高速线材精轧机辊箱的进水原因分析及预防措施

精轧机组油膜轴承烧损原因分析及预防措施摘要：针对高速线材精轧机组油膜轴承烧损的事故，从多角度分析事故产生的原因，总结出有效的预防措施并成功应用于实践，有效的控制了油膜轴承烧损事故的发生。

关键词：油膜轴承间隙轧制力1前言精轧机组是高速线材连轧系统最具有特色的关键设备，它的性能好坏及使用状况决定了整套线材轧机的水平。

而精轧机追求实现高速就必须解决轧辊在高速运转时因油膜轴承容易烧损所产生的系列的问题。

所以正确分析油膜轴承烧损原因，并维护好它是精轧机组设备安全运行的一个重要部分。

以下是对油膜轴承烧损原因及使用方案进行了探索分析。

2 油膜轴承的工作原理油膜轴承是动压轴承的一种，以润滑为介质的径向滑动轴承。

其具有尺寸精度高，摩擦系数低，承载能力大，使用寿命长，抗冲击能力强和工作相对安全可靠等优点。

在轧制过程中，由于轧制力的作用，迫使棍轴轴颈发生位移，造成了油膜轴承中心与轴颈中心产生偏心，使油膜轴承与轴颈之间的间隙形成了两个域区：即沿轴颈旋转方向间隙逐渐增大的叫发散区；沿轴颈旋转逐渐缩小的叫做收敛区。

当旋转的轴颈把有粘度的润滑油从发散区吸入负荷的收敛区时，因轴颈旋转方向轴承间隙是由大变小，形成楔形间隙。

油膜内各点的压力沿着轧制方向的合成力也就是油膜轴承的承载能力。

当轧制力大于承载能力时，轴颈中心与油膜轴承中心之间的偏心距增大，形成了最小的油膜轴承的厚度，当油膜内的压力变大，承载能力变大，直到轧制力达到平衡时，轴颈中心不再偏移，轴颈与油膜轴承被液体的动压效应分离隔开，形成全流体润滑。

a）静止时 b）启动时 c）形成油膜及油膜压力分布图一油膜轴承工作原理图油膜轴承虽有独特的优点，也有其薄弱的一面；如果稍有不注意，油膜轴承就会烧损，因此分析油膜轴承烧损的原因，采用相应的措施，以减少烧损次数，延长使用寿命是高速线材厂面临的难题。

3 油膜轴承烧损原因分析及措施从油膜轴承的工作原理可知油膜轴承系统内的重要参数就是最小油膜轴承厚度，最小油膜轴承厚度的大小与系统安装精度，润滑及轧制力大小等因素有重要关系，同时也是损坏油膜轴承的根本原因。

达涅利高速线材精轧机辊箱频烧原因剖析及对策李建宏【摘要】针对高速线材辊箱损坏状况,逐一进行分析并提出解决办法,着重剖析并阐述造成辊箱频繁烧轴承的主要原因,并就润滑系统进水污染控制方面详细列举预防措施.【期刊名称】《山西冶金》【年(卷),期】2016(039)003【总页数】4页(P96-98,100)【关键词】辊箱;油膜轴承;污染控制;乳化;胶结物;动力黏度;烧损【作者】李建宏【作者单位】山西建邦集团通才工贸有限公司轧钢厂, 山西曲沃 043409【正文语种】中文【中图分类】TG333山西建邦集团通才工贸有限公司轧钢厂生产的双高线于2012年3月投产，生产的钢种主要有普碳钢、低合金钢、优质碳素结构钢、焊条钢、冷镦钢和弹簧钢等。

高速区第17号—第18号顶交预精轧机、10架V形顶交45°超重型无扭精轧机组、夹送辊、吐丝机等核心设备都引进意大利达涅利公司。

精轧机组由一台7 200 kW 的交流调速电机集中传动，最大保证轧制速度为120 m/s。

预精轧稀油润滑系统配备一套10 m3的油箱，精轧机稀油润滑系统配备一套40 m3的油箱。

预精轧和精轧润滑系统选用美孚威格力525高速线材轧机循环油。

经过近4年的探索实践，双高线在精轧机辊箱维护方面积累了大量经验，辊箱烧损量明显减少，维护技术达到国内先进水平。

双高线从2012年3月投产到2016年3月的4年内A、B线更换辊箱数量统计表如表1所示。

从表1可以看出由辊箱烧轴承和调节丝杆断裂造成的辊箱损坏数量最多。

A线烧辊箱时间段集中在2015年7月—8月，B线烧辊箱时间集中在2015年5月—6月，其中第27、28架辊箱损坏数量占总烧损数量的78%以上。

辊缝调节丝杆断的原因是丝杆支座单薄强度不够，生产期间需要频繁调节辊缝，使支座断裂，进而导致丝杆断[1]。

通过对支座焊接筋板进行加固改造，将其反馈给达涅利制造厂家，从设计上消除此缺陷，目前已无丝杆断裂现象发生。

轴肩与轴齿损坏的原因有以下两个方面：一方面装辊操作过程不清洁，辊环、锥套、轧辊轴之间有细小金属颗粒物，影响装配质量，使轧机在高速旋转时辊环出现松动；另一方面装配辊环液压扳手压紧力低于规定值42 MPa，辊环没有压紧。

精轧机组润滑油箱进水的原因及改进
张歧;卢炳杰
【期刊名称】《冶金设备管理与维修》
【年(卷),期】2012(030)006
【摘要】精轧机组润滑油油箱经常进水一直是高线设备维护的难点。

通过对进水原因的分析和采取改进措施。

实施后解决了问题，提高了轧机作业率。

【总页数】2页(P47-47,49)
【作者】张歧;卢炳杰
【作者单位】本钢北营公司轧钢厂，本溪117000;本钢北营公司轧钢厂，本溪117000
【正文语种】中文
【中图分类】TM621.7
【相关文献】
1.分析汽轮机润滑油箱进水原因及其解决途径 [J], 董学斌
2.高速线材精轧机控制润滑油进水的改进措施 [J], 刘祥
3.高速线材精轧区润滑站进水原因分析及预防措施 [J], 裘启春
4.关于汽轮机润滑油箱进水原因及处理方法的分析 [J], 韩磊磊
5.电厂200mw汽轮机组润滑油中进水的原因及改进方法 [J], 迟树峰
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ZGM113型辊式磨煤机排渣箱积水原因分析及对策措施摘要：本文主要针对江苏射阳港电厂（以下简称“射电”）两台660MW火力发电机组的ZGM113型辊式磨煤机多次发生排渣箱积水的原因展开分析，寻找相应的对策措施，确保射电两台660MW火力发电机组十二台套制粉系统的安全运行。

关键词：发电机组磨煤机排渣箱积水原因对策措施0引言火电厂磨煤机的主要作用是将原煤仓的原煤碾磨成一定细度的煤粉，由一定温度的一次风在磨煤机内对煤粉进行加热，脱去煤粉表面含有的水分，并在一次风的动力作用下，使煤粉在分离器处实现分离，合格的煤粉被一次风送进炉膛进行燃烧，不合格的煤粉重新回到磨煤机进行碾磨。

射电公司两台660MW火力发电机组采用的磨煤机是北京电力设备总厂生产的ZGM113型辊式磨煤机，该类型磨煤机研磨的煤种为烟煤、部分贫煤和部分褐煤，发热量16~31MJ/kg、表面水分﹤18%、可磨性系数HGI=40~80（哈氏）、可燃质挥发份16~40%、原煤颗粒0~40mm、煤粉细度R90=10~40%。

【参考文献1、2】1.ZGM113型辊式磨煤机的工作原理ZGM113型辊式磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机，其碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环转动的固定且可自转的磨辊组成。

需研磨的原煤从磨煤机的中央落煤管落到磨环上，旋转磨环借助于离心力将原煤运动至碾磨滚道上，通过磨辊进行碾磨。

三个磨辊沿圆周方向均布于磨盘滚道上，碾磨力则由液压加载系统产生，通过静定的三点系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，这个力经磨环、磨辊、压架、拉杆、传动盘、减速机、液压缸后，通过底板传至基础（见图1-1）。

原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将经过碾盘从磨环上切向甩出的煤粉混合物烘干并输送至磨煤机上部的分离器中进行分离，粗粉被分离出来，返回磨环重磨，合格的细分被一次风带出分离器。

难以粉碎且一次风吹不起的较重石子煤、黄铁矿、铁块等通过喷嘴环落到一次风室，被刮进密闭的排渣箱，由人工定期清理，清除渣料的过程在磨煤机运行期间也能进行（见图1-2）。

高速线材精轧机轧辊箱烧轴瓦故障的排除方法核心提示：随着生产发展的需求，以及新技术、新工艺的应用和轧机轧制能力的提高，精轧机轧辊箱烧轴瓦的问题与生产之间的矛盾日益突出。

来源：中国电镀网随着生产发展的需求，以及新技术、新工艺的应用和轧机轧制能力的提高，精轧机轧辊箱烧轴瓦的问题与生产之间的矛盾日益突出。

更换一个辊箱，耗时大约3～4h。

这样，一方面制约生产不能保证生产顺利进行;另一方面增加设备损耗和备件消耗，增大成本支出，不利于市场竞争。

由于高速线材精轧机经常出现轧辊箱烧轴瓦的现象，困扰着日常生产的正常运行。

下面从维修方式、提高管理理念方面寻找解决问题的方法。

1机械方面1.1定期轴向、径向间隙检测精轧机的齿轮轴是安装轧制辊环(轧辊)的输出轴。

该部件轧制中，起着重要作用。

这根轴由轴瓦和轴承定位。

所以，一旦出现轴向、径向间隙偏大，就会影响轧制质量，甚至引起烧轴瓦事故。

1.1.1轴瓦温度监测精轧机轧辊箱齿轮轴的轴瓦，每个点都有温度检测元件，通过仪表进人PLC控制，轴瓦温度随时显示在主控室的显示屏上。

所以，点检员每天将轴瓦温度记录在电脑之中，并制定轴瓦温升规律曲线图，查找、分析可能存在的问题，制定轧辊箱更换周期，以及检修计划。

做到预防预知性维修，把问题消灭在萌芽状态。

1.1.2振动、声音变化振动和声音的变化，也是对精轧机传动箱、轧辊箱等是否损坏的一个判断措施之一。

有经验的点检员，就能够根据振动和声音的变化，对故障做出相应的判断。

1.1.3密封齿轮轴的轴向密封如果不好，就会有冷却水溅到轴瓦和轴承上，冷却水中的微小颗粒，会加剧轴瓦和轴承的磨损，甚至是破坏。

为了防止冷却水进人轧机，必须真正做到勤检查和更换，确保密封良好。

检修辊箱盖板以及箱面的各个结合面的密封也是很重要的，这样可以防止冷却水的侵入。

1.1.4动平衡精轧机的输出轴转速很高，有的达到6000r/min以上。

所以，齿轮轴的动平衡至关重要。

一般机加工零部件基本考虑了这个问题。

轧钢辊道故障分析与预防改进作者：肖乾友来源：《中国科技博览》2013年第16期摘要：本文对南钢带钢厂加热炉头上料辊道、粗轧机工作辊道和连轧机组入口辊道在运行过程中出现的多起故障进行了分析，找出了故障发生的原因，并进行了相应措施的改进，消除了轧钢辊道的故障。

关键词：轧钢辊道故障改进中图分类号：TG3331前言南钢带钢厂建成投产于一九九六年，是一条推钢式加热炉—1架φ650主机列—1架φ500主机列—3立8平中精轧连轧主机列布置型式的半连轧热轧窄带钢生产线。

加热炉头上料辊道、粗轧区工作辊道和连轧机组入口辊道均采用集体传动，辊道减速机选用A700非标减速机。

随着生产工艺的不断改进，生产节凑越来越快，各辊道正反转频繁交替进行，各类轧钢辊道故障经常发生，每年故障影响生产的时间约在20小时左右，且维修量大、劳动强度高。

2轧钢辊道故障类型生产线上不同地方的轧钢辊道产生不同的故障，主要分为以下三类故障：1.辊道钢架损坏、辊道基础损坏——这是加热炉头辊道主要故障类型。

加热炉头辊道钢架严重断裂、变形，辊道基础损毁严重，处理时间长，有时甚至需6-8小时修复。

2.辊道减速机频繁损坏——这是φ650、φ500主机列前后工作辊道的主要故障类型，辊道减速机常见损坏现象为：（1）减速机过桥轴在齿轮安装处断裂。

（2）过桥轴键槽挤坏、键被剪平、过桥齿轮内孔磨损毁坏。

（3）减速机底脚断裂。

3.辊道护板频繁严重损坏——这是连轧机组入口辊道的主要故障类型：辊道护板底板严重变形，影响钢坯运行。

3故障原因分析与改进措施1.加热炉头辊道钢架损坏、辊道基础损坏故障原因分析与改进措施原因分析：加热炉头辊道正反转不太频繁，但长期受较高温度的烘烤，辊道钢架必须产生一定的变形，从而导致辊面高度不一致。

在推钢机将钢坯推入加热炉时，辊子承受着轴向力，辊道钢架主动侧与自由侧钢架之间连接梁仅4根，强度不足，连接梁首先损坏断裂；8只M36基础螺栓在连接梁损坏后，强度明显不足，基础受损：基础螺栓断裂。

产品进水对策措施介绍在制造和使用产品的过程中，由于各种原因，产品可能会进水，并导致损坏或功能失效。

产品进水是一个常见的问题，尤其是对于一些需要与水接触的产品，如电子设备、汽车等。

本文将讨论产品进水的原因和对策措施，旨在帮助生产和使用产品的人员更好地预防和解决产品进水问题。

产品进水的原因产品进水的原因很多，以下是一些常见的原因：1.环境湿度：高湿度的环境会增加产品进水的风险，因为水分容易通过产品的孔隙和接口进入。

特别是在潮湿的地区或季节，产品需要更加防水。

2.不当使用：不正确使用产品、忽视产品的使用说明、在不适宜的环境中使用产品等，都可能导致产品进水。

3.材料缺陷：产品制造过程中材料的缺陷，如密封不完整、接口松动等，会增加产品进水的风险。

4.长时间暴露在水中：例如，将电子设备长时间浸泡在水中，或者汽车在水淹过程中长时间暴露。

产品进水的风险和影响产品进水可能会导致以下风险和影响：1.功能损坏：水分进入产品的内部电路或机械部件，可能导致功能失效或损坏，影响产品的正常运行。

2.安全隐患：产品进水后，可能增加电路短路的风险，甚至引发电器火灾等安全问题。

3.维修成本增加：产品进水后，需要维修或更换受损的部件，增加了维修成本和维修时间。

4.用户体验降低：产品进水可能导致用户无法正常使用产品，降低用户对产品的满意度。

产品进水的预防措施为了预防产品进水，我们可以采取以下措施：1.设计防水措施：在产品设计阶段，应考虑添加防水的功能和措施。

例如，为产品增加密封胶圈、防水接口、防水开关等。

2.材料选择：选择防水性能好的材料，如防水胶水、防水涂料等，提高产品抗水性。

3.加强检测和测试：在产品的制造过程中，应加强对产品的防水性能的检测和测试，确保产品符合防水要求。

4.提供使用指南：在产品的说明书或使用说明中，提供正确的使用方法和使用环境的建议，帮助用户正确使用产品并避免进水风险。

5.提示防水注意事项：例如，在电子设备上加贴防水标志或提醒用户避免长时间暴露在水中。

高速线材高速区设备管理与维护摘要：本文介绍了国产高速线材生产线高速区设备日常管理及维护中的一些经验，论述了精轧机系统适应现代化高转速传动的特点，及其相关设备监测、管理等方面的保障措施。

关键词：精轧机、故障监测、污染控制、设备管理一、立足设备本体，提高设备技术性能1．严格装配制度，提高套件装配质量精轧高速区套件装配质量直接影响着设备的稳定运行，尤其是辊箱，辊轴转速高达每分钟万转以上，且上、下线相对频繁，是事故高发设备。

造成辊箱烧损的原因有：1)辊箱备件装配质量存在问题。

2)散装备件如辊轴、油膜轴承、滚动轴承、偏心套等，在装配前检查力度不够，引发装配后整箱备件出现质量问题。

3)锥箱、辊箱在装配完毕后只能低速手动盘车，与实际工作状态相差太远，不易发现问题。

4)设备磨合时间较短也是原因之一，新更换的辊箱最多只能空转几分钟就要承载过钢，机械磨合时间不充足，过早承载也会导致使用寿命下降，引发事故。

针对问题，本着控制事故、提高套件装配质量的原则，几年来不断探索，狠抓备件把关、精细装配程序、套件严格验收等几个环节，大大降低了辊箱烧损事故率。

辊箱一旦烧损后，大多数零件报废，很难分析出烧箱原因，故在装配前对备件进行严格检验尤为重要。

装配人员在套件装配前对每一个零件均进行严格检测，测量时尺寸精确到0.001mm。

无法直接测量的，制作样棒及胎具进行校验，对于尺寸超差的坚决予以弃用。

在严把零件检验关的同时，对套件装配进行攻关，规范每一步装配程序。

对每一个装配尺寸进行反复推敲及分析，并对零件检测数据及各部装配数据进行留底，跟踪套件上线后的使用状况，不断摸索出更加合理的尺寸数据。

通过实践积累，总结出一套行之有效的套件装配方法，并使之标准化、制度化，使套件装配工作长期保持高标准。

2．不断完善点检手段，推动设备管理逐步向预防性维修发展根据高线精轧设备高速、连续的工作特点，传统的依靠技术工人听、摸、看的点检手段，已经远远不能适应要求。

高速线材精轧机滚动导卫常见失效原因分析及解决措施刘可可（线材事业部）0前言线材事业部二高线精轧机组采用10架次45度无扭轧机机型，并在椭圆轧件进入圆孔型时使用滚动导卫，滚动导卫的作用是保证轧制过程中轧件的顺利咬入和轧制的顺利进行。

目前，二高线Ф6. 5mm热轧盘圆的成品速度可达85m/s以上，精轧机组的导卫导辊也在超高速下运行，因此对滚动导卫的要求也较高，对滚动导卫的维护和保养尤其重要。

1精轧机滚动导卫失效原因分析滚动导卫由导卫盒、导卫板、支臂、导辊、轴承、鼻锥等部件组成。

造成滚动导卫失效的主要原因是导辊、轴承、导卫板等零部件过早失效。

其中以导辊失效最为常见，轴承次之，导卫板失效极少发生。

故以下主要侧重分析导辊和轴承过早失效的原因，并提出改进措施，从而保证滚动导卫的使用寿命有大幅度的提高。

1.1水冷导辊在轧制中直接与轧件接触，此时轧件温度在1000℃以上，导辊过热会加速其磨损，通过热传导使导辊内的轴承受热膨胀，造成轴承烧毁，无法正常使用，所以导辊的冷却非常重要。

1.1.1冷却水水压控制不当相关研究证明，冷却水水压一般应维持在0.5 MPa[1]。

如果水压太大，当冷却水打到导辊表面时会被弹出来，起不到好的冷却效果；当冷却水水压小于0.5MPa时，由于水压小，冷却水无法冲破导辊表面蒸汽膜，造成冷却效果不佳。

1.1.2冷却水水质有问题由于水中含有油和其他杂质，造成导辊冷却不够，引起导辊过热，加速其磨损。

不仅如此，通过热传导使轴承受热膨胀，造成轴承烧毁，使导卫无法继续正常使用。

1.1.3冷却水喷射口堵塞冷却水在循环使用的过程中，水中含有大颗粒的杂质，造成喷射口堵塞，或者轧件表面脱落的氧化铁皮堵塞喷射口，引起导辊冷却不充分。

无论以上是哪个原因造成导辊冷却不好，都会引起导卫使用寿命降低，因此一定要加以重视，找出解决措施。

1.2油气油气是保证导辊轴承正常工作的一个关键因素，它直接作用于轴承，以满足轴承润滑的需要。