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fmea失效分析FMEA（失效模式与影响分析）是一种常用的风险管理工具，用于识别、评估和修复过程或系统中的潜在失效模式及其可能的影响。
它可以帮助组织在设计、生产或运营过程中及时识别和处理潜在的风险，从而提高产品和服务的质量和可靠性。
FMEA方法通常由一系列步骤组成。
首先，将制定一个团队，由跨职能成员组成，以确保各个方面的声音都被听到。
然后，确定需要进行FMEA分析的过程或系统的范围和目标。
接下来，对每个潜在的失效模式进行识别和描述，并确定其可能的原因。
在此过程中，关注可能的失效模式和与之相关的因果关系。
为了识别潜在的失效模式，通常会使用一些常见的技术和工具，如故障树分析、故障模式分析和经验故障数据等。
在描述失效模式时，需要尽量详细和准确，以便后续的分析和预防措施制定。
在识别和描述失效模式之后，FMEA团队需要对每个失效模式进行评估。
评估的目标是确定失效的频率、严重性和检测能力，以便确定每个失效模式的风险优先级。
频率是指失效模式发生的可能性，严重性是指失效模式造成的影响程度，检测能力是指在失效发生之前是否能够有效地检测到失效模式。
根据这些评估结果，将为每个失效模式分配一个风险优先级指数，用于确定哪些失效模式是最重要和最紧急处理的。
在评估失效模式后，FMEA团队需要制定相应的预防和纠正措施来减少风险。
这些措施可以包括改变设计、重新评估过程、加强培训和监督、使用可靠性工程方法等。
在制定措施时，需要考虑成本效益、可行性和实施时间等因素。
此外，还需要制定一套有效的措施跟踪和验证计划，以确保措施的实施和有效性。
FMEA是一个持续改进的过程。
在实施措施之后，团队需要定期回顾和重新评估失效模式，以了解措施的有效性，并及时修订措施和预防措施，以确保风险的持续控制和管理。
总的来说，FMEA是一个有效的工具，可以帮助组织在设计、生产和运营过程中识别和管理潜在的风险。
通过将风险优先级分配给各种失效模式，组织可以有针对性地制定预防措施来降低风险。
FMEA分析讲解FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、有步骤的方法，用于识别和评估设计或过程中潜在的失效模式和它们的效果。
1.组建团队：确定一个跨职能的团队，包括设计、工艺、质量和供应链等相关人员。
团队成员应具有相关的专业知识和经验。
2.确定分析对象：确定要进行FMEA分析的对象，例如产品、过程或系统。
确保明确定义分析对象的范围和目标。
3.制定流程图：绘制流程图以显示产品或过程的各个步骤和相关活动。
这样可以更好地了解整个流程，并为后续的分析提供基础。
4.确定失效模式：对于每个步骤，团队需要确定可能的失效模式。
失效模式是指可能导致产品或过程无法实现预期功能的问题。
6.确定失效原因：对于每个失效模式，团队需要识别可能导致该失效的原因。
这可以通过使用一些常见的问题解决工具，例如根本原因分析（RCA）方法来完成。
7.评估控制措施：对于每个失效模式和其对应的原因，团队需要评估当前已经采取的控制措施的有效性。
如果没有足够的控制措施，团队需要制定草案以减少失效的可能性。
8. 计算风险优先指数（Risk Priority Number，RPN）：RPN是一个综合评估指标，用于衡量失效的严重性、出现频率和探测性。
RPN可以通过将这些参数相乘来计算。
9.制定改进计划：根据RPN值和团队的讨论，制定相应的改进计划。
这些计划可以包括缺陷预防措施、设计或工艺改进以及控制措施的增强。
10.更新FMEA文档：根据改进计划的实施和反馈，更新FMEA文档，确保记录和通信的准确性。
通过执行FMEA分析，可以识别并解决潜在的问题，并提供改进计划来提高产品质量和过程可靠性。
它还可以帮助组织更好地理解产品或过程中的失效模式及其影响，并采取相应的预防措施。
需要注意的是，FMEA分析并不是一次性的任务，而是一个持续改进的过程。
随着时间的推移和业务环境的变化，FMEA分析需要进行定期评估和更新，以确保保持其有效性和准确性。
FMEA失效模式和效果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式和效果分析）是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。
它通过系统地分析和评估潜在的失效模式，帮助组织预测和防范风险，以减少事故和次品的发生。
本文将详细介绍FMEA的定义、步骤和应用。
首先，FMEA的定义是指一种系统性的、分析性的方法，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。
它通过将失效模式和可能的影响进行系统分析，以确定影响最大的失效模式和可能的原因，并提出预防和纠正措施，从而减少潜在风险的发生。
FMEA的步骤一般包括确定团队、定义过程、识别失效模式、评估失效后果、确定风险等级、制定纠正措施、实施并验证改进措施。
以下是对每个步骤进行详细解读：1.确定团队：确定一个多学科和有代表性的团队，包括设计、工程、制造、质量等各个相关领域的专业人员。
团队成员应具备丰富的经验和专业知识。
2.定义过程：确定要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
明确所需评估的范围和目标。
3.识别失效模式：通过团队的讨论和头脑风暴，识别可能存在的失效模式。
失效模式是指系统、产品或过程在特定条件下失效的方式或形式。
4.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能造成的后果和影响。
这包括安全影响、产品质量、客户满意度等方面的影响。
5.确定风险等级：根据失效模式的后果和可能性，评估其风险等级。
通常使用风险矩阵来划分风险等级，以帮助确定重要性和优先级。
6.制定纠正措施：针对高风险等级的失效模式，制定相应的纠正措施。
这包括预防措施来防止失效的发生，以及纠正措施来解决已经发生的失效。
7.实施并验证改进措施：根据纠正措施的计划，执行相应的改进措施，并进行验证和确认。
确保改进措施的有效性和可行性。
FMEA具有广泛的应用领域。
它可以用于设计过程中的设计FMEA，用于评估产品的可靠性和安全性；也可以用于制造过程中的制造FMEA，用于识别和评估可能导致产品质量问题的制造过程；同时，FMEA还可以用于服务过程中的服务FMEA，用于评估可能影响服务质量和客户满意度的过程。
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
失效模式与影响分析FMEA失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，主要用于识别潜在的失效模式及其对系统、产品或流程性能的影响，以便采取相应的预防和纠正措施，提高质量和可靠性。
FMEA的过程通常包括以下几个步骤：1.确定分析范围：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或流程，并明确分析的目标。
2.定义失效模式：识别可能的失效模式，即系统、产品或流程可能出现的各种问题、故障或失效，包括设计失效、制造失效、装配失效等。
3.评估失效影响：对每个失效模式进行评估，分析其对系统、产品或流程性能的影响。
评估可以从多个维度进行，如安全性、可靠性、功能性、经济性等。
4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因。
可以使用多种工具和方法，如因果图、5W1H、鱼骨图等，来帮助确定失效的根本原因。
5.评估现有控制措施：评估当前已经实施的控制措施对失效模式的效果。
确定哪些失效模式已经通过其他控制措施得到有效控制，哪些失效模式仍然存在较高的风险。
6.制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定相应的改进措施。
改进措施可以包括设计改进、工艺改进、培训和教育、检测和监控等。
7.实施并验证改进措施：将改进措施实施到实际生产或运营中，并验证其效果。
跟踪和监控改进措施的实施情况，并对其效果进行评估。
通过进行FMEA分析，可以帮助组织识别和管理潜在的风险，提前采取预防措施，减少系统、产品或流程的失效概率，以实现质量和可靠性的提升。
FMEA分析可以应用于各个领域，如制造业、医疗设备、航空航天、汽车等。
FMEA的应用具有以下几个特点和优势：1.预防导向：FMEA分析主要关注于预防失效模式的发生，通过分析潜在的失效原因和影响，预测可能的失效模式，制定相应的预防措施，从而避免质量问题的发生。
2.多维度评估：FMEA分析不仅关注失效模式的影响对系统、产品或流程的影响，还可以从多个维度进行评估，如安全性、可靠性、功能性、经济性等，以全面了解失效模式的风险。
FMEA第五版教材的潜在失效模式分析数据收集与分析方法概述潜在失效模式分析（FMEA）是一种系统性的方法，用于评估和优化产品、过程或系统的可靠性，以及寻找潜在的失效模式和效应，以采取相应的措施来预防或减轻这些失效。
本文将介绍FMEA第五版教材中关于数据收集与分析方法的内容。
数据收集方法FMEA第五版教材提供了几种常用的数据收集方法，以帮助进行潜在失效模式分析。
以下是其中几种常用的方法：1. 直接观察法：通过观察实际工作场景和操作流程，记录可能发生的失效模式和效应。
这种方法适用于现场实际操作的数据收集。
2. 现有数据分析法：利用现有的数据和统计信息，如历史数据、故障报告、客户反馈等，来推断可能的失效模式和效应。
这种方法可以利用已有数据进行预测和分析。
3. 专家意见法：借助相关领域的专家知识和经验，通过专家访谈、专家评估等方式进行数据收集和分析。
这种方法可以利用专家的经验来获取更准确的数据。
数据分析方法FMEA第五版教材还介绍了一些常用的数据分析方法，以帮助确定潜在失效模式的严重性、频率和探测性。
以下是其中几种常用的方法：1. 严重性评分法：通过给每个失效模式和效应分配一个相对权重或评分，来评估其对系统性能的影响。
评分可以基于损失的严重性、潜在危害的程度等因素进行确定。
2. 频率评估法：通过统计数据或专家估计等方法，评估每个失效模式发生的概率或频率，例如每小时发生的次数或每年发生的次数。
这有助于确定哪些失效模式是最关键的，需要重点关注和控制。
3. 控制探测评估法：评估系统中已有的控制措施和探测手段在检测和预防失效方面的有效性。
通过评估控制措施和探测手段的性能和可靠性，可以确定是否需要进一步改进或增加额外的控制措施。
数据收集与分析的重要性FMEA第五版教材强调了数据收集与分析对于有效的潜在失效模式分析的重要性。
准确、全面和可靠的数据收集是判断失效模式的潜在严重性、频率和探测性的基础。
数据分析则帮助确定哪些失效模式对系统性能最为关键，以及需要采取何种措施来预防或控制这些失效。
精益生产中FMEA分析如何开展在当今竞争激烈的市场环境中，企业不断寻求提高产品质量、降低成本和缩短交付周期的方法。
精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，得到了广泛的应用。
而失效模式及影响分析（Failure Modeand Effects Analysis，简称 FMEA）则是精益生产中一项重要的工具，能够帮助企业提前识别潜在的问题和风险，从而采取有效的预防措施，提高生产过程的稳定性和可靠性。
一、FMEA 的基本概念FMEA 是一种系统化的分析方法，用于评估产品或过程中潜在的失效模式及其可能产生的影响，并确定相应的预防和探测措施。
它旨在在产品或过程设计阶段就发现潜在的问题，从而避免在生产和使用过程中出现故障和损失。
FMEA 通常包括以下几个关键要素：1、失效模式：指产品或过程可能出现的错误或故障方式。
2、失效影响：失效模式对产品功能、客户需求、后续工序等方面可能产生的后果。
3、严重度（S）：对失效影响的严重程度进行评估，通常采用 1-10 的评分标准。
4、发生度（O）：估计失效模式发生的可能性，也采用 1-10 的评分标准。
5、探测度（D）：评估现有控制措施能够发现失效模式的难易程度，同样使用 1-10 的评分标准。
6、风险优先数（RPN）：通过严重度（S）、发生度（O）和探测度（D）的乘积计算得出，用于确定需要优先关注和解决的问题。
二、FMEA 在精益生产中的重要性1、预防问题的发生精益生产强调消除浪费和减少变异，FMEA 能够帮助企业在产品和过程设计阶段就识别潜在的问题，并制定相应的预防措施，从而避免在生产过程中出现质量问题、延误和成本增加。
2、降低成本通过提前发现和解决问题，可以减少废品、返工、保修成本和客户投诉等，从而降低企业的总成本。
3、提高客户满意度确保产品和服务满足客户的需求和期望，提高产品质量和可靠性，从而增强客户满意度和忠诚度。
4、优化设计和过程FMEA 分析可以为产品设计和过程改进提供有价值的信息，帮助企业优化设计和过程，提高生产效率和竞争力。
可编辑修改精选全文完整版FM E A 失效模式及后果分析手册FMEA （Failue Mode &Effect Analgsis ） Failue ：失效、失败、不良 Mode ：模式Effect ：后果、效应、影响 Analgsis ：分析一、FMEA 思维逻辑方法：D ’FMEA —→分析着重点BOM 表的零件及组装件P ’FMEA —→分析着重点OPC/AC 的零件加工及组装的工艺流程PRN 高风险优先系数 重点管理原则控制重点少数，不重要大多数列为次要管理 轻重缓急，事半功倍类比量产品（模块化） 工艺流程 过程参数/工艺条件 质量特性类比量产品 质量不良履历失败经验产品病历卡预设未来新产品投产后可能/潜在的会出现类似的不良事前 分析原因 整改措施（鱼刺图）先期产品质量策划结果控制计划（欧美） QC 工程表（台/日）新产品投产施工的要求监视和测量（首中末件检查）开发新产品例：有20项不良，前3项不良占70%，对策能解决50%的不良，70%*50%=35%后17项不良占30%，对策能解决100%的不良，30%*100%=30%①质量管理AC 柏拉图分析②物料管理MC 物料ABC法避免待料停工目的降低库存量的成本二、在何种情况下应进行FMEA分析：新产品开发阶段1、RP N≥1002、严重度/发生度/难检度（任一项）≥7；3、严重度≥7，发生度≥3；4、发生度≥5，难检度≥4量产阶段秉持持续改善的精神三、FMEA建立与更新时机1、新产品开发时；2、设计变更时（材质变更，BOM变更）；3、工程变更；4、检验方法变更（检验设备/项目/频度）5、定期审查更新（建议每季度修订，至少也要每半年）四、FMEA分析表作成说明35%＞30%重效果大，轻效果小活性化文件随时更新有效版本的识别（以修订日期）1、增加零件编号与名称：与BOM 表一致（D ’FMEA 分析，着眼在构成零件及组装件）；2、增加工序编号与名称：与OPC/AC 表一致（P ’FMEA 分析，着眼在加工与组装工艺流程，D ’FMEA 可省略）3、功能与要求：已含外观、颜色、尺寸及ES TEST 功能质量要求；4、潜在失效模式：类比量产品质量不良履历（历史档）→产量履历→失效分析累积5、潜在失效效应（后果）：万一不良时会造成的后果，如影响安全性/功能性/一般性，必须站在广义的客户中思考，包含： ● 下工程● 直接客户：下购销合同者/客户：如代理商 ● 最终客户：user/消费者6、严重度：参照对照表予以评估，复合型≥7；功能性4~6；一般性＜4；7、分类（等级）class ：与CC/SC 管制特性计划清单一致，包含符号识别，如FORD ▽，通用，依客户指定或本司对等的符合标注。
FMEA第五版教材的潜在失效模式分析方法与步骤详解潜在失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种常用的质量管理工具，通过识别潜在的失效模式，分析其潜在的影响，旨在预防或减小潜在的失效对产品、系统或服务质量造成的影响。
FMEA第五版教材提供了一套全面而系统的FMEA分析方法与步骤，本文将对其进行详细解析。
一、FMEA概述FMEA是一种结构化的方法，用于评估、分析产品或流程中可能发生的潜在失效模式，以及这些失效可能会导致的后果。
它通过综合考虑失效的严重性、发生的频率以及发现和控制失效的可能性，确定风险等级，并制定相应的预防和纠正措施。
二、FMEA分析的步骤1. 确定分析的范围和目标：明确需要进行FMEA分析的产品或流程范围，并设定分析的目标和要求。
2. 组织FMEA团队：组建跨职能的团队，包括设计、工艺、质量控制等相关部门的专家和人员。
3. 识别失效模式：通过系统性的分析和讨论，识别可能的失效模式。
可以借助过去的经验、故障数据和专家知识进行辅助。
4. 评估失效的严重性：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品、系统或服务的安全性、质量和客户满意度等的影响程度。
5. 分析失效原因：分析导致失效的潜在原因，包括设计、材料、人员、工艺等因素。
6. 评估失效的发生频率：评估每个失效模式的发生频率，考虑使用寿命、工作环境、使用条件等因素。
7. 评估失效的探测能力：评估失效是否能够被及时探测到，包括检测手段、监控系统、操作流程等。
8. 计算风险优先级数(RPN)：根据失效的严重性、发生频率和探测能力，计算每个失效模式的风险优先级数。
9. 制定纠正和预防措施：根据风险优先级数，确定相应的纠正和预防措施，包括设计改进、工艺优化、培训措施等。
10. 完成FMEA报告：整理并完善FMEA分析结果，形成FMEA报告，包括失效模式、影响严重性评估、原因分析、风险优先级数和纠正措施等内容。
失效分析的思路与诊断
第二章失效分析的思路
第一节常用的几种失效分析思路一、“撤大网”逐个因素排除法
表2-1 事故的管理责任
二、以设备制造全过程为一系统进行分析
任何一个设备都要经历规划、设计、选材、机械加工（包括铸、锻、焊等工艺）、热处理、二次精加工（研磨、酸洗、电镀）和装配等制作工序，如果失效已确定纯属设备问题，还可对上述工序逐个进一步分析，包括以下内容：1.设计不当
（1）开孔位置不当造成应力集中；
（2）缺口或凹倒角半径过小；
（3）高应力区有缺口；
（4）横截面改变太陡；
（5）改变设计，没有相应地改变受力状况；
（6）设计判据不足；
（7）计算中出现过载荷；
（8）焊缝选择位置不当，以及配合不适当等；
（9）对使用条件的环境影响，未做适当考虑；
（10）提高使用材料的受力级别；
（11）刚性和韧性不适当；
（12）材料品种选择错误；
（13）选择标准不当；
（14）材料性能数据不全；
（15）材料韧脆转变温度过高；
（16）对现场调查不充分，认识不足就投入设计；
（17）与用户配合有差错。
2.材料、冶金缺陷
（1）成分不合格；
（2）夹杂物含量及成分不合格；
（3）织组不合格；
（4）各种性能不合格；
（5）各向异性不合格；
（6）断口不合格；
（7）冶金缺陷（缩孔、偏析等）；
（8）恶化变质；
（9）混料。
3.锻造等热加工工艺缺陷
（1）折叠、夹砂、夹渣；
（2）裂缝；
（3）锻造鳞皮；
（4）流线分布突变或破坏；
（5）晶粒流变异常；
（6）沿晶氧化（过烧）；
（7）氧化皮压入；
（8）分层、疏松；
（9）带状组织；
（10）过热、烧裂；
（11）外来金属夹杂物；
（12）缩孔；
（13）龟裂；
（14）打磨裂纹；
（15）皱纹。
4.机械加工缺陷
（1）未按图纸要求；
（2）表面粗糙度不合格；
（3）倒角尖锐；
（4）磨削裂纹或过烧；
（5）裂纹；
（6）划伤、刀痕；
（7）毛刺；
（8）局部过热；
（9）矫直不当。
5.铸造缺陷
（1）金属突出；
（2）孔穴；
（3）疏松；
（4）不连贯裂纹；
（5）表面缺陷；
（6）浇注不完全；
（7）尺寸和形状不正确；
（8）夹砂、夹渣；
（9）组织反常；
（10）型芯撑、内冷铁。
6.焊接缺陷
（1）错口超标；
（2）咬边超标；
（3）焊肉过凸或过凹；
（4）焊道深沟；
（5）焊趾、焊缝或根部有裂纹；
（6）熔化不全；
（7）打弧；
（8）焊接深度不够，未焊透；
（9）夹渣、夹杂或疏松；
（10）接头尺寸不合格；
（11）热输入不适当；
（12）焊前预热不足；
（13）焊后消除热应力不够或未消除；
（14）显微组织不合格；
（15）焊接裂纹。
7.热处理不当
（1）过热或过烧；
（2）显微组织不合格；
（3）淬火裂纹；
（4）淬火变形、翘曲；
（5）奥氏体化温度不当使晶粒粗大；
（6）脱碳或增碳；
（7）渗氮；
（8）回火脆化；
（9）淬火后未及时回火；
（10）热应力。
8.再加工缺陷
（1）酸洗后或电镀后未除氢或除氢不够；
（2）酸迹清洗未尽；
（3）镀前喷丸清洗不全；
（4）电镀电极打弧引起硬点；
（5）镀Cd、镀Zn的液态金属脆化；
（6）形成金属间化合物致脆；
（7）碰伤、标记压痕过深或位置不当；
（8）校直引起残余应力；
（9）镀铬碎屑划伤；
（10）化学热处理不当；
a.渗层组织反常；
b.力学性能不合格。
9.装配检验中的问题
（1）轴线对中不正；
（2）紧固件松动；
（3）敲打损伤；
（4）装配损伤；
（5）装配不正确；
（6）强迫装配；
（7）装配说明书说明不全或不清楚；
（8）装配马虎大意；
（9）磁粉检查电弧烧伤；
（10）磁化吸住钢屑造成磨损；
（11）漏检。
10. 使用和维护不当
（1）超载、超温、超速；
（2）冲撞、热冲击；
（3）振动过大的断续载荷；
（4）操作错误、没按说明书要求做；
（5）每次开车或停车猛烈、突然；
（6）清洗剂不适合；
（7）润滑不当；
（8）疏忽，不按期维护；
（9）没定期检查；
（10）修理不当；
（11）灾害预防措施不完善；
（12）安全措施差；
（13）漏电；
（14）早期疲劳裂纹。
11. 环境损伤
（1）腐蚀性气氛介质；
（2）高温或温度陡度过大；
（3）低温；
（4）海洋气氛；
（5）碱性溶液；
（6）氨气氛；
（7）润滑介质不适合；
（8）润滑剂变质或污染；
（9）流体介质中含有磨粒；
（10）控制的或规定的环境不适当。
上面列举了可能引起设备系统失效的一些主要因素，当然这并非全部因素。
还应指出，在某一大方面（如热处理不当）的因素中，有的还可以往前追查原因，例如对于热处理不当的淬火裂纹，还可进一步分析其原因，如表2-2所列举的。
表2-2 导致形成淬火裂纹的因素
对于使用中承受交变载荷的部分出现的早期疲劳断裂，也可进一步分析其失效原因，如表2-3所示：
表2-3 金属部件疲劳失效的诱发因素
三、根据部件失效模式分析
机械产品一旦失效，一般表现为过量变形、表面损伤、破裂或断裂三种主要形式。
这些类型还要进一步按失效模式再细分类。
下面表2-4是按实际观察到的一些失效模型⑵所作的分类。
表2-4 金属零部件的各种失效模式
六、根据部件和设备类别分析
1.轴类零件的失效原因
轴类的失效模式，有以下12种：
（1）单向弯曲疲劳；
（2）双向弯曲疲劳；
（3）旋转弯曲疲劳；
（4）扭转疲劳；
（5）接触疲劳；
（6）微振疲劳；
（7）脆性疲劳；
（8）延性疲劳；
（9）塑性变形；
（10）磨损失效；
（11）蠕变断裂；
（12）腐蚀断裂。
常见的有弯曲疲劳损坏、扭转疲劳损坏、复合的（弯曲和扭转）疲劳损坏、和超载或撞击的延性断裂。
引起轴类失效的原因如表2-8和表2-9所示⑸。
表2-8 轴类失效的原因与诱发因素
表2-9 联邦德国阿利安茨技术中心1968—1975年间对传动轴和
支承轴失效案例统计⑸
a.包括制订产品规划和设计的失误（结构布局不合理、计算错误、几何形
状不合理、选材不当等）。
制造工艺和处理工艺所造成的缺陷（如焊
接、铸造、热处理、机加工缺陷等），装配或安装造成的缺陷，以及混料、用错料等原因引起的失效。
b.如因振动造成的松动、安全保护装置失灵，伺服设施故障、磨损、腐
蚀、失效老化等引起的失效。
c.如自然灾害、异物侵袭、电网超高压等造成的失效。
2.滑动轴承的失效原因
滑动轴承失效的表现形式，常见的是轴瓦上有磨损沟槽、腐蚀斑块，剥落和麻点。
其原因和诱发因素列于表2-10。
表2-10 滑动轴承失效的原因和诱发因素
3.滚动轴承的失效原因
不同的失效原因造成滚动轴承失效的形式也大不相同，说明于表2-11和表2-12。
4.弹簧的失效原因
弹簧失效的主要模式是疲劳断裂和脆性断裂。
其次是腐蚀断裂、应力腐蚀断裂、氢脆、黑脆、松弛、变形和磨损。
现将弹簧脆断和疲劳断裂的原因和影响因素列表于2-13。
至于两种断裂的特征，横向平断口上无贝壳花样的为脆断；斜断口上有贝壳花样的为疲劳断。
表2-11 滚动轴承失效的原因及其对应的损坏形式
表2-12 滑动轴承和滚动轴承失效案例原因的统计分布⑸
表2-13 弹簧脆性断裂和疲劳断裂的原因
5. 齿轮的失效原因
齿轮损伤的模式，主要表现为断齿和齿面损伤。
现将齿轮失效模式和失效原因列表如下。
表2-14 齿轮失效的模式、形貌和原因
注：1. 上述失效模式中，以疲劳断裂、麻点、磨损和咬接四种最常见。
2. 麻点、齿面剥落、磨损、咬接、塑性变形和裂纹都能促进疲劳断裂，其
中的后二种常导致疲劳断裂。
