火焰切割中的切缝宽度和切割质量控制

钢结构建筑中的切割施工方法钢结构建筑是当今建筑行业中常见的一种结构形式，它具有高度的稳定性、耐久性和强度，在现代城市化发展中起着重要的作用。

然而，在钢结构建筑的施工过程中，经常需要进行切割工作，以满足不同的设计需求和安装要求。

本文将介绍钢结构建筑中常见的切割施工方法，包括火焰切割、等离子切割和激光切割。

一、火焰切割方法火焰切割是一种常用于钢结构建筑切割的传统方法，它通过喷嘴喷射预热的氧气和喷射剂燃料的混合物，以高速燃烧的火焰将钢板加热到高温，然后使用氧气将其切割。

火焰切割具有成本低、灵活性高等优点，适用于较厚的钢板切割。

然而，由于火焰切割产生的割缝较大，需要在施工后进行焊接和修整，因此对于一些对切割精度有较高要求的构件，火焰切割不是理想的选择。

二、等离子切割方法等离子切割是一种利用高温等离子体进行切割的方法，与火焰切割相比，等离子切割能够获得更高的切割精度和更小的割缝。

在等离子切割过程中，通过将高温等离子体引导到钢板上，使其在物理和化学作用下融化和冲击钢板，从而实现切割。

等离子切割技术可以实现对各种材料的切割，而且切割速度较快，具有较高的效率。

然而，等离子切割设备成本较高，操作复杂，需要专业训练的人员进行施工，因此在实际应用中需要综合考虑成本和技术要求。

三、激光切割方法激光切割是一种利用激光束进行切割的高精度、高效率的方法。

激光切割具有非接触式切割、切口质量好、割缝小、适用于各种形状和材料等优点。

在钢结构建筑中，激光切割常用于对较薄的钢板进行切割，能够实现精准的切割要求，并且无需进行后续的焊接和修整。

激光切割设备的成本较高，需要精密的光学系统和控制系统支持，并且对操作环境的要求较高。

然而，随着激光技术的不断发展和成熟，激光切割在钢结构建筑中的应用越来越广泛。

总结：钢结构建筑中的切割施工方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割。

火焰切割具有成本低、灵活性高等优点，适用于较厚的钢板切割；等离子切割能够获得更高的切割精度和更小的割缝，应用范围广；激光切割具有非接触式切割、切口质量好、割缝小等优点，适用于高精度要求的切割。

火焰切割
定义
火焰切割（Flame Cutting）是钢板粗
加工的一种常用方式。

火焰切割是最老的热
切割方式，其切割金属厚度从1毫米到1.2
米，但是当您需要切割的绝大多数低碳钢钢
板厚度在20毫米以下时，应采用其他切割
方式。

工业用途
火焰切割是利用氧化铁燃烧过程中产生的高温来切割碳钢，火焰割炬的设计为燃烧氧化铁提供了充分的氧气，以保证获得良好的切割效果。

火焰切割设备的成本低并且是切割厚金属板唯一经济有效的手段，但是在薄板切割方面有其不足之处。

与等离子比较起来，火焰切割的热影响区要大许多,热变形比较大。

为了切割准确有效，操作人员需要拥有高超技术才能在切割过程中及时回避金属板的热变形。

切割机切割
由工作原理类似于火焰枪的切割炬、定尺机构和切缝清理装置组成。

定尺机构有机械式、脉冲式和光电式，可以实现自动定尺。

切缝清理装置专门清理切缝口粘附的残渣，以防影响轧制时钢材的表面质量。

清理方法有用刮刀刮掉粘渣的，也有用一组高速旋转的尖角锤头打掉粘渣和毛刺的。

火焰切割机多作为连铸机后钢坯的在线切割设备，切割大断面方坯、板坯及大管坯，还用来切割厚度大于50mm的成品钢板。

切割气体
火焰切割气体常用的有乙炔、丙烷、液化气、焦炉煤气、天然气等，从污染性、耗能量、成本比等各方面综合考虑的话，天然气是目前最适合用于切割的气体。

但天然气也有其局限性，就是火焰温度不高，这就造成了切割效率不如乙炔。

为了弥补这一缺憾一般用天然气切割的厂家都是选择在天然气中加入增效剂，以提高火焰温度，改善切割效率。

等离子数控切割机的切割精度参照标准您现在位置：网站首页>>远正新闻等离子数控切割机的切割精度参照标准：数控等离子切割机切割质量的评价指标目前还没有推荐性的国家标准，只有行业标准：即《热切割等离子弧切割、质量和尺寸偏差》（JB/T 10045.4-1999）。

那么该如何评价等离子弧切割的质量呢？我们在购买数控等离子切割机的时候又该注意哪些方面呢？下面武汉领航数控科技有限公司来告诉大家。

对等离子弧切割质量的评价主要有以下几方面：一、切口的宽度：它是评价切割机切割质量的最重要特征值之一，也反映切割机所能切割最小圆的半径尺寸。

它是以切口最宽处的尺寸来计量的，大部分等离子切割机的切口宽度在0.15 ~6mm之间。

如果切口宽度不合适会造成的影响：1、过宽的切口不仅会浪费材料，也会降低切割速度和增大能耗。

2、切口宽度主要与喷嘴孔径有关，一般来说，切口宽度总是要比喷嘴孔径大10% ~40%。

3、当切割厚度增加时，往往需要使用更大的喷嘴孔径，切口也将随之加宽。

4、切口宽度增加，会使割件的变形量增大。

二、表面粗糙度：它用来描述切口表面的外观，确定切割后是否需要再加工。

它是测量切口深度2 /3处横断面上的Ra值。

由于切割气流的作用在切割前进方向上产生纵向振动的结果，主要形式是切割波纹。

一般要求氧乙炔法切割后的表面粗糙度：1级Ra≤30micro;m，2级Ra≤50micro;m，1级Ra≤100micro;m。

等离子弧切割的切口Ra值通常超过火焰切割的水平，但是低于激光切口Ra值（小于50micro;m）三、切口棱边的方形度：它也是反映切割质量的重要参数，关系到切割后所需要再加工的程度。

该指标常用垂直度U或角度公差来表示。

一般来说：等离子弧切割时其U值与板厚及工艺参数关系密切，通常在U≤（1%~4%）δ（δ为板厚），激光切割U≤0.5mm。

四、热影响区的宽度：该指标对于那些可硬化或可热处理的低合金钢或合金钢非常重要，过宽的热影响区宽度会明显改变切口附近的性能。

数控火焰切割工艺气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。

9.1 影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）1．气体（1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。

切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。

氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。

如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。

显然，这就降低了生产效率和切割质量，生产成本也就明显地增加了（见图9-1）。

图9-1 在相同的氧气压力下，氧气纯度对切割时间和氧气消耗量的影响。

采用液氧切割，虽然一次性投资大，但从长远看，其综合经济指标比想象的要好得多。

气体压力的稳定性对工件的切割质量也是至关重要的。

波动的氧气压力将使切割断面质量明显劣变。

气压压力是根据所使用的割嘴类型、切割的钢板厚度而调整的。

切割时如果采用了超出规定数值的氧气压力，并不能提高切割速度，反而使切割断面质量下降，挂渣难清，增加了切割后的加工时间和费用。

表9-1是国内常用的上海气焊机厂生产的GK1系列快速割嘴（即采用拉伐尔喷管结构的割嘴）的使用参数（厂家可能随时对参数进行修改，应以割嘴所附说明书为准，此表仅供参考）。

表9-1 GK1割嘴性能参数表（2）可燃性气体火焰切割中，常用的可燃性气体有乙炔、煤气、天然气、丙烷等，国外有些厂家还使用MAPP，即：甲烷+乙烷+丙烷。

一般来说，燃烧速度快、燃烧值高的气体适用于薄板切割；燃烧值低、燃烧速度缓慢的可燃性气体更适用于厚板切割，尤其是厚度在200mm以上的钢板，如采用煤气或天然气进行切割，将会得到理想的切割质量，只是切割速度会稍微降低一些。

探寻气割的质量控制摘要：在工业生产过程中，钢板的切割是必不可少的。

从手工切割到机械切割，切割的质量是关键，为了提高生产率，速度和效率又是必须的，如何很好的控制切割的质量和速度是技术人员必须掌握的，本文从影响切割质量的因素出发，从而进行切割质量的控制。

关键词：气割；质量；因素；控制1引言气割从进入工业应用以来，与机械加工切割相比，气割设备简单，投资少，操作方便灵活，特别在切割各种曲线形状的工件和大厚工件方面具有良好的切割质量等优点，在切割碳素钢和合金钢得到了广泛应用。

气割是利用可燃气体和氧气混合燃烧产生热量，将工件切割处加热到燃点，喷出高速切割氧流，使其剧烈燃烧将工件分开的加工方法。

切割过程分为三个阶段：预热、燃烧和吹渣。

从切割的三个阶段来看，不是所有的金属都能用气割切割，只有符合气割的条件才行。

2气割质量的影响因素及控制（1）预热火焰性质气割质量的好坏关键是正确选择火焰性质。

火焰性质有碳化焰、中性焰和氧化焰三种。

气割时，预热火焰应采用中性焰或轻微的氧化焰而不能采用碳化焰，因为碳化焰会使割缝边缘增碳，因此在切割过程中要随时调整预热火焰。

（2）预热火焰能率火焰能率是单位时间内气体燃烧所放出的热量的多少。

火焰能率过大或过小都会影响切割质量。

一般火焰能率的选择应根据工件的厚度进行，对于厚度较大的低碳钢和低合金钢，应选用较大的火焰能率。

另外，火焰能率和切割速度也有关，火焰能率较大可以提高切割速度，但过大的火焰能率会使切割质量下降。

（3）氧气的纯度氧气的纯度是保证切割质量的重要因素。

氧气的纯度越高，燃烧越充分，放出的热量越多，火焰温度越高，那么预热时间就会缩短，切割速度就会越快，切割质量越高。

反之，氧气的纯度越低，那么杂质就会越多，相比放出的热量越少，火焰温度越低，再者气体的消耗量就相对较大，切割速度和切割质量降低。

当氧气纯度从99.5%降低到98%时，切割速度下降25%，同时耗氧量增加50%，一般当氧气纯度低于95%时就不能气割。

2024年提高数控火焰切割机下料质量的方法数控火焰切割机是一种重要的切割设备，在工业生产中，数控火焰切割机可以切割出形状各异的零件，因此具有较强的通用性。

但是在实际的切割过程中，影响切割机下料质量的因素比较多。

在本文中，笔者结合自身的工作实际，从影响切割质量的因素和措施等两个方面分析了该命题。

数控火焰切割机是一种重要的钢板下料设备，同时也是一种先进的数控化设备，具有较高自动性，生产效率比较高。

但是由于该种类型的切割机采用的是热切割方式，因此在切割过程中会受到各种因素的影响，其影响因素有多种。

在本文中，笔者结合自身的工作实际和相关文献资料，分析了提高下料质量的措施。

数控切割产品的质量问题一般而言，数控切割机的板材下料，是结构构件产品制造的第一道工序，因此需要提高材料的利用效率，以此来提高切割质量，在降低产品生产成本的同时，减少返工状况。

对于切割中容易出现的问题，笔者进行了调查统计，对113种切割产品的问题进行了统计，结果表明，切割产品的质量问题主要表现在割不透、割缝表面不均匀和切割变形造成的尺寸误差等几个方面。

通过分析得出的结论是，切割变形所产生的误差是影响下料质量的主要因素，而控制切割变形也就是成为提高下料质量的主要途径。

切割工件的变形原因与控制分析经过笔者的归纳总价，工件切割变形的原因，主要包括四点，一是在切割过程中，金属板材受热膨胀，二是切割方式的选择不恰当，或者切割顺序出了问题，三是切割工艺参数设定不合理，四是切割操作者的质量控制意识不强。

1.热变形因素与控制由于受到热涨冷缩的影响，零件在切割完成的前后实际尺寸之差在2mm~4mm的范围内。

板料在切割过程中，如果随着时间的增加，温度跟着提高，则在高温的作用下，板料便会沿着切割方向膨胀。

但是如果按照固定的程序切割，则在温度降低时，由于受到周围母材金属的限制，便会产生一定变形。

因此，为了确保下料的尺寸符合要求，在切割过程中，应考虑钢材热胀冷缩这一因素，根据钢材的不同线胀系数，预测板材在受热时的实际伸长量。

切割时如何避免材料破裂？导言：切割是一项常见的加工工艺，广泛应用于各行业中。

然而，由于材料的性质和切割方式的不同，很容易导致材料的破裂，给生产造成不必要的损失。

本文将从几个方面介绍切割时如何避免材料破裂，以提高生产效率和质量。

一、合理选择切割工艺在进行切割时，首先要根据材料的性质和需求选择合适的切割工艺。

不同的材料对应着不同的切割方式，如激光切割、火焰切割、水切割等。

合理选择切割工艺可以最大程度地减少破裂的风险。

1. 激光切割：激光切割是一种高精度的切割方式，适用于各种金属材料和非金属材料。

它具有无接触、切缝细、切割速度快等优点，对于易破裂的材料更为合适。

2. 火焰切割：火焰切割适用于中厚板材的切割，可以通过调整切割火焰的温度来控制切割效果。

但需要注意的是，火焰切割在切割过程中会产生较多的热应力，容易导致材料的破裂。

3. 水切割：水切割是一种新型的切割方法，通过高压水流和磨料的作用来实现切割目的。

水切割不会产生热应力，适用于各种材料的切割，并且对材料的破裂风险较低。

二、控制切割参数除了选择合适的切割工艺外，控制切割参数也是避免材料破裂的关键。

切割参数包括切割速度、切割压力、切割角度等。

合理控制这些参数可以减少切割时对材料的影响，降低破裂的风险。

1. 切割速度：切割速度过快容易导致材料破裂，而切割速度过慢则会增加切割成本和时间。

因此，选择适当的切割速度对于避免材料破裂至关重要。

2. 切割压力：切割压力的大小直接影响到切割过程中对材料的应力分布。

过大的切割压力会导致材料破裂，过小则会影响切割质量。

因此，在切割时要根据材料的硬度和切割方式来选择适当的切割压力。

3. 切割角度：切割角度是指切割刀具与工件表面之间的夹角。

适当调整切割角度可以减少切割时施加在工件上的切削力，降低破裂的风险。

对于易破裂的材料，可以选择较小的切割角度。

三、采取预防措施除了选择合适的切割工艺和控制切割参数外，采取一些预防措施也能有效避免材料的破裂。

什么是火焰切割火焰切割的原理是用燃气与氧混合燃烧产生的热量( 即预热火焰的热量) 预热金属表面，使预热处金属达到燃烧温度，并使其呈活化状态，然后送进高纯度、高速度的切割氧流，使金属在氧中剧烈燃烧，牛成氧化熔渣同时放出大量热量，借助这些燃烧热和熔渣不断加热切口处金属，并使热量迅速传送、直到工件底部，向时借助高速氧流的动员把燃烧个成的氧化熔消吹除，被切工件与割炬割相对移动形成割缝，达到切割金属的目的。

1金属火焰切割所需要的条件不是所有金属都可以进行火焰切割，金属火焰切割要满足以下一些条件：1)金属的熔点应该高于它的燃点。

低碳钢的燃点为1050℃，对于Wc=0．25％的钢为1250℃，熔点接近1500℃，可以满足上述条件。

2)金属氧化物的熔点应该低于金属本身的熔点。

高铬钢、镍铬钢等金属其本身熔点低于氧化物熔点，不能用一般的火焰切割方法切割。

3)在氧流中燃烧时，所放出的热量应该足以维持切割过程继续进行而不中断。

4)金属的导热性不应过高，否则，预热火焰的热量和在切割过程中产生的热量将被金属由切割处剧烈地散失，使切割过程中断。

5)金属的氧化物府富有流动性，否则切割时形成的氧化物不能很好地被氧射流吹掉，妨碍切割过程。

从上面的几个条件可以看到，适于火焰切割的材料有普通低碳钢、低合金钢、高合金钢、不锈钢、灰铸铁等。

2.用于火焰切割的气体火焰用燃气最早使用的是乙炔。

随着工业的发展，人们在探索各种各样的乙炔代用气体。

目前作为乙炔的代用气体中丙烷的用量最大，其使用效果、成本和气源情况都比较理想。

3．影响火焰切割及切割过程的因素火焰割受诸多因素的影响，但影响切割质量及切割过程的主要因素有以下几个方面：(])氧气纯度的影响在气割过程中氧气纯度对切割速度、氧气耗量及切割质量的影响反比较大的。

氧气纯度降低，切割速度变慢，金属在氧气中燃烧效果变差，必将影响切割质量。

(2)金屑中杂质和缺陷的影响金属中含有杂质对火焰切割有很大影响，有的杂质甚至使金属不能实施火焰切割。

第二节气焊气割火焰及工艺参数的选择一、气焊气割火陷气焊的火焰是用来对焊件和填充金属进行加热、熔化和焊接的热源；气割的火焰是预热的热源；火焰的气流又是熔化金属的保护介质。

焊接火焰直接影响到焊接质量和焊接生产率，气焊气割时要求焊接火焰应有足够的温度，体积要小，焰芯要直，热量要集中；还应要求焊接火焰具有保护性，以防止空气中的氧、氮对熔化金属的氧化及污染。

(一)焊接切割的火焰分类气焊气割的气体火焰包括氧—乙炔焰、氢氧焰及液化石油气体[丙烷(C3H8)含量占50％～80％，此外还有丁烷(C4H10)、丁烯(C4H8)等]燃烧的火焰。

乙炔与氧混合燃烧形成的火焰，称为氧—乙炔焰。

氧—乙炔焰具有很高的温度(约3200℃)，加热集中，因此，是气焊气割中主要采用的火焰。

氢与氧混合燃烧形成的火焰，称为氢氧焰。

氢氧焰是最早的气焊利用的气体火焰，由于其燃烧温度低(温度可达2770℃)，且容易发生爆炸事故，未被广泛应用于工业生产，目前主要用于铅的焊接及水下火焰切割等。

液化石油气燃烧的温度比氧－乙炔火焰要低(丙烷在氧气中燃烧温度为2000～2850℃)。

液化石油气体燃烧的火焰主要用于金属切割，用于气割时，金属预热时间稍长，但可以减少切口边缘的过烧现象，切割质量较好，在切割多层叠板时，切割速度比使用乙炔快20％～30％。

液化石油气体燃烧的火焰除越来越广泛地应用于钢材的切割外，还用于焊接有色金属。

国外还有采用乙炔与液化石油气体混合，作为焊接气源。

乙炔(C2H2)在氧气(O2)中的燃烧过程可以分为两个阶段，首先乙炔在加热作用下被分解为碳(C)和氢(H2)，接着碳和混合气中的氧发生反应生成一氧化碳(CO)，形成第一阶段的燃烧；随后在第二阶段的燃烧是依靠空气中的氧进行的，这时一氧化碳和氢气分别与氧发生反应分别生成二氧化碳(CO2)和水(H2O)。

上述的反应释放出热量，即乙炔在氧气中燃烧的过程是一个放热的过程。

氧—乙炔火焰根据氧和乙炔混合比的不同，可分为中性焰、碳化焰和氧化焰三种类型，其构造和形状如图2—2所示。

光纤激光切割的主要优势和注意事项光纤切割技术仅在近3到5年内出现。

虽然很多公司刚开始了解此技术，但也开始意识到光纤和较普通的二氧化碳激光切割之间的差异。

随着切割技术的不断改进，而光纤激光切割成为目前本行业最前进的技术之一。

热能切割方法主要包括火焰、等离子和激光切割技术，其中激光切割可实现最好的切割质量，尤其是对于直径和厚度比小于1：1的精细特征和孔切割。

这样一来，激光切割技术成为本行业中最适合要求严格精细切割的方法。

而在激光切割的范畴中,光纤激光切割获得很多的关注，因为它既提供了二氧化碳激光切割可实现的速度和切割质量，而且维护和操作成本显著降低。

所以这使得光纤激光切割前景良好,许多专家相信它会很快代替其他的激光切割系统。

光纤切割的主要优势二氧化碳激光切割技术中，二氧化碳气体是产生激光光束的介质。

然而，光纤激光是通过二极管和光纤电缆进行传输工作的。

光纤激光系统通过多个二极管泵浦产生激光束，然后通过挠性光纤电缆传输至激光切割头，而非通过反射镜传输光束。

这样有很多优势，首先是切割床尺寸。

气体激光技术中反射镜必须设定在一定的距离内，和其不同，光纤激光技术无范围限制。

而且甚至可以将光纤激光安装在等离子切割床的等离子切割头旁边，二氧化碳激光切割技术无此可选件。

同样，在和同等功率的气体切割系统比较时，由于光纤弯曲的能力使得该系统显得更加紧凑。

光纤切割技术最重要且有意义的优势应该就是其能效性。

凭借光纤激光完整的固态数字模块、单一设计，光纤激光切割系统拥有高于二氧化碳激光切割的电光转换效率。

对于二氧化碳切割系统的各个电源单元来说，实际一般利用率约为8%至10%。

而对于光纤激光切割系统来说，用户可以期望更高的电源效率，大约在25%至30%间。

换句话说，光纤切割系统整体消耗的能源比二氧化碳切割系统少约3至5倍，使得能效提高至大于86%。

光纤激光具有短波长的特性，从而提高切割材料对光束的吸收性，而且使得能够切割如黄铜和铜以及非导电性材料。

数控火焰气割的基本常识（一）气割的基本工作原理及气割的过程利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后，喷出高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法，叫气割。

氧气切割过程有下列三个阶段：1、预热气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰、氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃点（对于低碳钢约为1100〜1150℃）。

2、燃烧喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧。

3、吹渣金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切□，使金属分离，完成切割过程广（二）气焊、气割用设备的组成气焊、气割用设备由氧气瓶、氧气减压器、乙炔瓶（乙炔发生器）、乙炔减压器、回火保险器、焊炬（割炬）和橡胶管等组成。

（三）什么样的割口是好的切割后的割口面中间泛白没有疤痕割口不带废渣没有烧边现象（四）可以气割的金属应符合下述条件：1）金属氧化物的熔点应低于金属熔点。

表1——1是一些常用的金属及其氧化物的熔点。

导热性要低。

符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢和低合金钢以及钛等。

其它常用的金属如铸铁、不锈钢、铝和铜等，必须采用特殊的氧燃气切割方法或熔化方法切割。

对于8mm以下的板材，不易采用数控气割。

数控火焰切割气割精度是指被切割完的工作几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口上边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。

一、影响钢板火焰切割质量的三个基本要素（气体、切割速度、割嘴高度）1．气体（氧气，可燃性气体，火焰的调整）（1）氧气氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。

切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。

氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。

如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。

第一章概述北京斯达特机电科技发展公司最新研制的火焰切割机数控系统 SH-2000H 主机采用高性能32位工控机，驱动装置采用细分步进电机或交流伺服电机，配备9.4"高分辨率图形显示器，全封闭触摸式操作键盘，配有机床强电接口。

该系统具有可靠性高，精度高，噪音小，操作方便等特点，与当前流行的CAD/CAM软件有很好的兼容性，用户可以随时做软件升级。

适用于各种类型的火焰、水刀、等离子切割机配套及改造。

1.1 系统组成数控系统主要由以下几部分组成:A) 显示/键盘单元(系统操作面板)系统单元:*PC104总线工业CPU控制板* 9.4"VGA彩色液晶图形显示器(分辨率:640*480)* PC104总线数控专用卡1-4轴步进电机控或伺服电机控制信号接口（+5V TTL）。

用户零件程序存储器（12M字节）。

* PC104总线输入/输出接口卡16路光电隔离输入。

(可扩充一倍)16路光电隔离输出。

(可扩充一倍)* 数控系统电源( +5V )* 71键触摸式薄膜按键* 3.5"软盘驱动器(或USB盘接口)* 101键标准键盘控制接口* USB接口* +5V/+12V开关电源（50W）B) 驱动单元:．Ｘ1轴步进电机细分驱动器或伺服电机．Ｙ1轴步进电机细分驱动器或伺服电机．Ｘ2轴步进电机细分驱动器或伺服电机(仅在双边驱动时使用)．Ｙ2轴步进电机细分驱动器或伺服电机(仅在双边驱动时使用)1.2 技术指标．最小脉冲当量 0.001mm (可设置)．最大编程尺寸±99999.999mm．快速进给限速 Y轴:12000mm/min X轴:12000mm/min．快速切割限速 Y轴:5000mm/min X轴:5000mm/min．控制轴数 2轴(X,Y)．联动轴数 2轴联动(XY)．工作方式选择自动、手动、编程、参数、诊断、自动编程．汉字提示操作．动态图形显示．全屏幕文本编辑操作．文件管理 (文件显示、删除、拷贝、格式化、读入、读出)．补偿功能 (反向间隙、火焰半径)．最大程序容量 12M1.3 配置介绍编程、操作键盘标牌KEYUSB1.4 系统安装尺寸1.5 系统与步进电机/伺服电机的连接具体接口定义见第五章输入输出连接第二章 系统操作说明SH-2000H 火焰／等离子切割机数控系统，可控制机床做火焰或等离子切割（通过工艺选择进行设置，见参数设置章节）。

ISO9013国际标准第2版2002-09-15热切割热切割分类产品尺寸规格及品质公差参考编号ISO 90132002E关于PDF不承诺的声明本PDF文件会含有嵌入式字体根据Adobe公司的授权许可政策本文件可以打印或阅读但不能进行编辑除非嵌入式字体被授权且已安装在计算机上具有进行编辑功能在下载本文件时下载方已接受了承担不侵犯Adobe公司授权许可政策的责任在这方面ISO中央秘书处不承担任何责任Adobe 是Adobe 系统公司的商标用于创建本PDF文件的软件产品的详细信息可以从该文件相关的一般信息中了解到创建PDF文件的参数已经进行了打印方面的优化一定要保证本文件适合ISO成员组织的使用万一出现了相关的问题请与下面地址给出的中央秘书处ISO 2002版权所有除另有规定外没有下列地址ISO或申请人所在国家ISO成员组织的书面许可不允许采用任何形式或采用任何方法包括影印与缩微胶片对本出版物的任何部分进行复制或使用ISO版权办公室Case postale 56 CH-1211 Geneva 20电话+41 22 749 01 11传真+41 22 749 09 47E-mail: copyright@iso.chWeb www.iso.ch瑞典印刷目录前言 (4)1 范围 (5)2 引用标准 (5)3 术语与定义 (6)3.1 概述 (6)3.2 术语与定义的图形解释 (6)4 符号 (12)5 外形与位置公差 (13)6 切割面质量的确定 (14)6.1 概述 (14)6.2 测量 (14)7. 切割面质量 (17)7.1 特征值 (17)7.2 测量范围 (17)8. 尺寸公差 (21)8.1 概述 (21)8.2 未成型部件尺寸公差 (22)9 命名 (24)10 技术文件资料 (24)附录B资料过程原理 (29)前言ISO国际标准化组织是一个国际间的国家标准组织联盟ISO成员组织国际标准的准备工作通常由ISO技术委员会执行对技术委员会已经建立主题感兴趣的每个成员组织都可以对该委员会提出异议在与ISO联络过程中国际组织政府机构以及民间组织也可参与该工作在电技术标准化的所有事务方面ISO与国际电技术委员会IEC紧密联系国际标准的起草依据ISO/IEC指导第3部分规则办理技术委员会的主要任务是准备国际标准由技术委员会接受的国际标准草案在成员组织间传播进行投票出版作为国际标准要求至少有75%的成员组织投赞成票需要注意的是本国际标准的部分内容会涉及到专利权的问题ISO对部分或全部此类专利权的确定不承担责任ISO9013由技术委员会ISO/TC 44焊接与相关程序子委员会SC8气焊切割及相关程序准备该标准的第二版撤消并替换了第一版ISO 90131992从技术方面进行了修订本国际标准的附录A与附录B仅作为资料使用热切割热切割分类几何产品规格及品质公差1 范围本国际标准适用于采用氧火焰切割等离子切割以及激光切割的材料使用范围分别为火焰切割自3mm至300mm,等离子切割自1mm至150mm,激光切割0.5至40mm该国际标准包括几何产品规格及品质公差如果在图纸或相关文件中例如交货条件文件涉及到本国际标准可以使用其集合产品规格如果为了例外的情况本国际标准也用于由不同切割过程所产生的部件例如高压水射流切割时需要单独地洽谈2 引用标准下列标准文献中包含了规定经本文的引用构成本国际标准的规定对于过期的标准后续的修改或修订不能用于本标准然而鼓励各成员组织对基于本国际标准的最新版本的下列引用标准文献进行尝试对于未过期的标准可以使用标准文献的最新版本IEC和ISO成员维持当前有效国际标准的注册ISO 11011983技术图纸几何公差公差形式方向位置与 run-out 概论定义符号图纸标示ISO 13022002几何产品规格GPS技术产品文献中的表面特性表示ISO 2553焊接缝硬焊结合与焊接头图纸符号表示ISO 3274 几何产品规格GPS表面特性剖面法接触铁笔仪器的名义特性ISO 42871997几何产品规格GPS表面特性剖面法术语定义及表面特性参数ISO 42881996几何产品规格GPS表面特性剖面法表面特性评估规则与程序ISO 8015技术图纸基本公差原理3 术语与定义为本标准的使用下列术语有效3.1 概述与切削操作相关的名词用关键词切削cutting”来表述例如进一步切削方向与执行切削相关的名词用切割cut”来描述(例如切割面)3.2 术语与定义的图形解释注释图1标注了在开始切削过程后与被加工件切削过程相关的术语图2 标注了完成工件的术语图3 说明了直接切削图4说明了轮廓切削3.2.1 有关开始加工的被加工件术语图例1喷灯2喷嘴3火焰束4切缝5切削起点6切削终点a 被加工件厚度b 喷嘴距离c 进给方向d 顶缝宽度e 切削厚度f 切削长度g 底缝宽度h 切削方向图1 与被加工件切削过程相关的术语3.2.2 有关成品工件相关术语图例1 切割的上边缘a加工件厚度2 切割面b切割厚度(可能性最大)3 切割的下边缘c榫头深度/切割厚度可能性最大d切割厚度第二可能性e切割长度图2 有关产品工件的术语图例1 垂直切割2 倾斜式切割3 倾斜式切割2次切割图3 直线切割图例1 垂直切割2 倾斜切割图4 轮廓切割是指在工具例如火焰喷管与工件之间的相对速度3.4 切缝宽度由切割射流产生的切割顶边缘或存在的顶边缘融化切割面的距离3.5 拖拽n沿切削方向在拖绳两点之间的投影距离见图5a 基准线b 拖绳c 进给方向图5 拖绳3.6 垂直度与倾斜度容差u两个平行直线切线之间的距离表面轮廓内切两线并位于设定角度范围内例如在垂直切割情况下的90注释垂直度与倾斜度容差不仅表示垂直度偏差同时也表示平整度偏差图6与图7说明了公差级别内的最大有效偏差图6 垂直度与倾斜度容差3.7 轮廓单元高度Zt是指轮廓峰高与谷深的总和[ISO 42871997]3.8 轮廓平均高度Rz5每个轮廓元素5边界单一测量距离的算术平均见图7注释Rz5中的数字5用于区别5边界单轮廓元素的算术平均与最大高度这里Zt1至Zt5 表示单一轮廓元素ln 表示估算长度lr表示单一采样长度1/5ln图7 轮廓平均高度3.9 顶部边缘溶解r测量上部边缘切割形成特性注释上部边缘可以是陡沿熔化边缘或者突出切削边缘参见图8图8 溶解3.10 刨削槽对不规则的宽度深度以及形状进行冲刷或掏槽最好是沿着切削厚度方向这样可以其他形式的切削面见图9A切削方向B进给方向图9 刨削槽4 符号为了本国际标准下列尺寸标注符号有效符号术语a切割厚度a厚度减小Bz机械加工余量c坡口深度f拖绳跨比G0偏差上限G u偏差下限Ln估算长度Lr单一采样长度N拖拽R顶部溶解Rz5轮廓平均高度T加工件厚度t G平直度公差t P平行度公差t W垂直度公差u垂直度或倾斜度公差Zt轮廓单元高度切割斜面角度喷嘴设定角度5 外形与位置公差图10说明了公差区内的最大偏差这里u 切削方向的垂直公差见ISO 11011983标准的14.8条款描述tw 与A相关的切割宽度的垂直公差见ISO 11011983标准的14.8条款描述tp 钢板层与A相关的切割宽度的平行公差见ISO 11011983标准的14.7条款描述t G1切割长度的平直公差见ISO 11011983标准的14.1条款描述t G2切割宽度的平直公差见ISO 11011983标准的14.1条款描述图10- 薄板外形与位置公差举例6 切割面质量的确定6.1 概述此类要求用来指出测量程序及测量仪器并利用它们来确定及评价切割面的特性值在选择测量仪器时应慎重地保证误差限制范围不超过待测量特性数据的25%表1与表2指出了特性数据用精确测量与近似测量仪器表1 精确测量仪器符号精确测量仪器误差极限举例u0.02mm切割厚度方向与指针仪表名义角度方向的导向装置接触指针点角度90接触指针点半径0.1mmRz50.002mm精确测量仪器例如用于切削方向的连续扫描电接触式指针仪表n0.05mm带十字线及横向滑板的测量显微镜具有充分的可调性r0.05mm利用指示表对上部边缘切割轮廓扫描的专用设备平直度0.2mm钢丝最大直径0.5mm测隙规表2 近似测量仪器符号近似测量仪器误差极限举例u0.1mm三角尺工作角尺级别为1或2级精度对于斜切面量角器或三角板设置为切割斜面或设置角度的标称角度为此使用具有传感点的深度计准绳以及测隙规Rz5n0.2mm用于斜切面的三角尺工作角尺滑尺或者三角板为此使用具有游尺的钳型杆或者具有游标的刻度尺具有将滞后角至滞后长度转换表的量角器r0.1mm凸面规半径规平直度0.2mm钢丝最大直径0.5mm测隙规6.2 测量6.2.1 测量条件测量应在包含有缺陷的经毛刷处理的无氧化物的外侧面进行取热切割工件的上侧面与下侧面作为基准元件此类元件应平整干净为了方便对平直度的定义基准元件与测量直线应互相对准以保证平直测量线与实际表面之间的最大距离等于最小值最小值条件细节如ISO 1101 1983标准的3.7条款中描述6.2.2 测量点6.2.2.1 概述测量点的个数与位置取决于工件的形状与尺寸有时候也与预定的用途有关下列指示可作为指南切割面在公差范围内的分类依据最大测量数据因此测量点应定位于需要估计最大测量数据的位置在选择测量点时对下列事实需要给予适当的考虑即轮廓面的平均高度以及垂直度或角度公差的最大数据可在切割面的不同点发现如果测量的数据位于公差范围的下限则由于对期望最大测量值的目测选择点的不确定性需要进行附加的测量如果测量的时间位于公差范围的上限或者对某些测量结果有疑问时对相同数目的附加测量点进行补充测量6.2.2.2 测量点的个数测量点的个数与位置由制造厂商规定如果制造厂商没有规定则测量u 对每米切割件每20mm距离的三个测量点进行2次测量Rz5 对每米切割件的一个测量点进行一次测量6.2.2.3 测量点的位置垂直度或角度公差u的特征值仅在切割面的限定范围内确定对于上切割边缘与下切割边缘见图11来说可根据表3将选定区域降低减少切割面轮廓的原因是允许顶部边缘的熔融表3 的尺寸切割厚度mm mm30.1>360.3>6100.6>10201>2040 1.5>401002>1001503>1502005>2002508>25030010a 决定垂直度与角度公差的面积确定图11 垂直度与角度公差测量范围定义当切割厚度低于2mm时用于确定垂直度与角度公差的测量程序必须由双方专门商定轮廓Rz5平均高度的特征值只能在切割面的限定区域确定按照ISO 4288标准在切割厚度的最大表面粗糙度点进行测量对于氧焰切割及等离子切割典型的测量发生在字上部切割边缘切割厚度的2/3处对激光切割来说在自顶部切割沿的1/3若切割厚度小于2mm则在自顶部切割沿的切割厚度的1/2处6.2.3 测量程序依据测量类型借助于表1与表2中列举的对应仪器确定切割面的特征值轮廓Rz5的平均高度沿前进方向在切割长度的15mm处测量使用ISO 3274标准中表书的测试器按照ISO 4288标准进行测量如果用于垂直度或角度公差测量的准绳或传感器无法进入移动直角[shiftingsquare]与切割面之间的间隙需要使用含有传感点的深度计对于含未成型的投影熔沿在垂直度或角度公差时考虑后者7. 切割面质量7.1 特征值热切割材料的切割面质量用下列特征值来描述a)垂直度或角度公差u;b)轮廓的平均高度Rz5;此外还可以使用下列特征值c)拖拽n;d)顶沿溶解r;e)切割下沿的熔渣或熔滴7.2 测量范围7.2.1 概述在质量方面垂直度或角度公差u ,以及轮廓的平均高度Rz5,按照顺序u,Rz5来表示当数值无法确定时用0来表示就激光切削而言质量分类基于对非合金钢获得的结果对于孤立的缺陷例如弧口凿是由于在开始切割时切割下沿熔珠不可避免地形成的或者在切割面的氧化物残渣在定义本国际标准时都没有给予考虑对于多侧面切割诸如Y形双V形或者双HV形切割缝见ISO2533每个切割面都应得到独立地评估7.2.2 垂直度或角度公差,u垂直度或角度公差,u的范围如表4及图12所示表4 垂直度或角度公差,u范围垂直度或角度公差umm10.05+0.003a20.15+0.007a30.4+0.01a40.8+0.02a5 1.2+0.35a7.2.3 轮廓平均高度Rz5轮廓平均高度Rz5的范围如表5及图13所示表5 轮廓平均高度Rz5范围轮廓平均高度Rz5m110+0.6amm240+(0.8amm)370+(1.2amm)4110+(1.8amm)a)垂直度或角度公差,u 工件厚度低于30mmb)垂直度或角度公差,u 工件厚度低于150mm图例1至5 范围见表4图12 垂直度或角度公差,ua)轮廓平均高度Rz5 工件厚度低于30mmb)轮廓平均高度Rz5 工件厚度低于150mm图例1至4 范围见表5图13 轮廓平均高度Rz58. 尺寸公差8.1 概述图中尺寸应作为名义尺寸实际尺寸有切割的干净面确定表6与表7中规定的偏离极限适用于没有标注公差的尺寸并参考本国际标准图形或其他文件例如交货条件上述条件适用于火焰切割与等离子切割且工件的长宽比长度宽度不超过41同时切割长度圆周线不超过350mm.对于长与宽比例大于41采用火焰切割或等离子切割的工件偏差极限由制造工厂根据本国际标准制定的原则来规定在必要时偏差极限应由双方单独地商定切割面质量的偏差极限垂直度或角度公差应独立于工件尺寸偏差的偏差极限进行处理以便强调对工件的不同影响偏差极限的定义基于在ISO 8015标准中描述的独立性原理根据该原理有关尺寸外形以及几何尺寸方面的公差可以互相独立地应用偏差极限不包含垂直度或角度方面的偏差由于偏差极限定义基于独立性原理根据ISO 8015标准注定不需要对图形采用附加的公差表示来解释这一事实如果不参考ISO 8015标准时就独立性原理消除而言可以避免误解如果需要保留其他外形或位置公差时例如切割长度于切割宽度方向的平直度垂直度公差时必须由双方独立地商定表6 1类标称尺寸公差偏离极限单位mm标称尺寸>0331010353512512531531510001000200020004000工件厚度偏差极限>01±0.04±0.1±0.1±0.2±0.2±0.3±0.3±0.3 >1 3.15±0.1±0.2±0.2±0.3±0.3±0.4±0.4±0.4 >3.15 6.3±0.3±0.3±0.4±0.4±0.5±0.5±0.5±0.6 >6.310—±0.5±0.6±0.6±0.7±0.7±0.7±0.8 >1050—±0.6±0.7±0.7±0.8±１±1.6±2.5 >50100——±1.3±1.3±1.4±1.7±2.2±3.1 >100150—±±1.9±２±2.1±2.3±2.9±3.8 >150200—±±2.6±2.7±2.7±３±3.6±4.5 >200250—————±3.7±4.2±5.2 >250300—————±4.4±4.9±5.9表7 2类标称尺寸公差偏离极限单位mm标称尺寸>0331010353512512531531510001000200020004000工件厚度偏差极限>01±0.1±0.3±0.4±0.5±0.7±0.8±0.9±0.9 >1 3.15±0.2±0.4±0.5±0.7±0.8±0.9±１±1.1 >3.15 6.3±0.5±0.7±0.8±0.9±1.1±1.2±1.3±1.3 >6.310—±１±1.1±1.3±1.4±1.5±1.6±1.7 >1050—±1.8±1.8±1.8±1.9±2.3±３±4.2 >50100—±±2.5±2.5±2.6±３±3.7±4.9 >100150—±±3.2±3.3±3.4±3.7±4.4±5.7 >150200—±±４±４±4.1±4.5±5.2±6.4 >200250—————±5.2±5.9±7.2 >250300—————±６±6.7±7.98.2 未成型部件尺寸公差8.2.1 工件应适用于装配待切割部件的标称尺寸来源于成型部件的标称尺寸=图形尺寸允许减少偏差极限见图14采用热切割过程所形成的部件的实际尺寸总是对应于外径的最大尺寸以及内径的最小尺寸注释这种公差通常对焊接点准备有要求因为工件必须适用于装配这里A为成型部件的标称尺寸B为切削部件的标称尺寸G0为偏差极限上限Gu为偏差极限下限图14 未成型部件的尺寸偏差8.3 成型部件的尺寸偏差8.3.1 概述为了能够维持成型部件的标称尺寸有必要对机加工余量为Bz的工件外侧尺寸加上垂直度与角度公差以及偏差极限下限对机加工余量为Bz的工件内侧尺寸减去垂直度与角度公差以及偏差极限下限见图15去掉的有效材料取决于相关加工过程的机加工余量垂直度或角度公差以及外形的平均高度这里A为成型部件的标称尺寸B为切削部件的标称尺寸Bz为机加工余量G0为偏差极限上限Gu为偏差极限下限图15 成型部件的尺寸偏差8.3.2 机加工余量如果图形不支持这种表示效果在实际中取决于钢板厚度的机加工余量可按照表8要求提供表8 机加工余量Bz尺寸单位mm 切割厚度a每一切割面的机加工余量Bz2202>20503>50805>8079 命名如果热切割的垂直或角度公差范围1外形平均高度公差为范围3且标称尺寸公差的偏差极限为2类见表7则命名为热切割 ISO 9013-13210 技术文件资料10.1 尺寸表示图形中的尺寸表示与切割工件有关在技术文件及标准中应使用本国际标准中的尺寸符号表示10.2 切割面质量与公差等级的表示10.2.1 技术图纸与热切割相关的质量与公差等级应根据ISO 1302标准使用下列符号1234图解1 本国际标准的主编号2 按照7.2.2条款的垂直度或角度公差u3 按照7.2.3条款的外形平均高度Rz54 根据条款8的公差等级示例要求质量符号34u为3Rz5为4标称尺寸公差的极限偏差为2类见表7ISO 9013 -34210.2.2 技术文件工程图明细表要求的切割质量与要求的公差等级应参考本国际标准的主要编号表示如下示例要求质量符号34u为3Rz5为4标称尺寸公差的极限偏差为2类见表7ISO 9013-342附录A资料不同切削过程可获得的切削质量本国际标准认为用于描述热切割的原理独立于过程例如氧焰切割等离子切割激光切割通过任何过程或任何材料都不能获得质量公差或几何产品技术规格对于由铝钛镁及其合金以及黄铜等由于合金粒状结构以及波皱面(钢锭下部缺陷)的作用不能确定外形的平均高度不能按照本国际标准进行评价对于本标准铝及铝合金可取4倍的高作为其数据标称尺寸偏差极限旧标准新标准氧焰切削A类1类氧焰切削B类2类对于氧焰切削以及等离子切削垂直度或角度公差不适用于切割开始切割终止小半径工件以及尖角度工件图 A.1至图 A.4 给出了适用上述不同切削过程可获得的平均质量然而根据适用条件与使用技术的不同可获得与此有较大差异的不同质量图例氧火焰切削等离子切削激光切削1至5范围见表4图A.1 在垂直度或角度公差为, u工件厚度不超过30mm时可获得的典型切削质量图例氧火焰切削等离子切削激光切削1至5范围见表4图A.2 在垂直度或角度公差为, u工件厚度不超过150mm时可获得的典型切削质量图例氧火焰切削等离子切削激光切削1至5范围见表4图A.3 平均轮廓高度Rz5工件厚度不超过30mm时可获得的典型质量图例氧火焰切削等离子切削激光切削1至5范围见表4图A.4 平均轮廓高度Rz5工件厚度不超过150mm时可获得的典型质量附录B资料过程原理B.1 概述本附录解释过程原理热切削过程可以根据切削过程的物理特性以及根据作用到工件上的能源进行分类实际上采用的所有过程都是混合形式其分类主要依据燃烧熔融或者升华的主导过程反应过程总是沿进给向深度运动B.2 根据切削过程的物理特性分类B.2.1 氧焰切削氧焰切削是一热切削过程在该过程中通过材料的本质氧化产生切口利用高速氧气喷嘴通过切口膨胀形成产品B.2.2 熔切熔切是一热切削过程在该过程中通过材料在该区域本质融化产生切口利用高速气体喷嘴通过切口膨胀形成产品B.2.3 升华切削升华切削是一热切削过程在该过程中通过材料在该区域蒸发产生切口利用高速气体喷嘴或膨胀通过切口形成产品B.3 过程B.3.1 氧焰切削氧焰切削为使用燃料气/氧火焰以及切削氧进行的热切削加热火焰释放的热与燃烧过程中产生的热允许切削氧连续燃烧所产生的氧化物由切削氧喷嘴的动能逐出在满足下列条件时可进行氧焰切削—待切割材料的点燃温度低于其熔融温度—所产生的燃烧产品或金属氧化物的熔融温度低于待切削材料的熔融温度—该工序应保证沿切削方向材料区域的加热温度至少等于点燃温度—通过加热火焰的热源以及切口中材料的燃烧要超过散发到材料和环境的热量—切削渣应处于液体状态且可以通过切削氧喷嘴逐出B.3.2 等离子切削等离子切削为热切削过程在该过程使用收缩的电弧多原子气体在电弧中离解且其部分得到离子化单原子气体部分电离化这种方式产生的焊缝具有很高的温度与动能该过程使材料熔化或者部分蒸发并将之吹走这样就形成了切口由于等离子切削过程中使材料液化所需要的完整热量都由等离子切削产生从而限制了材料的切割厚度使用等离子切削时在转移电弧与非转移电弧之间具有差异对于等离子切削过程待切削的材料应导电形成电路的一个部分该过程同时适合于低切削性能与高切削性能即可切削薄的与厚的材料作为待切削材料与切削厚度函数使用的等离子气体对能力传送具有决定性的作用对于非传递电弧的等离子切削不将待切削材料放置于电路中因此非导电材料可以采用该过程完成切削具有非传递电弧的等离子切削由于喷割嘴用作阳极之故仅适用于低切削性能数值B.3.3 激光切割激光切割为一个热切割过程在该过程中聚焦的激光束提供切割需要的能量该能量然后转化为热能切割过程由喷气嘴支持对激光切割而言在激光氧焰切割激光熔化切割以及激光升华切割之间是不同的B.4 材料B.4.1 氧焰切割对于钢铁非合金钢部分合金钢以及钛以部分钛合金来说需要满足B.3.1条款中所描述的先决条件通过添加合金以及伴随元素锰除外会使切割过程变得非常困难而且难度随此类成分例如铬碳钼与硅的增加而增大因此高合金铬-镍或硅钢与碳钢在没有其他特殊措施时是不能用火焰切割的此类材料可以通过不同的热切割过程处理例如利用金属粉末切割或等离子切割方式B.4.2 等离子切割几乎所有可熔的导电金属诸如非合金与低合金钢镍制材料铜合金钛合金铝合金以及其他材料都适合于切割B .4.3 激光切割如果材料的性能在切割过程中受到影响的程度为其成分至少保持即定用途的性能要求则该材料适用于激光切割方式适合该方式切割的为非合金于合金钢镍制材料钛合金铝合金及其他类似材料参考书目[1] ISO 17658焊接氧焰切割激光切割与等离子切割术语表。