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关于刀具概述（锥刀）1、刀具材料的介绍：使用的刀具必须是耐磨的硬质合金的材料，硬质合金是一种脆性材料，由难熔金属碳化物和金属粘合剂冶炼烧结而成，对于硬度、耐磨性、耐热性都很高，切削性能优良，但是抗弯强度、冲击韧性差，不能承受较大的切削震动和冲击载荷。
在加工使用锥刀进行加工，由于是单刃刀具，雕刻加工时往往是断续切削，震动频率在300-400HZ左右，一般主要在小直径锥刀时易于折断。
这样保证刀具在高的转速下具有好的耐磨性。
但是对于一般使用的高速钢和白钢材质的刀具，虽具有好的韧性，不易断，但是耐磨性较差，不能适用于高转速的加工使用。
2、锥刀的结构：A、通过样品刀具让学员了解刀具的结构，展示刀具的结构示意图。
（见刀具示意图）B、刀具的修磨：1、磨刀机的结构介绍（见示意图）2、磨刀的注意事项：A、必须先熟悉磨刀机的各部件的作用，了解磨刀机的各个控制纽。
B、合理的控制磨刀的速度，开半径时只要保证砂轮恒速转动的前提下，可以快速的进行磨制，一旦接近半径值时，就需要耐心的反复测量，保证其准确性。
C、注意在使用测量工具时必须具有校零和校对（以刀杆的直径为参照）的过程，保证其准确性。
D、在量取刀具半径值时，一定量取更接近刀尖半径值的位置进行测量减少测量半径的误差。
E、在磨锥刀后角时也应该注意磨制速度快慢得当，先前可以不用过多的注意后角的准确，在最后刀具的锥度已经成型后，最后的一、两次才有必要注意锥刀后角的准确性。
F、刀具的副后角和副刃偏角的点取，注意摆动角度的准确性和稳固性（见示意图）。
G、明确磨制刀具是一门精细活，明白刀具尺寸准确的重要性，从心理上意识到精确度的概念。
C、在万能磨刀机上修磨刀具时，刀架底盘旋转的角度并不是锥刀角度的一半，刀架旋转的角度除了和锥度有关，还与锥刀的后角有关，具体修磨角度参见磨刀角度对照表（见锥刀的磨刀角度对照表）。
D、在加工不同的材质时需要刀具具有不同的参数，如后角，副后角和副偏刃角。
（参见锥刀磨制各角度参数范围表）3、刀具的使用特点：1、锥刀是用于文字和图案雕刻的专业刀具，最擅长于修边修角的工作！锥刀形态特点是刃部上宽下窄，它是一种单刃刀具，它的切削是依靠底刃和侧刃。
培训教材刀具基础知识及发动机厂刀具简介刘伟安汽公司发动机厂工装检测组二○○○年八月二十日发动机厂刀具简介一、刀具材料1、刀具材料的要求（1）、硬度。
刀具材料的硬度应高于工件材料的硬度（2）、耐磨性（3）、足够的强度和韧性（4）、较高的耐热性。
通常用红硬性来表示，指在高温下保持上述性能的能力。
（5）、磨削性2、常用刀具材料（1）、工具钢：T10A、9SiGr、GCr15。
主要用于制造低速刀具，目前已很少使用。
（2）、高速钢高速钢是一种含钨、铬、钼、钒等合金较多的工具钢，其红硬性较普通工具钢高，允许切削速度也要高两倍以上，因此称为高速钢。
高速钢的硬度、耐磨性、红硬性虽不及硬质合金，但其制造刀具的刃口的强度和韧性较硬质合金高，能承受较大的冲击载荷。
①、普通高速钢W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 硬度为HRC62~65②、高性能高速钢铝高速钢W6Mo5Cr4V2 A l 硬度为HRC68~69钴高速钢110W1.5Mo9.5Cr4VCo8可用于制造复杂刀具W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高纲的耐磨性Mo的作用：与W基本相同，并能减少钢的碳化物的不均匀性，细化碳化物颗粒，增加钢对机械能的吸收能力。
为了增加热硬性，添加Co、Al等元素为了提高耐磨性，可适当增加V量，但随着V量的增加，可磨性变得越来越差。
（3）、硬质合金硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。
其中高温碳化物的含量超过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工材料。
但其抗弯强度和冲击刃性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。
硬质合金的类别主要有：①、YG 钨钴类硬质合金（WC-Co ）（K 类）钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、导热性较好，主要用于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属及其合金YG3XYG3（K01、K05）YG6（K15、K20） YG8（K30） 含Co 量②、YT 钨钛钴硬质合金（WC-TiC-Co ）（P 类）钨钛钴硬质合金由于加入了碳化钛（TiC ），使其耐磨性提高但抗弯强度、磨削性、导热性下降，主要用于高速切削一般钢材。
cnc刀具工艺知识点总结在CNC加工过程中，刀具是非常重要的一环。
刀具的选择、使用和维护对加工质量和效率有着关键的影响。
本文将就CNC刀具工艺的一些知识点进行总结，包括刀具材料、刀具类型、刀具几何参数、刀具涂层、刀具的选择和刀具的维护等方面的内容。
一、刀具材料刀具材料的选择直接影响到刀具的使用寿命和加工效率。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷刀具等。
1. 高速钢刀具高速钢是一种适用于切削金属材料的经典刀具材料。
它具有良好的耐磨性和切削性能，适用于一般的金属加工。
然而，高速钢的耐热性较差，不适用于高速切削等要求较高的加工场合。
2. 硬质合金刀具硬质合金刀具是由硬质合金刀片和刀具体连接部分组成的。
硬质合金刀片具有优秀的硬度和耐热性能，因此适用于高速切削和深孔加工等工艺。
硬质合金刀具是现代CNC加工中使用最广泛的一种刀具。
3. 陶瓷刀具陶瓷刀具主要由氧化物和碳化物等材料制成，具有高硬度、优异的热稳定性和耐磨性，适用于高速切削和高温加工等要求较高的加工情况。
二、刀具类型根据刀具的结构和用途，可以将刀具分为整体刀具和复合刀具、车削刀具、钻削刀具、铣削刀具、切槽刀具等多种类型。
下面将分别介绍一些常见的刀具类型。
1. 整体刀具整体刀具是将刀杆和刀片整体制造成型的刀具，一般用于一般的车削、铣削、镗削等加工。
2. 复合刀具复合刀具是将不同种类的刀片整合在一起的刀具，一般用于复杂的加工情况，如加工轮毂等。
3. 车削刀具车削刀具是专门用于车削加工的刀具，主要包括外圆刀具、内圆刀具、切螺纹刀具等。
钻削刀具是专门用于钻孔加工的刀具，主要包括中心钻、旋转钻、铰刀等。
5. 铣削刀具铣削刀具是专门用于铣削加工的刀具，主要包括立铣刀、面铣刀、滚齿刨刀等。
6. 切槽刀具切槽刀具是专门用于切槽加工的刀具，主要包括立式切槽刀、侧面切槽刀等。
三、刀具几何参数刀具的几何参数是刀具设计的关键要素，直接影响着刀具的切削性能和加工质量。
主要包括刀尖半径、刀身倾角、主偏角、切削刃倾角等。
发动机是汽车必备的驱动系统，它能够将其他能量转化成为机械能，汽车内燃机能够将化学能转变为机械能，驱动汽车行驶。
发动机稳定性、平顺性以及可靠性等会直接影响汽车的行驶性能、安全性和舒适性，所以提升发动机产品质量有着重要意义。
本文中刀具是指发动机零件加工中的切削工具，涉及刀具为机床主轴直接驱动。
刀具是发动机生产加工的必须消耗品，加工不同类型材料需要使用不同类型刀具，从而保证产品精度和质量。
对于现代化汽车发动机庞大需求量来说，缩短生产周期、降低加工成本才能够提升竞争力与利润率，对于刀具则更迫切地需要采用高速切削加工技术、最新工艺以及最先进刀具。
1 先进刀具材料选择为了能够达到高速切削效果，可以采用较为先进的刀具材料，包括性能优于HSS的硬质合金、超硬材料PCD及CBN等。
其中，PCD刀具也称人造聚晶金刚石在金属切削中摩擦系数最小，不会生成积屑瘤，可以降低金属表面粗糙度；并且PCD刃口非常锋利，刀具出口位置几乎不会产生飞边毛刺，硬度很高，线速度甚至能达到2000m/min以上。
而铁系金属在高温加工中，对碳元素有非常强的亲和作用，PCD刀具不适用于含铁金属切削，所以PCD刀具非常适用于发动机铝制缸盖的加工。
CBN材料，也称立方氮化硼，主要是由氮、硼元素构成，特点是红热性，温度越高，性能越稳定。
另外，CBN不容易和铁系金属产生化学反应，所以一般用于铸铁发动机缸体、缸套、粉末冶金座圈等加工；钻头、丝锥主要是采用硬质合金材料外加适当涂层，由于其具有硬度高、耐磨性强等优势，为高速切削提供了保障。
2 发动机加工中先进刀具选择2.1 座圈、导管孔加工刀具选择在发动机中，缸盖是十分重要的部件，尤其座圈导管加工，其精度会直接影响到发动机性能。
在活塞压缩过程中，混合气体在燃烧室压缩并点燃，微型爆炸产生极高的温度，气体急剧膨胀，导致座圈承受非常高的机械负荷与热负荷。
所以座圈不仅要材料耐磨性，还要确保密封性的；而刀具加工后的圆度、粗糙度等均对座圈性能有密切关联；气门杆在运行时若产生偏移，不仅会造成有害气体传导、导管孔磨损加速，还会提升耗油量，为避免以上问题，导管直径、圆度、直线度以及导管相对座圈跳动等关键工艺需要通过先进刀具加工保证。
培训教材刀具基础知识及发动机厂刀具简介刘伟安汽公司发动机厂工装检测组二○○○年八月二十日发动机厂刀具简介一、刀具材料1、刀具材料的要求（1）、硬度。
刀具材料的硬度应高于工件材料的硬度（2）、耐磨性（3）、足够的强度和韧性（4）、较高的耐热性。
通常用红硬性来表示，指在高温下保持上述性能的能力。
（5）、磨削性2、常用刀具材料（1）、工具钢：T10A、9SiGr、GCr15。
主要用于制造低速刀具，目前已很少使用。
（2）、高速钢高速钢是一种含钨、铬、钼、钒等合金较多的工具钢，其红硬性较普通工具钢高，允许切削速度也要高两倍以上，因此称为高速钢。
高速钢的硬度、耐磨性、红硬性虽不及硬质合金，但其制造刀具的刃口的强度和韧性较硬质合金高，能承受较大的冲击载荷。
①、普通高速钢W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 硬度为HRC62~65②、高性能高速钢铝高速钢W6Mo5Cr4V2 A l 硬度为HRC68~69钴高速钢110W1.5Mo9.5Cr4VCo8可用于制造复杂刀具W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高纲的耐磨性Mo的作用：与W基本相同，并能减少钢的碳化物的不均匀性，细化碳化物颗粒，增加钢对机械能的吸收能力。
为了增加热硬性，添加Co、Al等元素为了提高耐磨性，可适当增加V量，但随着V量的增加，可磨性变得越来越差。
（3）、硬质合金硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。
其中高温碳化物的含量超过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工材料。
但其抗弯强度和冲击刃性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。
硬质合金的类别主要有：①、YG 钨钴类硬质合金（WC-Co ）（K 类）钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、导热性较好，主要用于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属及其合金YG3XYG3（K01、K05）YG6（K15、K20） YG8（K30） 含Co 量②、YT 钨钛钴硬质合金（WC-TiC-Co ）（P 类）钨钛钴硬质合金由于加入了碳化钛（TiC ），使其耐磨性提高但抗弯强度、磨削性、导热性下降，主要用于高速切削一般钢材。
培训教材刀具基础知识及发动机厂刀具简介刘伟安汽公司发动机厂工装检测组二○○○年八月二十日发动机厂刀具简介一、刀具材料1、刀具材料的要求（1）、硬度。
刀具材料的硬度应高于工件材料的硬度（2）、耐磨性（3）、足够的强度和韧性（4）、较高的耐热性。
通常用红硬性来表示，指在高温下保持上述性能的能力。
（5）、磨削性2、常用刀具材料（1）、工具钢：T10A、9SiGr、GCr15。
主要用于制造低速刀具，目前已很少使用。
（2）、高速钢高速钢是一种含钨、铬、钼、钒等合金较多的工具钢，其红硬性较普通工具钢高，允许切削速度也要高两倍以上，因此称为高速钢。
高速钢的硬度、耐磨性、红硬性虽不及硬质合金，但其制造刀具的刃口的强度和韧性较硬质合金高，能承受较大的冲击载荷。
①、普通高速钢W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 硬度为HRC62~65②、高性能高速钢铝高速钢W6Mo5Cr4V2 A l 硬度为HRC68~69钴高速钢110W1.5Mo9.5Cr4VCo8可用于制造复杂刀具W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高纲的耐磨性Mo的作用：与W基本相同，并能减少钢的碳化物的不均匀性，细化碳化物颗粒，增加钢对机械能的吸收能力。
为了增加热硬性，添加Co、Al等元素为了提高耐磨性，可适当增加V量，但随着V量的增加，可磨性变得越来越差。
（3）、硬质合金硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。
其中高温碳化物的含量超过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工材料。
但其抗弯强度和冲击刃性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。
硬质合金的类别主要有：①、YG 钨钴类硬质合金（WC-Co ）（K 类）钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、导热性较好，主要用于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属及其合金YG3XYG3（K01、K05）YG6（K15、K20） YG8（K30） 含Co 量②、YT 钨钛钴硬质合金（WC-TiC-Co ）（P 类）钨钛钴硬质合金由于加入了碳化钛（TiC ），使其耐磨性提高但抗弯强度、磨削性、导热性下降，主要用于高速切削一般钢材。
YT30（P01）YT15（P10）YT14（P20） YT5（P30） 含TiC 量③、涂层硬质合金在韧性较好的硬质合金表面上涂覆一层5~12μm ，硬度和耐磨性很高的物质，如（TiC 、TiN ），使得硬质合金既有高硬度和耐磨性表面，又有坚韧的基体。
涂层可提高硬质合金的耐磨性，减少工件和刀具表面的摩擦系数，减少切削力，降低切削温度，从而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。
（4）、陶瓷刀具陶瓷刀具主要用Al2O3，加微量添加剂经冷压烧结而成，其硬度、耐磨性、红硬性均较硬质合金高，能在1200℃高温下切削，可采用比硬质合金高几倍的切削速度，可获得较高的工件表面粗糙度和尺寸稳定性，但其缺点就是抗弯强度和冲击韧性差。
用于一般材料的精加工。
但随着陶瓷材料制造工艺的改进，以及添加某些金属碳化物、氧化物，将有利于抗弯强度的提高，从而扩大其使用范围。
（5）、PCD 聚晶金刚石，硬度最硬，用于加工非铁族材料，可获得较高的表面粗糙度和尺寸精度。
0（6）、PCBN 聚晶立方氮化硼，其硬度仅次于金刚石，但其热稳定性大大高于金刚石，在1400℃仍然保持其硬度，能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬火钢、冷硬铸铁、高温合金等。
二、刀具的角度及其选择1、前角γ0：前刀面与基面之间的夹角（1）、前角的功用①、影响切削区域的变形程度②、影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件③、影响切削形态和断屑效果④、影响加工表面质量（2）、前角的选择原则⑤、根据材料的强度、硬度⑥、加工塑性材料，应取较大的前角；加工脆性材料时，可取较小的前角。
⑦、粗加工应适当减小前角⑧、成形刀具常取较小的前角⑨、刀具的材料抗弯强度低时，应选用较小的前角⑩、工艺系统刚性差和机床功率不足时，应选用较小的前角。
⑪、数控机床和自动线刀具，考虑到刀具的尺寸耐用度及工作的稳定性，而选用较小的前角。
2、后角α0：后刀面与切削平面的夹角（1）、后角的功用①、减小后刀面与加工表面之间摩擦②、后角越大，切削刃越锋利③、增大后角可以提高刀具耐用度④、增大后角将使切削刃和刀头的强度削弱，散热体积减小（2）、后角的选择①、粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具，应取较小的后角；精加工时，增大后角可提高刀具耐用度和加工表面质量。
②、工件材料硬度、强度较高时，为保证切削刃强度，宜取较小的后角；工件材质较软、塑性较大或易加工硬化时，应适当加大后角；加工脆性材料，宜取较小的后角；但加工特别硬而脆的材料时，在采用负前角的情况下，必须加大后角才能造成切削刃切入的条件。
③、工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角。
④、各种有尺寸要求的刀具，为了限制重磨后刀具尺寸的变化，宜取较小的后角。
3、楔角β0：前刀面与后刀面之间的夹角4、主偏角：主切削刃与进给方向在基面上投影间所夹的角度5、副偏角：副切削刃与进给方向在基面上投影间所夹的角度（1）、主偏角和副偏角的功用①、影响切削加工残留面积高度，减小主偏角和副偏角可以提高加工表面粗超度。
②、影响切削层的形状③、影响三个切削分力的大小和比例关系④、主偏角和副偏角决定了刀尖角，故直接影响刀尖处的强度和散热体积。
⑤、还影响断屑效果和排屑方向（2）、主偏角的选择原则（P157）（3）、副偏角的选择原则（P158）6、刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影间的夹角7、刃倾角：主切削刃与基面之间的夹角，当刀尖是切削刃上最低一点时，刃倾角为负值；当刀尖是切削刃上最高一点时，刃倾角为正值（1）、刃倾角的功用（P161）（2）、刃倾角的选择8、刀刃（P164）（1）、锋刃（2）、倒棱：其主要的作用是增强切削刃，提高刀具耐用度（3）、倒圆刃（4）、刃带三、切削要素用于表示切削时各运动参数的数量1、切削速度主运动的线速度（米/分钟）主轴承盖OP20的036-12056、12057整体硬质合金钻头的线速度为54米/分钟2、进给量工件或刀具旋转一周，刀具沿进给方向移动的距离3、切削深度指工件上已加工表面和待加工表面的垂直距离四、切削力1、切削力的来源切削力的来源有两方面：一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力，二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。
在切削过程中，切削力直接影响着切削热的产生，并进一步影响着刀具磨损、耐用度和已加工表面质量，在生产中，切削力又是计算切削功率、设计和使用机床、刀具、夹具的必要依据。
2、影响切削力的因素（1）、工件材料的影响工件材料的强度、硬度越高，切削力也就越大。
（2）、切削用量的影响切削深度和进给量增加，切削力将增大。
在加工塑性材料时，在中速和高速下，切削力一般随着切削速度提高而减小。
而加工脆性材料如铸铁，切削速度对切削力没有显著影响。
（3）、刀具几何参数的影响前角、刀尖圆弧半径（4）、刀具磨损的影响后刀面磨损，将增加后刀面上的摩擦力，因此，切削力也将增大。
（5）、切削液的影响以冷却作用为主的水溶液对切削力的影响较小，而以润滑作用为主的冷却油能显著降低切削力。
（6）、刀具材料的影响不同材料的刀具与工件材料之间的摩擦系数不同，对切削力有一定影响，但不是影响切削力的主要因素。
五、切削温度1、切削热的来源切削层金属发生弹性变形和塑性变形，是切削热产生的一个来源，同时，切屑与前刀面、工件与后刀面消耗的摩擦功，也转化为热能，这就是切削热产生的另一个来源。
2、切削热的影响因素同切削力的影响因素。
六、刀具磨损一把刀具经过一段时间的切削后，我们就会发现工件已加工表面粗糙度显著下降，工件尺寸超差，切削温度升高，有时，切屑的颜色和形状也和初始切削前不同，切削力增大，甚至出现振动和不正常的声响，同时，在工件加工表面上出现亮带等现象，这些现象说明刀具已严重磨损，必须重磨或重新换刀。
1、正常磨损在切削过程中，前刀面和后刀面经常与切屑、工件接触，在接触区里发生着强烈的摩擦，同时，在接触区里有很高的温度和压力，因此刀具的前刀面和后刀面都会发生磨损。
2、非正常磨损在生产中，常常出现刀具不是逐渐磨损，而是突然崩刃、卷刃或刀片整个碎裂。
这种刀具的先期破坏显然是不正常的，我们称之为非正常磨损。
非正常磨损的原因很多，主要有：（1）、刀具材料的韧性或硬度太低；（2）、刀具的几何参数不合理，使切削刃过于脆弱或切削力过大；（3）、切削用量选得过大，以至切削力太大或切削温度太高；（4）、刀片在焊接和刃磨时，因骤冷骤热而产生太大的热应力以至出现裂纹。
（5）操作不当或加工情况不正常，使切削刃受到突然的冲击或热应力，以至崩刃、热裂等。
当发生刀具非正常磨损时，应找出原因，及时解决。
3、刀具磨损原因（1）、磨料磨损磨料磨损就是由于切屑或工件表面有一些微小的硬质点，如碳化铁、其它碳化物以及积屑瘤碎片等硬粒，在刀具上划出沟纹而造成的磨损。
对于低速切削的刀具，如拉刀，磨料磨损是刀具磨损的主要原因。
（2）、粘结磨损粘结是摩擦副新鲜表面分子间吸附力所造成的现象。
在切削温度稍高的情况下，摩擦表面上微观的高低不平的接触点会彼此粘结，而摩擦面由于有相对运动，粘结点将产生破裂而被对方带走，造成粘结磨损。
（3）、扩散磨损扩散磨损是在更高温度下发生的一种现象。
在摩擦副中，某些化学元素在固体状态下相互扩散到对方去，改变了原有材料的结构，使刀具材料变得脆弱，加速了刀具的磨损。
（4）、氧化磨损当切削温度达700~800℃时，空气中的氧与硬质合金中的钴以及碳化钨、碳化钛等发生氧化作用，产生较软的氧化物，使得碳化物颗粒被粘走，这种磨损叫做氧化磨损（5）、热裂磨损在有周期性热应力情况下，因疲劳而产生的一种磨损，叫做热裂磨损。
例如，使用硬质合金铣刀进行高速铣削时，刀齿周期性地切入和切出，由于受到周期性的冲击，应力有较大的变化，而且骤冷骤热，产生相当大的热应力。
当这种热应力多次反复，使刀具表层达到热疲劳极限时，刀齿将出现裂纹。
当切削温度较高时，脆性的刀具材料特别容易发生这种磨损。
（6）、塑性变形刀具在较高温度下工作时，不但高速钢刀具会退火卷刃，而且硬质合金刀具也会产生表层塑性流动，甚至使切削刃或刀尖塌陷，其结果就是使刀具角度发生变化，从而进一步加速磨损。
总之，对于一定的刀具和工件材料，切削温度对刀具磨损具有决定性的影响。
4、刀具磨损过程一般分为三个阶段（1）、初期磨损这一阶段磨损较快，这是因为切削刃上应力集中，后刀面上很快被磨出一个窄的面。
这样就使压强减小，因而磨损速度就稳定下来。
