下载文档原格式
《材料失效分析》材料失效分析概论随着现代科学技术的飞跃发展，失效分析已经成为一门综合性学科，在工程上正得到日益广泛的应用和普遍的重视。
为了提高机械产品质量及使用寿命，国内外对机械构件的失效(断裂)现象进行了大量的分析和研究，日益完善了失效分析技术及其基本理论。
应用失效分析技术——可以指导机械产品规划、设计、选材、加工、检验及质量管理等方面工作;同时失效分析技术又是制定技术规范、科学发展规划、法律仲裁等的重要依据之一。
大力开展失效分析研究，无论对工业、民生、科技发展，都具有极其重要的作用。
一、失效的概念所谓失效——主要指机械构件由于尺寸、形状或材料的组织与性能发生变化而引起的机械构件不能完满地完成指定的功能。
亦可称为故障或事故。
一个机械零部件被认为是失效，应根据是否具有以下三个条件中的一个为判据:(1) 零件完全破坏，不能工作;(2) 严重损伤，继续工作不安全;(3) 虽能暂时安全工作，但已不能满意完成指定任务。
上述情况的任何一种发生，都认为零件已经失效。
二、失效的形式机械零部件最常见的失效形式有以下几种:1(断裂失效:通常包括塑性(韧性)断裂失效;低应力脆性断裂失效;疲劳断裂失效;蠕变断裂失效;应力腐蚀断裂失效。
2(表面损伤失效:通常包括磨损失效;腐蚀失效;表面疲劳失效3(变形失效:包括塑性变形失效;弹性变形失效同一种零件可有几种不同失效形式。
例如，轴的失效，可以是疲劳断裂，也可以是过量弹性变形(弹性失稳)。
究竟以什么形式失效，决定于具体条件下，零件的哪种抗力最低。
因此，一个零件失效，总是由一种形式起主导作用，很少以两种形式主导失效的。
但它们可以组合为更复杂的失效形式，例如腐蚀磨损、腐蚀疲劳等。
三、失效分析失效分析是指分析研究机械构件的断裂，表面损伤及变形等失效现象的特征1及规律，并从中找出产生失效主要原因的一门新的学科或分析技术。
也称之为故障分析或事故分析等。
失效分析是门多学科的边缘科学，它不仅包括断口学及材料学，而且它还与力学、化学、腐蚀科学、摩擦学、工艺学及设计基础等学科有关。
失效分析案例在进行失效分析之前，我们首先需要了解失效分析的概念。
失效分析是指对产品、设备或系统在使用过程中出现的故障进行深入的分析和研究，以找出故障的原因，并提出相应的改进措施，以避免类似故障再次发生。
失效分析通常包括对故障样本的收集、实验室测试、数据分析和结论总结等步骤。
在实际工程中，失效分析是非常重要的一项工作。
通过失效分析，我们可以找出产品或设备的潜在问题，从而提高产品的质量和可靠性。
同时，失效分析也可以为产品的设计和制造提供重要的参考，帮助我们改进产品的设计和工艺，提高产品的性能和可靠性。
下面，我们以一个实际案例来说明失效分析的过程和方法。
某工厂生产的一种电子产品，在使用过程中出现了频繁的断电现象，导致产品无法正常工作。
经过初步调查和分析，发现这一问题已经影响了大量产品的正常使用，严重影响了客户的使用体验和产品的声誉。
因此，我们迫切需要进行失效分析，找出问题的根源，并提出改进措施。
首先，我们收集了大量的故障样本，并进行了详细的外观检查和实验室测试。
通过对故障产品的拆解和分析，我们发现了一个潜在的问题，产品内部的电路板存在设计缺陷，导致在特定条件下容易发生短路现象，从而引起产品的断电故障。
接着，我们对电路板的设计和工艺进行了深入分析，找出了设计和制造过程中存在的问题和不足。
在数据分析的基础上，我们得出了结论，产品断电故障的根本原因是电路板的设计缺陷和制造工艺不合理。
为了解决这一问题，我们提出了相应的改进措施，对电路板的设计进行优化，增强其抗干扰能力；对制造工艺进行调整，提高产品的稳定性和可靠性。
经过一系列的改进和验证，最终成功解决了产品的断电故障问题，提高了产品的质量和可靠性。
通过这个案例，我们可以看到失效分析对产品质量和可靠性的重要性。
只有通过深入的失效分析，找出问题的根源，并提出相应的改进措施，才能真正解决产品存在的问题，提高产品的质量和可靠性。
因此，在工程实践中，我们应该重视失效分析工作，不断提升自身的失效分析能力，为产品的设计和制造提供更好的支持和保障。
失效分析失效分析是指针对某一产品或系统出现的故障或问题进行全面分析和解决方案提出的过程。
失效分析旨在识别问题的根本原因，并确定采取何种措施来修复或预防这些问题的再次发生。
以下是一篇关于失效分析的3000字文章。
第一章：引言在现代工业制造和运营过程中，产品失效经常出现。
这些失效不仅会导致生产停滞，还可能引发重大的安全隐患。
因此，进行失效分析以识别和解决潜在的问题非常重要。
本文将探讨失效分析的定义、目的、方法和应用。
第二章：失效分析概述失效分析是一种系统性的方法，通过追溯出现故障的原因来寻找解决方案。
失效分析的主要目的是找出根本原因，并在此基础上提出有效的纠正措施。
失效分析可以分为有限的（FMEA）和无限的（FMECA）两种类型，具体取决于分析的层次和深度。
第三章：失效分析的步骤失效分析的步骤通常可以概括为以下几个阶段：收集信息、定义问题、确定失效模式、分析根本原因、提出解决方案、实施修复措施和验证效果。
每个步骤都需要有条不紊地进行，以确保整个失效分析过程的准确性和可靠性。
第四章：失效分析方法失效分析的方法有许多种。
其中一种常用的方法是故障树分析（FTA），它通过建立逻辑关系图来追溯故障发生的路径。
另一种方法是因果推理法，它通过询问“为什么”来逐步分析问题的原因。
此外，还有故障模式与效应分析（FMEA）和故障树分析（FTA）等等。
第五章：失效分析的应用失效分析广泛应用于各个行业，如制造业、军事、航空航天等。
在制造业中，失效分析可以帮助企业提高产品质量、降低生产成本。
在军事领域，失效分析可以帮助确保武器系统的稳定性和可靠性。
在航空航天领域，失效分析可以帮助预测和防止飞机事故。
第六章：失效分析的挑战虽然失效分析是一种非常有用的方法，但也存在一些挑战。
例如，要进行失效分析需要大量的数据和专业知识。
而且，有时根本原因可能相对复杂，需要进行更深入的分析和验证。
此外，失效分析还需要各个部门的紧密合作和沟通，以确保成功实施。
失效分析的任务、方法及其展望摘要：概述了失效与失效分析的概念,以及失效分析的意义、作用和任务;以防止失效为出发点,论述了失效分析的工作思路、程序和辩证方法;展望了失效分析的未来。
关键词：失效分析;失效分析反馈;失效预测预防美国《金属手册》认为,机械产品的零件或部件处于下列三种状态之一时,就可定义为失效:①当它完全不能工作时;②仍然可以工作,但已不能令人满意地实现预期的功能时;③受到严重损伤不能可靠而安全地继续使用,必须立即从产品或装备拆下来进行修理或更换时。
机械产品及零部件常见的失效类型包括变形失效、损伤失效和断裂失效三大类。
机械产品及零部件的失效是一个由损伤(裂纹)萌生、扩展(积累)直至破坏的发展过程。
不同失效类型其发展过程不同,过程的各个阶段发展速度也不相同。
例如疲劳断裂过程一般较长,发展速度较慢,而解理断裂失效过程则很短,速度很快,等等。
机械产品及零部件在整个使用寿命期内失效发生的规律可用“寿命特性曲线”来说明,即用失效率(λ)———单位时间内发生失效的比率来描述失效的发展过程。
那么在不进行预防性维修的情况下,失效率(λ)与其工作时间(t)之间具有图1所示的典型失效曲线,俗称“浴盆曲线”。
按照“浴盆曲线”的形状,即按照机械产品使用的过程,可将失效分为三类。
图1 失效率浴盆曲线(1)早期失效是在使用初期,由于设计和制造上的缺陷而诱发的失效。
因为使用初期,容易暴露上述缺陷而导致失效,因此失效率往往较高,但随着使用时间的延长,其失效率则很快下降。
假若在产品出厂前即进行旨在剔除这类缺陷的过程,则在产品正式使用时,便可使失效率大体保持恒定值。
(2)随机失效在理想的情况下,产品或装备发生损伤或老化之前,应是无“失效”的。
但是由于环境的偶然变化、操作时的人为差错或者由于管理不善,仍可能产生随机失效或称偶然失效。
偶然失效率是随机分布的,其很低而且基本上是恒定的。
这一时期是产品最佳工作时间。
偶然失效率(λ)的倒数即为失效的平均时间。
第一章汽车零件的损伤（Failt）形式及特点学习目标⒈掌握汽车零件损伤的类型及原因。
⒉掌握汽车零件磨损的机理及减少磨损的措施。
⒊掌握汽车零件疲劳损坏的机理。
⒋掌握汽车零件腐蝕的机理。
概述由汽车构造知，汽车是一种结构复杂的交通运载工具。
其使用工况、载荷、道路环境恶劣严酷，致使汽车长期使用中会导致其技术性能下降，零部零磨损、变形、老化，甚至失效。
因此，正确的使用汽车，对汽车进行科学的保养及维修，提高汽车可靠性、安全性和使用寿命是十分重要的。
关键术语：1.失效（Fault）及失效分析（Fault analyses）——是指产品（广义）部分丧失或全部丧失其技术文件所要求的工作性能及工作能力的现象，称为失效（故障）。
而研究产品丧失其规定功能的原因、特征和规律，称为失效分析。
有故障树分析（FT A —Fault Tree Analyses）、事件树分析（ET A—Event Tree Analyses）、故障原因—后果分析（CCF A—Cause－Consequence Failure Analyses）、因果分析（CC A－Cause －Consequence Analyses）、故障模式分析（FM A—Failure Mode Analyses）故障模式和影响分析（FME A—Failure Mode Effect Analyses）等[]1。
2.可靠性（Reliablity）——是指产品在规定的条件下，规定的时间内，能够完成规定功能的能力，称为产品的可靠性[]2。
3.安全性（Safery）——是指汽车在可靠服务寿命周期内不发生事故，安全运行生产（服务）的能力。
4.使用寿命（可靠服务寿命——Life 0f Reliablity service）——是指新制产品（汽车）从投入使用直至报废注销为止的使用延续时间或行程，称为产品（汽车）使用寿命（或使用期限）[]3。
汽车的使用寿命通常以其运行工作年限计或者以其累计行驶里程计。
前言减速器是一种不可缺少的机械传动装置，在各行各业中十分广泛地使用着。
减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主，而轴是减速器中不可缺少的重要零件之一,也是最常见的失效零件。
轴是减速器的关键部件。
减速器广泛应用于各种机械、矿山、冶金、油田、农业等行业，由于工作条件恶劣，过载时间长，加之频繁的正转和反转，经常在阶梯轴的结合处产生裂纹，最终导致断裂事故，给生产及安全造成很大的影响。
某厂一批减速器在使用不到半年内相继发生几起断轴事件，而且断轴现象十分相似，给该厂造成了严重的经济损失。
为此，我们对减速器高速轴的断裂原因进行了比较系统的分析：轴的宏、微观分析和结构分析，了解该轴的应力分布情况，找出应力集中部位，分析该类轴断裂的原因。
在此基础上充分利用PRO/E 技术进行进一步的应力分析,以验证宏、微观分析结果,再利用PRO/E技术进行轴的优化设计,达到改进轴的目的。
使减速器的工作性能达到最优。
这样既能保证设备的正常使用，提高工厂的经济效益，有很高的实用价值，而且为轴失效问题的分析可提供有效的参考资料。
Pro/ENGINEE是1985年美国波士顿PTC公司开发出来的参数化建模软件，目前已经成为三维建模软件的领头羊。
目前已经发布了Pro/ENGINEER WILDFIRE 3.O。
它包括了在工业设计和机械设计等方面的多项功能，还包括对大型装配体的管理、功能仿真、制造、产品数据管理等等。
而且Pro/ENGINEER还提供了目前所能达到的最全面、集成最紧密的产品开发环境，本文所进行轴的结构分析就是基于Pro/ENGINEER这一软件。
第一章失效分析1.1 失效分析的概念失效，按照国家标准GB3187-82《可靠性基本词术语及定义》，就是：“产品丧失规定的功能，对可恢复产品通常也称故障”。
为了研究失效的原因，确定失效的模式或机理，并采取补救或预防措施以防止失效再度发生的技术活动与管理活动，叫做“失效分析”。
失效分析是按一定的思路和方法判断失效性质、分析失效原因、研究失效事故处理方法和预防措施的技术活动及管理活动。
第一章1、零件失效：当这些零件失去了它应有的功能时，则称该零件失效。
2、零件失效的含义：1）.零件由于断裂、腐蚀、磨损、变形等，从而完全丧失其功能。
2）.零件在外部环境下作用下，部分的失去其原有功能，虽然能够工作，但不能完成规定功能，如由于腐蚀导致尺寸超差等。
3）零件虽然能够工作，也能完成规定功能，但继续使用时，不能确保安全可靠性。
3、失效分析：通常是指对失效产品为寻找失效原因和预防措施所进行的一切技术活动，也就是研究失效现象的特征和规律，从而找出失效的模式和原因。
4、失效分析可分为事前分析、事中分析、事后分析。
5、失效分析的社会经济效益：（1）失效将造成巨大的经济损失。
（2）质量低劣、寿命短导致重大经济损失。
（3）提高设备运行和使用的安全性。
第二章1.工程构件的失效分为断裂、磨损、腐蚀三大类。
2.失效形式分类及原因（表2-1P18）3.失效来源包括1.设计的问题2.材料选择上的缺点 3.加工制造及装配中存在的问题 4.不合理的服役条件4.应力集中：零件截面有急剧变化处，就会引起局部地区的应力高于受力体的平均应力，这一现象称为应力集中。
表示应力集中大小的系数称为应力集中系数。
5.缺口敏感性NSR=σNb/σb（σNb表示缺口式样抗拉强度，σb表示光滑试样抗拉强度）比值NSR越大，敏感性越小。
当NSR>1时，说明缺口处发生了塑性变形的扩展，比值越大说明塑性变形扩展越大，脆性倾向越小。
塑性材料的NSR>1，材料反而具有缺口强化效应，缺口敏感性小甚至不敏感。
NSR<1，说面缺口处还未发生明显塑性变形扩展就脆断，表示缺口敏感。
6.内应力通常分为3类：第一类内应力（宏观应力）是指存在于物体或者在较大尺寸范围内保持平衡的应力，尺寸在0.1mm以上；第二类内（微观）应力是指在晶粒大小尺寸范围内保持平衡的应力，尺寸为10-1~10-2mm；第三类（微观）应力是在原子尺度范围保持平衡的应力，尺寸为10-3~10-6。
什么是失效分析
失效分析是指研究产品潜在的或显在的失效机理，失效概率及失效的影响等，为确定产品的改进措施进行系统的调查研究工作，是可靠性设计的重要组成部分。
失效分析方法主要有失效模式、效应和危害度分析（FMECA） FMECA就是在系统（产品）设计过程中，通过对系统各组成单元潜在的
各种失效模式及其对系统功能的影响，与产生后果的严重程度进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。
在GB3187-82中规定失效就是产品丧失规定功能，对可修复产品失效通常称为故障。
这里所指的规定的功能包括：
1.产品在规定的条件下，不能完成其规定的功能；
2.产品在规定的条件下，一个或几个性能参数不能保持在规定的范围内；
3.即使产品在规定的条件下具有完成规定功能的能力，但因操作者的失误
而造成产品功能的丧失；
4.由于环境应力变化，导致功能丧失
失效模式就是失效或故障的表现形式，可通过人的感官或测量仪器、仪表观测到的失效形式。
彻底分清失效模式是很重要的，是进行失效分析的基础，也是可靠性分析研究的基础。
在描述系统失效模式时，要尽量以零、部件失效模式来表征，只有在难于用零、部件失效模式进行描述时，才可用子系统或系统本身的失效模式进行描述。
FMECA是按照一定的格式有步骤地分析每一个零部件可能有的失效模式，每一种失效模式对系统的影响，及失效后果的严重程度，这是一种失效因果关系分析。
