低碱度球团烧结矿的生产技术与

球团矿生产方法及工艺
流程
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球团矿生产方法及工艺流程
目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机回转窑球团法。

竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。

但随着钢铁工业的发展要求球团工艺不仅能处理磁铁矿而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。

因此相继发展了带式焙烧机、链篦机、回转窑、环形焙烧炉等方法。

这些方法一直处于彼此相互竞争状态。

球团法按生产设备形式分：有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。

根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。

目前国内生产以氧化球团矿为主。

竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。

下图是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施。

这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％-2％。

由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机。

在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加，从而有利于造球。

球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。

其中原料准备、配料、混合和烧结过程相似。

烧结、球团生产工艺、安全知识与技术措施目录一、烧结、球团生产安全知识总则 (3)一、金属分类： (3)二、冶金方法： (3)三、钢铁生产工艺： (4)四、冶金安全生产特点： (4)二、烧结、球团安全技术措施 (5)一、烧结工艺设备： (5)二、烧结球团通用安全技术措施一般安全要求： (5)三、烧结球团通用安全技术措施动力设施安全措施： (7)四、烧结球团通用安全技术措施厂区布置： (7)五、烧结球团通用安全技术措施起重与运输技术： (8)三、储料安全技术知识 (8)1、储料安全技术翻车机安全措施： (8)2、储料安全技术堆取料机安全措施： (9)3、储料安全技术带式输送机安全措施： (10)4、储料安全技术通用技术： (11)四、烧结机安全技术知识 (12)（1）煤气区域 (12)（2）烧结机台车区域 (13)（3）烟道区域 (13)五、烧结安全技术知识 (14)1、烧结机除尘器安全措施 (14)2、球团安全技术干燥窑安全措施 (16)六、球团安全技术知识 (17)1、球团安全技术立式磨煤系统安全措施 (17)2、球团安全技术带式焙烧机安全措施 (18)3、球团矿的生产工艺 (19)一、烧结、球团生产安全知识总则一、金属分类：现代工业上习惯把金属分为黑色金属和有色金属两大类，黑色金属主要包括铁、铬、锰三种，其余的金属都属于有色金属。

有色金属分为重金属、轻金属、贵金属和稀有金属四类。

二、冶金方法：可分为火法冶金、湿法冶金和电冶金三大类。

（一）火法冶金矿石（或精矿）经预备处理、熔炼和精炼等，在高温下发生一系列物理化学变化，使其中的金属和杂质分开，获得较纯金属。

（二）湿法冶金在低温下（一般低于100℃)，用熔剂处理矿石或精矿，使所要提取的金属溶解于溶液中，而其他杂质不溶解，通过液固分离等制得含金属的净化液，然后再从净化液中将金属提取和分离出来的过程。

（三）电冶金电热冶金：利用电能转变为热能，在高温下提炼金属。

日钢低碱度烧结矿生产实践与改善低碱烧结矿亦称酸性烧结矿，在一定条件下，使用低碱矿代替部分酸性炉料可降低原料成本和改善入炉原料条件。

与高碱矿相比存在着（利用系数）产量低、固体燃耗高、成品矿强度差、FeO含量高还原性差等方面的问题。

日钢4×180m2烧结机主要进行低碱矿烧结，通过采取优化原料种类搭配、设备工艺改造、改变低碱矿烧结的操作思路和提高岗位人员操作水平等措施，明显改善了低碱烧结矿的生产指标，其中利用系数已到达业内领先水平。

标签：低碱烧结矿；成本；生产指标1 前言低碱烧结矿做为酸性炉料入炉，对比球团矿和块矿具有成本低、利于炉况顺行，同时高碱烧结矿的碱度和质量均得以提高。

日钢自2006年5月份开始进行低碱矿烧结作业，在这期间2×90m2烧结机和2×180m2烧结机都进行过低碱矿间断性生产，2016年4×180m2烧结机进入连续性的低碱矿生产作业。

通過一年来的生产实践与改善活动，低碱矿的生产指标取得了业内瞩目的成绩，吸引了国内外同行友人的观摩。

本文对低碱矿生产指标取得成果进行对比、对生产工艺与措施进行分析。

2 低堿烧结矿取得指标成果对比改善前指标使用2014年-2015年低碱矿生产数据的平均值，改善后成果指标采用2017年年1-6月份生产数据的平均值。

通过表1数据对比，低碱烧结矿指标是完全可以通过采取恰当的措施而得到大幅度提升的。

3 生产低碱烧结矿采取的工艺与措施3.1 优化含铁原料的种类搭配日钢低碱烧结矿碱度控制在0.65±0.1之间，亚铁控制在13±2之间，溶剂配比在 2.4±0.2%，溶剂配料量明显低于高碱矿，其混匀料的制粒效果即成球率一般情况下也将显著低于高碱矿。

因此，粒度粗、含硅高的铁矿粉是生产低碱烧结矿的首选，选粗粒度是为了改善混合料的透气性，选含硅高的铁矿是为了降低黏结相的熔点，降低烧结温度，降低固体燃耗，提高成品率，提高溶剂使用量及强化制粒；当硅低时，为保证足够的黏结相，固体燃耗势必升高，同时烧结矿FeO 含量也随之升高，还原性降低。

低碱度烧结矿的冶金性能分析摘要：低碱度烧结矿的冶金性能分析有助于更好的合理利用低品质铁矿石和矿粉资源，优化烧结质量指标，降低生产成本，为钢铁企业生产带来积极影响。

本次分析了低碱度烧结矿原料成分与特点分析以及冶金性能，证实其能够满足生产需求，有助于降低成本提升效益。

关键词：低碱度烧结矿冶金性能成分成本一直以来我国高炉炉料的选择都倾向于高碱度烧结矿，其冶金性能优良性价比较高，一直以来大受欢迎，但是由于近两年来生产成本上升，为顺应钢铁市场剧烈竞争，低碱度烧结矿开始在市场上占据重要比例，不少钢铁企业都积极寻求各种技术手段利用劣质低价矿粉生产低碱度烧结矿。

由于低碱度烧结矿使用时会对机型产生有害影响，导致生产成本增加等问题，所以加强对其冶金性能的分析有助于更好的合理利用低品质铁矿石和矿粉资源，优化烧结质量指标，降低生产成本，为钢铁企业生产带来积极影响。

下面我们结合国内某钢铁厂实际情况对低碱度烧结矿的冶金性能进行分析。

一、低碱度烧结矿原料成分与特点分析高炉炉料的成分较为复杂，一般主要包括FeO、MgO、TFe、Al2O3、K2O、Na2O、CaO、SiO2、TiO2等化学成分，这些成分的构成比决定了原料的化学成分和质量。

炉料的品味关系到其质量，直接影响到冶炼的焦比和产量。

烧结矿中MgO含量十分重要，在生产中有些企业将MgO生产配比提升至≥4%，结果烧结矿MgO达4%，同等白云石含量30%配入5%，烧结矿的品味降低3%，关于这个问题在生产实践中是必须予以重视的。

烧结矿中会有一定的MgO有利于抑制烧结矿的自然粉化和还原粉化，不利于烧结矿的强度和中温还原，但有利于高温还原和改善烧结矿的软熔性能。

SiO2的含量是烧结矿的主要成分，也是Al2O3/SiO2是形成复合铁酸钙的一个重要条件，其过高会导致冶炼问题，所以针对当前我国6%-8%的含量比要尽可能的降低比重，以提升冶炼质量和经济效益，这样才能够更好的控制烧结矿的碱度。

球团矿生产工艺流程
《球团矿生产工艺流程》
球团矿生产工艺流程是指将球团矿从原料到成品的生产过程。

球团矿是一种铁矿石的加工产品，经过适当的处理后可用于制造铁制品，如钢铁。

首先，在球团矿的生产过程中，原料的选择非常重要。

通常使用的原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。

这些原料经过混合和研磨后，形成了适合球团矿的原料混合物。

接下来，原料混合物被送入球团机进行球团化处理。

球团机会将原料混合物压制成颗粒状的球形颗粒，这些颗粒即为球团矿。

在这个过程中，通常会添加一些粘结剂，以便球团矿颗粒能够保持形状和坚固度。

然后，球团矿颗粒被送入烧结炉进行烧结处理。

在烧结炉中，球团矿颗粒经过高温烧结，使得颗粒间的结合更加牢固，同时去除了一部分水分和杂质。

最后，经过烧结处理的球团矿成为了成品球团，可以被用于制造铁制品。

成品球团通常会被送往高炉进行冶炼，将其中的铁提取出来，再进行进一步的加工。

整个球团矿生产工艺流程中，各个环节的精细操作和控制都至关重要，以确保成品球团的质量和生产效率。

同时，对于球团
矿的生产还需要考虑环保和资源利用的问题，采取合理的措施来实现可持续发展。

球团矿生产工艺流程球团矿是从铁矿石中提取铁的一种工艺流程，它能将铁矿石中的杂质和氧化物去除，使得铁矿石可以更好地被利用。

下面将介绍球团矿的生产工艺流程。

球团矿生产工艺流程主要包括破碎、筛分、湿制粉化、混合、调整湿度、造粒和烧结等几个步骤。

首先是破碎阶段。

铁矿石经过破碎设备破碎成适当的颗粒大小，这样方便后续处理。

接下来是筛分阶段。

通过筛分设备，将破碎后的铁矿石按照不同的粒度进行分离，得到符合要求的颗粒。

然后是湿制粉化阶段。

将分离后的铁矿石与适量的水混合，形成湿制粉。

湿制粉有助于球团矿的制备和后续工艺的进行。

混合阶段是将湿制粉与一定比例的结合剂和其他添加剂混合。

结合剂的作用是使湿制粉形成团聚力较强的颗粒，方便后续处理。

添加剂可以根据需要选择，常用的有石灰石、焦炭粉和石膏等。

为了保证湿制粉的湿度适宜，还需要调整湿度。

一般来说，湿制粉的湿度要保持在8%~12%左右，湿度过高或过低都会影响制球的效果。

接下来是造粒阶段。

将混合后的物料送入球团机，通过旋转和摩擦的作用，将物料制成球状颗粒。

此时，结合剂的作用发挥出来，使得颗粒有较强的粘结力。

最后是烧结阶段。

烧结是将球团矿加热到一定温度，使得颗粒内部发生化学反应，形成硬度和机械强度较高的球团。

通常，烧结温度在1200℃~1350℃之间。

整个球团矿生产工艺流程完成后，得到的球团矿可以作为高品质的铁矿石原料，供给冶金行业使用。

球团矿具有较好的堆与流动性，可以减少炉垫料的空隙，提高高炉产量和炉渣粘附力，是冶金行业不可或缺的重要物料。

总之，球团矿的生产工艺流程包括破碎、筛分、湿制粉化、混合、调整湿度、造粒和烧结等几个步骤。

通过这些步骤，可以将铁矿石中的杂质和氧化物去除，得到高品质的球团矿，提高铁矿石的利用率。

这对推动冶金行业的发展具有重要意义。

球团矿工艺流程简介概述20世纪70年代，各种球团技术已得到大力推广和发展，其中以链篦机－回转窑球团生产线的发展最为显著。

它具有对原料条件适应性强、产品质量好、能耗低、无污染，并适合大规模生产。

竖炉生产球团，产品质量不均匀、原料适应性差，大型化困难等因素，制约了球团的发展。

原料磁铁矿或赤铁矿铁精粉，膨润土。

工艺流程简述1.配料：磁铁矿粉/赤铁矿粉、膨润土在配料室按一定比例进行配料；2.烘干混匀：配好的料送至烘干机进行烘干和混匀(水份由12%降至8.0%左右) ；3.润磨：烘干后的料在润磨机上进行润磨；4.造球：把润磨好的料或者烘干后的料送至造球机造球；5.筛分布料：生球通过布料筛分均匀地布在链篦机链板上；6、链篦机：生球在链篦机上进行脱水、干燥、预热，使球团能承受一定的高温并产生一定的强度后，再进回转窑中；7、回转窑：球团在回转窑中得到焙烧，生成质量合格的球团矿，送往环冷机进行冷却；8、环冷机：高温烟气通过热风管送至链篦机循环利用，达到节能降耗的目的。

最终冷却后的烟气温度≤100℃；9、成品：通过皮带机或链板机运至成品料场储存。

燃料发生炉煤气、天然气、钢铁企业煤气、煤粉等均可。

球团矿的特点：一种优质的高炉原料，俗称高炉的“顺气丸”含铁品位高，有害元素少粒度均匀，冷态强度高，无热爆现象可较长时间贮存和远距离运输与烧结矿搭配使用，可有效降低高炉焦比，提高高炉产量，使高炉炉料结构合理化，最终使高炉达到优质、高产、低耗、高效之目的工业安全卫生及消防建筑物设置防雷、防火安全设施高温管道、风机采取必需的隔热措施对生产过程中的粉尘、噪音进行治理，确保工人的身心健康。

节能链篦机-回转窑-环冷机系统中热气体循环使用，对生球进行干燥、预热和焙烧，有效利用热能，降低能耗。

工业用水循环使用，实现零排放，节约水资源。

工业用水循环利用，实现零排放烟气通过两级除尘，达到国标排放标准烟气通过热循环再利用，实现节能降耗。

⼈造块矿（烧结矿、球团矿）⽣产指标第⼀节⼈造块矿⽣产概述⼈造块矿⼯业的产⽣和发展，完全是由铁矿⽯资源条件所促成的。

随着钢铁⼯业的发展，矿⽯的需要量不断增长，天然富矿⽇益减少，不得不对贫矿和多种元素共⽣复合矿进⾏开采，为炼，由此产⽣了造块⼯业。

经过⼈⼯造块并可⽤于冶炼的矿料称为⼈造块矿，也称⼈造富矿或熟料。

了满⾜品位的要求，对这些铁矿⽯需经破碎、选矿处理，以获得⼀定品位的细精矿粉。

选出的精粉品位越⾼，粒度磨得越细，单体分离的程度也就越好。

另外，富矿开采、破碎过程中也会产⽣⼤量的粉料，粒度过细的矿粉必须经过⼈⼯造块，达到⼀定粒度后才能进⾏⾼炉冶随着⾼炉向⼤型化发展，对⼊炉原料的要求越来越⾼，⽆论是化学成分、冶⾦性能，还是粒度组成，都需要进⼀步改进。

各钢铁⼯业发达国家都在认真进⾏炼铁的原料准备，提供优质⼈造块矿，以保证⾼炉）顺⾏，降低焦⽐，提⾼利⽤系数。

⼈造块矿在造块过程中，除了能改变矿料的粒度组成、机械强度之外，还可以去除⼀部分对冶炼有害的元素，提⾼矿料质量，改善矿相结构和冶⾦性能，因⽽使⽤⼈造块矿有利于强化⾼炉冶炼，获得良好的⽣产指标。

⼤⼯业⽣产易产⽣许多副产品和废弃物，如⾼炉炉尘、轧钢⽪、铁屑、硫酸渣、钢渣、炼钢除尘灰及破碎后的其它含铁粉料等，这些东西都是弃之可惜、⽤之费⼒。

把它们利⽤起来，可以降低成本，扩⼤炼铁资源，并收到变害为利、变废为宝的效果。

另外，造块的燃料可以⽤⽆烟煤和焦末，节约冶⾦焦，合理利⽤能源。

因此，国内外钢铁⼯业都很重视⼈造块矿的⽣产。

⼈造块矿的⽣产⽅法较多，可分为烧结法、球团法、⽅团矿、铁焦等等。

⽬前世界上应⽤最⼴泛的是烧结法和球团法。

⼀、烧结法烧结法是将矿粉（包括富矿粉、精矿粉以及其它含铁细粒状物料）、熔剂（⽯灰⽯、⽩云⽯、⽣⽯灰等粉料）、燃料（焦粉、煤粉）按⼀定⽐例配合后，经混匀、造粒、加温（预热）、布料、点⽕，借助炉料氧化（主要是燃料燃烧）产⽣的⾼温，使烧结料⽔分蒸发并发⽣⼀系列化学反应，产⽣部分液相粘结，冷却后成块，经合理破碎和筛分后，最终得到的块矿就是烧结矿。

简述球团矿生产工艺球团矿是一种由精细矿粉、矿石和添加剂混合而成的球状颗粒，常用于铁矿石还原冶炼过程中，通过球团矿可以提高矿石炉渣性能，增加迁移速度，减少能耗。

球团矿的生产工艺主要包括原料制备、球团化、干燥和烧结等步骤。

首先，原料制备是球团矿生产工艺的关键环节。

铁矿石作为主要原料，经过粉碎、筛分等处理，得到适合球团化的矿粉。

同时，为了提高球团矿的机械强度和耐火性能，常添加一定比例的粘结剂和烧结辅助剂。

粘结剂可以使矿粉颗粒在球团化过程中粘结成球状，而烧结辅助剂则有助于球团矿在高温下形成坚固的矿石晶体结构。

接下来是球团化过程。

通常采用湿球团化的方法，即将制备好的矿粉与添加剂混合，加入适量的水进行混合搅拌，使矿粉颗粒与水充分接触，形成湿状物。

然后，通过球团化机将湿状物制成直径约为5-25毫米的球状颗粒。

球团化过程中，添加的粘结剂起到了粘结和增强颗粒的作用，且水分也能帮助球团形成。

完成球团化后，球团矿需要进行干燥处理。

常用的干燥方法有自然风干和机械干燥两种。

自然风干是将湿状物在通风良好的场地上进行晾晒，使水分蒸发达到干燥的目的。

机械干燥则通过热风或蒸汽来提供热量，使湿状物在干燥设备中迅速蒸发水分。

干燥是为了减小球团矿的含水率，提高球团矿的质量和储存稳定性。

最后一步是烧结过程。

球团矿通过高温烧结，使球状颗粒中的矿石晶体相互结合，形成一种坚固的矿石结构。

烧结温度一般在1200-1350摄氏度之间，不同矿石的烧结温度有所差异。

在烧结过程中，矿石颗粒会发生矿化反应，即颗粒内部矿石晶体的结构会发生改变，形成一种致密的结构，这样可以提高球团矿的强度和耐火性能。

总之，球团矿的生产工艺主要包括原料制备、球团化、干燥和烧结等步骤。

通过这些步骤，经过一系列的化学和物理变化，原料最终转变为坚固的球状颗粒，具备了较好的炉渣性能和迁移速度，为铁矿石还原冶炼提供了便利。