车加工之前，需要对数控车床进行设备调试。

这包括对数控系统进行参数设置、刀具的安装与调试、工件夹持装夹等工作，确保设备能够正常运行。

5. 加工操作。

一切准备就绪后，即可进行数控车加工操作。

操作人员根据预先编写的加工程序，对数控车床进行操作，进行切削加工。

在加工过程中，需要对加工质量进行监控，确保加工的精度和表面质量。

6. 加工检验。

在数控车加工完成后，需要对加工件进行检验。

这包括对加工件的尺寸、形状、表面质量等进行检测，确保加工件符合要求。

7. 修磨与表面处理。

在数控车加工完成后，可能需要对加工件进行修磨或表面处理。

修磨是为了进一步提高加工件的精度和表面质量，表面处理是为了改善加工件的表面性能。

8. 成品包装。

最后，对加工完成的产品进行包装。

根据产品的特性和要求，选择合适的包装材料和方式，确保产品的安全运输和储存。

三、数控车加工的优点。

1. 高精度，数控车床具有高精度的加工能力，能够满足对工件精度要求较高的加工需求。

2. 高效率，数控车床具有高速切削和自动换刀等功能，能够提高加工效率。

数控机的工艺流程数控机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备，它可以根据预先输入的程序自动进行加工操作。

数控机床广泛应用于各种工业领域，如汽车制造、航空航天、船舶制造等。

数控机床的工艺流程是指在加工过程中，从设计到加工再到检验的全过程，下面我们来详细介绍一下数控机床的工艺流程。

一、设计阶段。

在数控机床的工艺流程中，设计阶段是非常重要的一环。

在设计阶段，需要根据产品的要求和加工工艺的要求，设计出相应的加工程序。

首先需要对产品进行三维建模，然后根据产品的形状和尺寸，确定加工工艺和加工路线。

在设计阶段，还需要考虑材料的选择、刀具的选择等因素，以确保最终的加工效果。

二、编程阶段。

编程是数控机床工艺流程中的关键环节。

在编程阶段，需要根据设计阶段确定的加工工艺和加工路线，编写数控加工程序。

数控加工程序是一系列的指令，告诉数控机床如何进行加工操作。

编程的质量直接影响到加工的精度和效率，因此在编程阶段需要非常谨慎和细致。

三、加工准备阶段。

在加工准备阶段，需要进行一系列的准备工作，以确保加工顺利进行。

首先需要准备好所需的材料和刀具，然后将工件夹紧在数控机床上。

接下来需要进行刀具的装夹和刀具的校正，以确保刀具的位置和角度正确。

最后需要对数控机床进行各项参数的设置，如进给速度、切削速度等。

四、加工阶段。

加工阶段是数控机床工艺流程中最核心的环节。

在加工阶段，数控机床根据预先编写的加工程序，自动进行加工操作。

数控机床可以进行各种加工操作，如车削、铣削、钻孔等。

在加工过程中，需要不断监控加工状态，确保加工的精度和质量。

五、检验阶段。

在加工完成后，需要对加工件进行检验。

检验的目的是确保加工件的尺寸和形状符合要求。

通常采用三坐标测量仪、投影仪等设备进行检验。

如果发现加工件不合格，需要及时调整加工程序，重新进行加工。

六、修磨阶段。

修磨是数控机床工艺流程中的最后一环。

在修磨阶段，需要对加工件进行表面处理，以提高加工件的表面质量。

修磨可以采用研磨、抛光等方法，使加工件的表面光滑度和精度达到要求。