准时化生产方式及标准化作业

准时化生产方式的技术准时化生产方式（JustinTime，简称 JIT）是一种起源于日本的现代化生产管理技术，旨在通过消除浪费、优化流程和实现零库存，来提高生产效率和产品质量，降低成本。

这种生产方式在全球制造业中产生了深远的影响，并被广泛应用于各个行业。

准时化生产方式的核心技术包括看板管理、均衡化生产、一个流生产、设备快速换模以及全面质量管理等。

看板管理是准时化生产方式中最具代表性的技术之一。

看板是一种传递生产和物料需求信息的工具，通常是一张卡片或一块标识板。

它在生产流程中的各个环节之间传递，指示零部件的生产、搬运和使用。

通过看板，上下游工序之间能够实现精确的协同，避免了过度生产和库存积压。

例如，当下游工序需要某个零部件时，会将对应的看板传递给上游工序，上游工序则根据看板的指示进行生产和供应。

这种方式极大地减少了库存成本，同时提高了生产的灵活性和响应速度。

均衡化生产是为了确保生产过程的平稳和有序。

在传统的生产模式中，往往会出现生产的高峰和低谷，导致资源利用不均衡、生产效率低下等问题。

而均衡化生产则通过合理安排生产计划，使产品的产量和品种在一定时间内保持相对稳定。

这需要对市场需求进行准确预测，并根据不同产品的需求特点，合理分配生产资源和时间。

例如，对于需求波动较大的产品，可以采用适当的库存缓冲来应对；对于需求相对稳定的产品，则可以采用更加精确的生产计划，实现准时化供应。

一个流生产是准时化生产方式的另一个重要技术。

它强调在生产过程中，每个工序只生产一个产品，然后立即传递到下一个工序，实现连续、流畅的生产。

与传统的批量生产方式相比，一个流生产减少了在制品库存，缩短了生产周期，提高了生产效率和产品质量。

为了实现一个流生产，需要对生产布局进行优化，使设备和工序按照产品的加工顺序排列，减少搬运和等待时间。

同时，还需要培养员工的多能工技能，以便能够在不同工序之间灵活调配。

设备快速换模技术对于实现准时化生产至关重要。

准时化生产方式JIT1准时化生产方式JIT（Just In Time）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源，降低成本的准则。

精益生产方式LP （Lean Production）是美国在全面研究以JIT 生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。

精益生产的主要内容：1、在生产系统方面：一反大量生产方式下的作业组织方法，以作业现场具有高度工作热情的“多面手”（具有多种技能的工人）和独特的设备配置为基础，将质量控制融汇到每一个生产工序中去，生产起步迅速，能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。

2、在零部件供应系统方面：采取与大量生产方式截然不同的方法，在运用竞争原理的同时，与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，包括资金合作、技术合作以及人员合作，形成一种“命运共同体”，并注重培养和提高零部件供应厂商的技术能力和技术开发能力，使零部件供应系统也能够灵活敏捷地适应产品的设计变更以及产品更换。

3、在产品的研究与开发方面：以并行工程和团队工作方式为研究开发队伍的主要组织形式和工作方式，以“主查”负责制为领导方式。

在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。

4、在流通方面：与顾客及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂生产系统直接挂钩，使销售成为生产活动的起点，极力减少环节的库存，并使销售和服务机能紧密结合，以迅速、周到的服务来最大限度地满足顾客的需要。

5、在人力资源的利用方面：形成一个劳资互惠的管理体制，并一改大量生产方式中把工人只视为一种“机器的延伸”的机械式管理方法，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列的具体方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”的积极性，并注重培养和训练工人以及管理人员的多方面技能，最大限度地发挥和利用企业组织中每一个人的潜在能力，由此提高职工的工作热情和工作兴趣。

准时化生产方式1. 简介准时化生产方式是指在生产过程中遵循严格的时间要求，以确保生产和交付的准时性。

这种生产方式可以提高企业的生产效率、降低成本，并满足客户的交货要求。

本文将介绍准时化生产方式的基本原则和具体操作方法。

2. 准时化生产的基本原则2.1 精确的时间规划准时化生产的第一步是制定精确的时间规划。

这需要根据生产的复杂性、工艺流程和生产能力等因素来确定每个生产环节所需的时间。

时间规划应该充分考虑到各种可能的延误因素，并设定合理的缓冲时间以应对突发情况。

2.2 协调的供应链管理准时化生产需要与供应链中的各个环节进行协调。

有效的供应链管理可以确保所需的原材料和零部件按时供应，避免生产延误。

为了实现协调的供应链管理，企业可以与供应商建立紧密的合作关系，并采用信息化系统来实现供应链的实时追踪和管理。

2.3 高效的作业管理准时化生产要求企业在生产过程中实现高效的作业管理。

这包括合理安排生产设备的使用，优化工艺流程，提高操作员的技能水平，以及使用先进的生产管理工具和方法。

通过高效的作业管理，企业可以有效地提高生产效率和准时性。

2.4 及时的问题解决在准时化生产中，及时解决生产过程中的问题非常重要。

企业应该建立起快速响应和解决问题的机制，以便在发生问题时能够迅速采取相应的措施。

及时的问题解决可以避免延误并确保生产计划的顺利执行。

3. 准时化生产的具体操作方法3.1 生产计划的制定和执行制定准时化生产计划是实现准时化生产的关键步骤。

这需要综合考虑订单需求、生产能力和资源分配等因素，制定出合理的生产计划。

生产计划应该详细规定每个生产环节的时间要求，并设置适当的缓冲时间。

在执行生产计划时，企业应该密切监控生产进度，并及时处理生产中的问题，以保证计划的顺利执行。

3.2 供应链管理的优化优化供应链管理是实现准时化生产的重要措施。

企业可以与供应商建立长期稳定的合作关系，以确保所需的原材料和零部件按时供应。

同时，企业可以采用信息化系统来提高供应链的可见性和透明度，实时追踪和管理供应链的运作情况。

生产方式“准时化”--------------------------------------------------------------------------------所谓“准时化”，就是在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。

如果公司上下都能做到这一点，起码在丰田汽车工业公司内部，就能把从根本上解决“库存”在物资和财务上给经营管理造成负担的问题。

从生产管理方面来看，这也是理想的状态。

但是，像某些需要几千个零部件组成的产品，把它的全部工序加起来，就会得出一个庞大的数字。

要使这一切工序的生产计划都保持一丝不乱的“准时性”的状态，那是极其困难的工作。

生产现场的计划好像是为了改变才制定的。

造成生产计划出现变动的因素很多，其中有预测上的错误、业务管理上的差错、出次品、返工、设备故障和出勤变化等。

因此，一旦前面的工序发生问题，后面的工序就必定出现停工待料的状况。

不管你是否愿意，仍不得不让生产线停止或变更计划。

如果对这种状况置之不理，仍把生产计划按各道工序去执行，前一道工序所生产的零部件就会同后一道工序脱节；另一方面，还会发生某些零部件短缺，而仓库里却有一大堆用不上或不急需的零部件。

这样，生产效率就会降低，最后导致企业效率下降。

更糟的是，在生产现场的各条生产线上，无法区分正常状态和异常状态。

或者对异常状态处理迟缓，或者实际上由于人多而零部件制造过多，却无从下手改进。

因此，如果要满足“准时化”的条件，采用由前一道工序把零部件送到后一道工序的老办法，那就绝对无法很好完成工作。

究竟怎样才能做到“准时化”——在需要的时间供应需要数量的、需要的东西呢？传统思考方法是“前一道工序向后一道工序供应工件”。

如果倒过来观察生产流程，以生产工序的最后一道“总装配线”为起点，开始给装配线提出生产计划；而装配线上用的零部件的运送方法，也从过去由前一道工序向后一道工序运送的方式，改为“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取，而前一道工序只按后一道工序领取的数量生产”。

准时生产方式JIT1、准时生产方式JIT准时生产方式〔JustInTime简称JIT〕，是日本丰田汽车公司在20世纪60年月实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并渐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，如今这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式〞，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种2、小批量生产，否那么的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必需费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。

在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。

JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。

这是为适应20世纪60年月消费需要变得多样化、独特化而建立的一种生产体系及为此生产体系效劳的物流体系。

一．JIT核心思想在JIT 生产方式提倡以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均实行福特式的“总发动生产方式〞，即一半时间人员和设3、备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总发动，紧急生产产品。

这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。

丰田公司的JIT实行的是多品种少批量、短周期的准时生产方式〔JustInTime简称JIT〕，是日本丰田汽车公司在20世纪60年月实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并渐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，如今这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式〞，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重4、要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。

准时化生产有哪些实现方法一、准时化生产实现分析在丰田公司采用准时化生产之前，世界上的汽车公司大都采取福特式的大批量生产方式。

在大批量生产方式下，有时企业的人员、设备和流水线在停工待料;一旦在零件到达后，全体人员总动员，突击进行产品生产。

这种生产方式下，当生产线不运行时，会造成库存的短缺;如果生产线运行后就大量生产，会产生库存的积压。

无论哪一种情况，都导致了资源的严重浪费。

丰田公司认为，在汽车生产过程中，如果能做到准时化生产，就可以使生产过程中产品的库存和财务方面的负担接近于零。

事实上，在环环相扣的汽车生产线上，要实现准时化生产是一件相当不容易的事情。

第一，影响各环节生产计划的因素有很多，要考虑这些因素，做到各工序都按照“准时化生产”要求进行生产，有很大难度。

通常，造成生产计划出现变化的因素主要有预测误差、管理失误、次品返工、设备故障、出勤波动等。

第二，各生产环节环环相扣，一环出错，就有可能造成整个生产线的连锁反应。

如果上述某一些因素导致某一道工序发生问题，那么由于连锁反应，必然会引起下一道工序出现停工待料。

这时，不管主观上是否愿意，这种连锁反应势必造成生产线的停工或生产计划的改变。

如果对这种状况置之不理，各道工序仍按照生产计划进行，必然会造成生产线上各道工序之间的脱节。

其结果是，一方面会发生某些零件短缺，另一方面仓库中却堆放着成堆的用不着或不急用的零件。

这样一来，生产效率就会降低，最终导致企业效益下降。

第三，在生产现场，无法区别生产情况是处于正常状态还是处于异常状态。

这就常常会出现对异常状态处理不及时，或某一生产线因人手太多而生产过量，造成无法及时改进的局面。

二、准时化生产技术手段支撑准时化生产的主要技术手段是拉动式生产，通过拉动式生产杜绝一切形式的浪费、尊重人性、调动人的积极性以及良好的外部协作关系等。

拉动式生产即首先由供应链最终端的需求“拉动”产品进入市场，然后由这些产品的需求决定零部件的需求和生产流程。

准时化生产方式JIT讲解7第2页领取各种零部件或制品，这就使得“连续地、大批量地生产单一零部件或制品”的方式行不通了。

这就要求冲压工序进行快速而且频繁的装换调整操作，也就是说，要迅速而且频繁地更换冲床模具，以便能够在单位时间内冲压种类繁多的零件制品，满足后道工序（车体工序）频繁地领取各种零件制品的要求。

这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关镶。

为了实现设备的快速装换调整，丰田公司的生产现场人员经过了长期不懈的艰苦努力，终于成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成，这为“多品种、小批量”的均衡化生产奠定了基础。

丰田公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED 法，即“10分钟内整备法”。

这种方法的要领就是把设备装换调整的所有作业划分为两大部分，即“外部装换调整作业”和“内部装换调整作业”。

所谓“外部装换调整作业”是指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业，而“内部装换调整作业”是指那些必须或只能够在设备停止运转时才能进行的装换调整作业。

为了缩短装换调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部装换调整作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部装换调整作业”。

这里，最重要的一点就是要尽可能地把“内部装换调整作业”转变为“外部装换调整作业”，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。

丰田公司把“设备的快速装换调整”视为提高企业竞争力的关键因素之一。

3．5设备的合理布置设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品的生产要求和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。

但是，这种颇繁领取制品的方式必然增加运输作业量和运输成本，特别是如果运输不便，将会影响准时化生产的顺利进行。

可见，生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。

JIT生产方式（JIT,Just in time），其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。

这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。

准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。

由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。

及时生产体制：JIT(Just intime)日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化----建立规模生产体制----高度成长----工业巨大化----强化国际竞争力----出口日增对全球战略这样一个过程。

但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。

这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。

一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。

在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力甚至是企业的生存。

在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产（one-piece-flow）和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。

JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。

这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。

准时化生产方式（JIT）内涵及应用准时化生产方式（Just In Time, JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产治理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时刻和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，排除无效劳动和白费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。

JIT系统以准时生产为动身点，第一揭示出生产过量的白费，进而暴露出其他方面的白费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。

如此不断循环，使成本不断降低，打算和操纵水平也随之不断提高。

80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的要领受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。

准时化生产方式的组成和目标一、准时化生产方式的组成JIT 生产方式由以下三方面组成：（一）JIT生产方式的新思维JIT之因此成功，第一是由于它大胆地向传统治理观念提出了挑战，使得生产治理的观念发生了庞大的变化。

JIT生产方式的新思维是JIT 最差不多的方面。

（二）JIT生产系统设计与打算技术为达到准时生产、杜绝白费、合理利用资源，在JIT系统中要进行广义的生产系统设计。

JIT生产系统设计与打算技术表达JIT的新思维，同时为JIT的生产现场治理与操纵打下基础。

（三）JIT生产现场治理JIT的零部件权当后续工序提出要求时才生产，是一种“拉动”的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。

它将传统生产过程中前道工序向后工序送货，改为后道工序依照“看板”向前道工序取货。

看板系统是JIT生产现场操纵技术的核心。

二、准时生产的目标JIT方式的目标是完全排除无效劳动造成的白费。

用专业化的术语来说明，JIT寻求达到以下目标：（1）废品量最低（零废品）；（2）预备时刻最短（零预备时刻）；（3）库存量最低（零库存）；（4）搬运量最低；（5）机器损坏率低；（6）生产提早期短；（7）批量小。

jit准时化生产实施方案在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高生产效率，降低生产成本，以应对市场的变化和挑战。

JIT（Just In Time）准时化生产理念应运而生，它强调在需要的时候、需要的数量、需要的质量，以最小的库存和最短的生产周期来满足客户需求。

本文将就JIT准时化生产实施方案进行详细介绍。

一、生产流程优化。

1.1 生产流程分析，通过对生产流程进行详细分析，找出其中的瓶颈和浪费，以便进行改进和优化。

1.2 优化生产布局，合理规划生产车间和设备布局，减少物料和半成品的搬运距离，提高生产效率。

1.3 标准化操作流程，制定标准化的操作流程和作业指导书，确保每个环节都能按时、按质完成。

二、供应链管理。

2.1 供应商管理，与供应商建立长期稳定的合作关系，提前告知生产计划，确保原材料的及时供应。

2.2 库存管理，建立合理的库存管理制度，避免因库存积压而导致的浪费和损失。

2.3 物流配送，优化物流配送方案，减少运输时间和成本，确保产品能够准时送达客户手中。

三、质量管理。

3.1 全员参与质量管理，建立全员参与的质量管理体系，强调员工的质量意识和责任感。

3.2 持续改进，通过不断的质量改进活动，提高产品质量和生产效率，降低不合格品率。

3.3 品质保证，建立严格的品质保证体系，确保产品符合客户的要求和标准。

四、信息化管理。

4.1 生产计划管理，建立完善的生产计划管理系统，实现生产计划的精准执行和监控。

4.2 数据分析与预测，通过大数据分析和预测技术，提前发现生产中可能出现的问题，及时进行调整和应对。

4.3 实时监控，引入先进的生产监控系统，实现生产过程的实时监控和反馈，确保生产进度和质量。

五、人力资源管理。

5.1 培训与激励，加强员工培训和技能提升，激励员工积极参与JIT准时化生产实施。

5.2 团队合作，倡导团队合作精神，建立和谐的工作氛围，提高员工的凝聚力和执行力。

5.3 绩效考核，建立科学的绩效考核体系，激励员工以更高的标准要求自己，实现个人与企业共赢。

如何才能做好“准时化生产”？我们都知道丰田的精益屋，其中的两大支柱之一就是“准时化生产”（也叫JIT），这可能是丰田生产方式区别于大批量生产方式的最显著特点。

如果能做好JIT，那企业的精益水平一定达到1%的优秀企业，今天就来谈谈这个话题。

WHAT--什么是“准时化生产”？所谓“准时化”，就是时间刚刚好，不要早也不要迟。

而“生产”就一定得明确生产的品种和生产的数量。

所以，“准时化生产”就要求生产的时间、品种、数量都是刚刚好，重点在“刚刚好”，具体来讲：时间：在客户需要的时刻生产；品种：生产客户需要的产品；数量：生产客户需要的数量；WHY--为什么要实施“准时化生产”？相比于大批量生产方式带来的诸多问题，比如库存量大，占用资金和场地；产线柔性差导致产品单一难以满足市场多样化的需求；员工技能单一导致敬业度不高等问题，准时化生产具有以下优势：1. 库存量最低丰田追求0库存，但并不是像其他“老资格”的汽车主机厂那样，把自己的库存和风险完全转嫁给供应商，而是追求整个供应链的库存最低，甚至部分工序实现0库存。

相比于大批量生产方式，丰田生产方式的库存水平可谓大幅度下降，甚至下降超过95%，这当然释放了企业大量的资金积压，腾出了空间，也减少了搬运，还避免了多余的管理和质量风险。

比如，我经常听到企业家朋友说，在经过精益推行后，自己企业的账上多了很多现金，这点让我感到很欣慰。

2. 生产周期最短当各环节的库存下降之后，生产的周期也跟着大幅缩短，为什么？因为各环节不需要大批量生产，转而小批量流转甚至单件流，这样就减少了产品在中间滞留的时间，生产周期当然快速缩短。

比如我的一个客户，钢板切割的龙头企业，它的客户超千家，产品种类上万种，多数产品做完一次就不会做第二次，批量也很小，很多就是1-2件。

产品之前的整个生产周期在7天左右，也就是从接到客户订单到原材料采购，从生产再到出货的总时间，但在经过几个月的精益改善之后，生产周期缩短到了5天，缩短了30%，这里就是通过消除了各环节的浪费、加快流转实现的。

大纲：1）准时化生产方式及其流程管理2）JIT工作要点3）JIT基本思想、核心和目标4）JIT生产方式的3个基本手段传统的企业管理模式追求规模经挤，即以大批量、少品种为生产的主导方式。

新的企业管理模式主张以范围经济(economies of scope )，即小批量、多品种，以及集约经济( intensive economies) ,即多品种的混流生产为生产的主导方式。

这种管理上的转变适应了定货化生产与供应的客观环境，它体现为产品生命周期的淡化、柔性资源的增值和个性化需求的普遍化。

面对环境的变化，现代企业运营中的新的经营方式得以产生和发展，其中准时化生产（JIT）、精益生产已成为引人注目的生产组织模式。

这些新的生产方式的采用提出了流程改造问题。

以及基于流程的管理活动的变革问题。

1）准时化生产方式及其流程管理准时化生产方式(Just In Time,简称JIT)是日本丰田汽车公司首先创立的一种具有现代特色的生产组织方式，经过二十余年的发展，逐渐形成了包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理在内的完整的管理技术与方法体系。

准时化生产方式通过看板管理，成功地制止了过最生产。

实现了在必要的时候生产必要数且的产品(或成品)的生产组织模式，从而消除了制品过量以及由此而导致的各种浪费。

由于严格地控制了生产产量，不仅减少了库存。

降低了成本，适应了需求市场的变化。

而且使产生次品的原因和影响产品质量的许多问题得以充分暴露，从而使全面质最管理和均衡生产问题凸显出来。

为了使企业提高竞争能力，增加整体利润，在生产组织中，JIT以小批量和同步化生产为基础，其生产产量与产品完全由适时定货决定。

据此，企业进行弹性化的人员配置(即按需组织生产团队和研发团队)，整体化的设备与技术保障，标准化的原材料、能源采购供应以及全方位的质量保证。

所有这些工作都需要公司全员参与，在管理上进行合理化分工，同时调整劳动组合，改进管理流程。