第九章注射成型新技术

注塑成型新技术的发展概况随着科技的飞速发展，注塑成型新技术不断涌现，并在工业生产中得到广泛应用。

本文将概述注塑成型新技术的发展历程、当前市场上的创新技术、面临的关键问题以及未来发展前景。

传统的塑料加工技术存在一些缺陷，如生产过程中能耗高、成型周期长，以及难以实现精密成型等。

随着科技的进步，注塑成型新技术应运而生。

这些新技术旨在提高成型效率、降低能耗、减少废品率，以及实现更精密的成型。

微注塑成型技术是一种在微型模具内进行注塑成型的工艺，具有精度高、体积小、生产效率高等优点。

该技术主要应用于精密医疗器械、汽车零部件等领域。

气体辅助注塑成型技术通过在塑料熔体中注入气体，使塑料在模具内快速充型，同时降低残余应力，提高成型质量。

该技术主要应用于大型薄壁制品的生产。

激光辅助注塑成型技术结合了激光技术和注塑成型技术，通过激光对模具进行局部加热，降低塑料熔体的粘度，从而提高充型速度和成型质量。

该技术主要应用于高精度零部件的生产。

传统注塑成型技术的成型精度较低，容易造成废品率较高。

解决这个问题，可以通过采用高精度注射机、优化模具设计以及提高操作技能等方式。

传统注塑成型技术的成型周期较长，影响生产效率。

解决这个问题，可以通过采用快速冷却系统、优化模具结构以及实现自动化生产等方式。

随着科技的不断发展，注塑成型新技术将会进一步优化和完善。

可以预见，未来的注塑成型技术将朝着更高效、更环保、更智能的方向发展。

例如，通过结合3D打印技术，实现定制化产品的生产；通过智能化技术的应用，实现自动化生产和在线监测，提高生产效率和产品质量。

随着人们环保意识的提高，环保型注塑成型技术也将成为未来发展的趋势。

注塑成型新技术的发展为工业生产带来了诸多变革和机遇。

我们期待着这些技术在未来能够为人类创造更多的价值，并推动工业生产的持续发展。

模具工业作为制造业的重要基础产业，直接影响着国民经济的发展。

近年来，随着科技的迅速发展，模具工业取得了长足的进步。

注塑新工艺、新技术介绍1．氮气辅助注塑氮气辅助注塑系统，这种先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。

应用氮气辅助注塑技术，有以下优点：1）节省塑胶原料，节省率可高达30%以上。

2）缩短产品生产周期时间。

3）降低注塑机的锁模压力，可高达30%以上。

4）提高注塑机的工作寿命。

5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命。

6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料。

7）降低产品的内应力、产品翘曲问题，提高塑件的密度。

8）解决和消除产品表面缩水问题。

9）简化产品繁琐的设计。

10）降低注塑机的耗电量。

11）降低注塑机和开发模具的投资成本。

12）降低生产成本。

氮气辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等。

氮气辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用。

材料选择：基本上所有用于注塑的热塑性塑料（加强或不加强），及一般工程塑料皆适用于气体辅助注塑。

电脑辅助模拟分析1）防止困气和保证气体充填平均。

2）防止气体冲破成品表面。

3）因气体是有挤压特性，并在保压阶段时起了一定重要作用，因此，借助电脑辅助模拟分析，能保证塑料分布和模具充填作更准确的预测。

注塑机系统设备要求基本上，氮气辅助注塑系统可配合全球不同牌子的注塑机，只要是这些注塑机是配备有：1）弹弓射咀（不一定使用），防止高压氮气进入注塑机炮筒。

2）注塑机的螺杆行程配备电子尺行程开关，以触发信号给气辅控制系统，从而把高压氮气注射进模腔内。

2．注塑过程计算机辅助工程分析技术（CAE）、Moldflow软件简介：CAE技术是包含了数值计算技术、计算机图形学、工程分析与仿真学、数据库等的综合性软件系统。

其理论基础是高聚物的流动变学和传热学。

帮助我们进行诊断，以解决工程上现有或潜在的问题；当材料、设计或条件改变时，可以帮助我们了解这些改变对制品质量和生产效率的影响；在产品开发、模具设计、制模、试模、注塑的各个环节进行CAE分析，减少失误和时间浪费、提高成功率、增强企业的竞争力。

新型注射成型技术1. 共注射成型（芯层注射成型）采用共注射成型有助于观察到制件中独特的结构。

塑料“甲”先注射充入部分型腔，然后塑料：“乙”紧跟着“甲”注射进入型腔并保持初始推动流动压力场。

根据表皮区和芯层的尺寸大小，按正确的比例关系计量出“甲”和“乙”的用料量，可制得1个内芯层为“甲”外表完全由“乙”包裹的制件。

另外，在化妆品应用方面，有小部分的表皮“甲”料放在“乙”料之后注射，以使浇口部分的表皮能完全闭合。

用2种不同颜色的树脂进行共注射成型的制件，形成一个容易区分的表皮和芯层区间（认识到所有的注射成型件中存在有类似的表皮和芯层这一点非常重要。

）如果没有先进的检测技术，通常难以区分表皮—芯层的区域及其分界面。

共注射成型并非一门新的工艺技术。

英国ici公司早在70年代就开始应用这一技术，并取得了包括基础理论，生产产品及机器设备等几项专利。

现普遍采用的ici生产工艺类似“三明治模塑”，由于模塑外层表皮的材料与中间或芯层的材料不同，因此两种材料必须有一定的相容性，并且芯层材料要求具有可高度辐射、发泡成型和100%回收利用等性能。

选用材料应经多种选择比较而定。

共注射成型工艺问世15年后，才真正得以普及推广。

一种采用共注射成型的厚齿输制作横截面。

表皮材料是非填充尼龙，而芯层材料是玻璃-珠料-填充尼龙。

芯层中玻璃珠粒料收缩率极低，具有良好的尺寸稳定性。

尼龙表皮赋予齿轮齿牙良好的润滑性并避免了珠粒料容易产生的磨蚀问题。

基于共注射成型的基础理论目前已开发出几种新型加工改进方法。

例如，模内“上漆”和气体辅助模塑成型扩大了采用这种工艺的范围。

模内上漆加工方法是采用低分子量聚合物作为外层材料，而气体辅助模塑成型是采用氮气或另一种气体作为芯层（或部分芯层）材料。

随着产品设计与生产加工设备的不断完善改进，将满足各种新应用和新技术的需求，共注射技术必将成为富有潜力的工业化大规模生产工艺方法。

2. 注射—压缩成型注射—压缩成型中型腔壁移动方向垂直于分模线。

注射成型LSR的最新进展在这一制品中，，用作滤图1热塑性塑料/LSR包覆成型的一个应用是水龙头滤网包覆成型的一个应用是水龙头滤网。

在这一制品中网的LSR被包覆成型到尼龙66上得益于材料、设备和工艺的改进与革新，液态硅橡胶（LSR）逐渐摆脱了小众需求的现状，扩大了应用领域。

其中，大型、微型和发泡制品，以及多色或多材料的组合是LSR应用的新领域。

液态硅橡胶(LSR)对于注塑加工商的商业机会的拓宽，要归功于更新的成型工艺，如发泡、多色或者多硬度注射，以及热塑性塑料/热固性塑料包覆技术的涌现。

材料、设备和模具的改进增加了产品的多功能性，提高了产品质量，降低了注塑加工商准入的门槛。

今天的LSR注塑加工商拥有更多的原材料选择、更大的模具选择余地以及更好的工艺技术，不但可以成型小至数千分之一g的制品，而且也能够加工32kg以上的巨大产品。

材料、模具和加工设备供应商表示，在过去的几年里，对LSR感兴趣的人逐渐增加。

“一些塑料公司对此感兴趣，一些新公司也希望开拓他们的业务，同时医疗领域的加工商也更多地加入进来。

”Roembke Mfg.&Design模具公司副总裁Greg Roembke说。

“我们发现,汽车工业已开始应用LSR。

也许传统的硅橡胶在汽车工业中的应用已达到了极致，下一步需要从LSR获得更多的东西。

”他补充说。

图2LSR的双注射包覆成型通常在一个成型单元内完成，而LSR和热塑性塑料则分别在不同的注射机上成型LSR注塑加工商表示，他们已经从高温硅橡胶(HCR)、EPDM、乳胶、天然橡胶、TPE、PVC甚至陶瓷的应用领域中抢占了一些市场。

Momentive Performance Materials（前GE Silicones）的弹性体和RTV总经理Bill French说，由于LSR惰性、耐热且耐化学品，因此可用于生产奶嘴和奶头、医用装置阀门或密封条、医疗植入体、医用手套和汽车密封条等。

另外，在电子连接器、O型圈、衬垫、膜、引擎内零部件和燃料系统零部件方面，LSR 也将获得更大的市场份额。

注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。

该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。

注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。

注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。

在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。

在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。

注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。

2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。

3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。

4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。

注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。

注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。

2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。

注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。

3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。

注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。

4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。

注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。

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摘要:塑料制品技术的进步使得其制品种类越来越丰富，在人们的生活和工业生产中塑料制品应用越来越广泛。

在塑料制品技术领域影响塑料制品性能的主要是原料配方和成型技术。

塑料注塑成型加工技术，对于塑料制品的性能十分关键，为此本文在系统论述塑料注射成型新技术的基础上分析了其工艺特点。

关键词:塑料制品塑料注射成型工艺技术1注射成型技术注射成型技术是目前塑料制品加工领域比较先进的技术，其基本技术工艺是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得既定形状产品的方法。

这种注塑技术较以往的传统技术有比较明显的优点：生产速度得以提高、生产效率也提高很多，在生产过程中自动化程度提高，能够成型的塑料制品品种丰富，很适合大型生产加工企业使用。

注塑成型方法一般是生产的末端环节，能够生成基本的塑料成品，可以不再进行加工就直接应用于需求终端。

在注塑成型的产品中外形和纹理结构均比较清晰，能够满足于实际需要。

2注射成型加工工艺特点2.1注射成型工艺的特点及其原理第一，注射成型工艺技术能够生成形状复杂的塑料制品，其产品的尺寸及各种嵌件都比较精确，这种精密的注塑成型技术是领先其他技术的；其次，注射成型工艺技术在实际操作过程中自动化程度较高，这样不仅能够节约人力，而且大大提高了生产效率。

在塑料制品生产过程中，热塑性塑料与热固性塑料都是在流动状态下进行成型的。

这就需要生产加工企业在原材料的采购、成型方法的运用和工艺条件的选择时，充分考虑其流动性。

实际塑料制品的生产经验可以知道，不少塑料熔体在成型过程中都会发生一定程度的形变。

合成树脂在生产工艺中对塑料性能起着很关键的影响作用；添加剂是改善性能使用的化学原料。

2.2注射成型过程的工艺条件第一，机筒、喷嘴和模具的温度要控制在合理范围内，适当的温度是塑料塑化质量的可靠保障。

第二，塑化压力和注射压力在注塑成型过程中也很关键，掌握好压力是注塑模型质量的保障。

第三，必须控制好成型周期，恰当的成型周期不仅能够调高塑料制品的质量，而且还能够缩短时间，提高效率。