金属加工用油的作用

珩磨油产品说明及产品参数珩磨油概述“东方力特”牌珩磨油是根据用户珩磨加工工艺的要求，以不同粘度的精制矿物油为基础油。

加入高性能的极压抗磨剂、油性剂、防锈剂、抗泡沫剂等添加剂调制而成。

它是一种在机械加工中珩磨内孔的一种特殊油类，它可以为冲去切屑和磨粒，改善表面粗糙度和降低切削区温度。

珩磨油主要用于黑色金属、有色金属材料的珩磨、磨削、表面超精加工以及齿轮精加工工序的珩齿和磨齿。

亦可应用于进给量小的精车、精铣、精拉拔及冲压等加工。

珩磨油生产厂家山东力特工业科技对珩磨油的特性简单说一下：1、优良的润滑性能，能提高加工面的光洁度和精度。

2、良好的冷却性能，降低加工时的工作温度。

3、良好的抗氧化性，能延长油品的使用周期。

4、泡沫低，油雾少。

5、低气味，使工作环境更舒适。

6、低粘度，工件带走量少，并能有效冲洗金属屑，提高珩磨效率珩磨油适用范围1.适用于各种金刚石珩磨头珩磨碳钢、淬火钢、渗氮钢、硬铬钢等黑色金属，具有优良的润滑性能，尤其适用于发动机气缸等较高光洁度场合的润滑及冷却；2.适用于加工包括铝及铝合金在内的有色金属及玻璃；3.适用于齿轮精加工工序的剃齿、磨齿、发动机壳体、压缩机外壳等多种加工。

珩磨油性能特点1.良好的润滑性能，对加工面的光洁度和精度都有很大的提高，提高成品的合格率。

2.良好的冷却性能，有效的降低加工时的工作温度、保护工具、保护工件。

3.能延长油品的使用周期充分降低使用成本。

4.基本无泡沫影响，油雾***保持工厂空气清洁，利于工人工作环境。

5.低粘度，工件带走量少，并能有效冲洗金属屑，提高珩磨效率。

珩磨油的作用：镶嵌在珩磨头上的油石对工件表面施加一定压力，珩磨工具或工件同时作相对旋转和轴向直线往复运动，切除工件上***余量的精加工方法。

从金属加工角度来看，珩磨属于磨削加工。

在工件加工过程中，珩磨的磨削速度、即时温度远远大于切削；磨屑的排除也比切削困难；切削加工时产生的热量大部分被切屑带走，而珩磨时只有小部分被带走。

浅谈金属压力加工中的摩擦与润滑摘要：在金属压力加工过程之中，摩擦和润滑无疑是其中不可忽视的工艺因素。

变形金属与变形工具之间的摩擦力，绝大部分情况下，都是有害的摩擦力，仅有如轧辊咬入金属这种极少数的情况下的摩擦力，才会对金属压力加工过程产生促进作用。

为此，在金属压力加工过程中，润滑剂的使用就变得十分重要。

本文结合笔者实际工作经验，简要分析了金属压力加工过程中的摩擦与润滑，以期能为相关工作者提供一定参考。

关键词：金属压力加工；摩擦；润滑1摩擦和润滑的机理摩擦于金属压力加工中，主要分为如下几种类型：吸附摩擦、液体摩擦、干摩擦，以及另外两种混合摩擦，半液体摩擦与半干摩擦。

在压力加工过程中，金属工件的晶体在外力的作用之下，沿着滑移方向于晶间的滑移面上出现滑移。

宏观的金属塑性变形，在数个滑移单元一同协调作用时，就会产生。

因此，实质上塑性变形，就是表层金属的剪切流动变形过程。

为此，金属压力加工中摩擦力，就是克服流动剪切力。

若是在金属压力加工过程中，将润滑剂加入到工件和工具之间的空隙处，则能够一定程度啥还给你减少接触载荷，使得摩擦应力能维持在一个较低的状态。

通常工具表面都覆盖有一层氧化膜，同时还或多或少存有一些因为化学和物理作用而吸附的有机物质与水蒸气。

正是由于有着化学吸附和金属表面所形成的边界润滑膜，实际接触部分的摩擦力不会很大。

虽然，润滑剂分子和金属表面互相吸引，会形成定向排列的分子棚，层间剪切阻力也比较小。

但工件和模具间的界面，难以出现平直光滑这一理想的状态，因而，较易破坏吸附层表面，形成半干摩擦。

金属和润滑剂之间的分子作用力，决定了润滑剂吸附层内分子的定向排列。

分子的定向排列明显增强，则润滑剂之中有着表面活性分子式，为此，在非极性介质中加入带有表面活性的物质，会使润滑的效果得以很大改善。

2金属压力加工中摩擦的特点和影响因素2.1摩擦的特点（1）压力高且接触面积大。

金属压力加工过程中的单位压力，通常是500兆帕。

金属压力加工中的摩擦与润滑摘要:在金属压力加工的过程中，摩擦与润滑是其中比较重要的工艺因素。

对于影响摩擦的因素，润滑剂的使用机理和特点等都是需要重视和研究的问题。

本文从这些问题提出以下粗浅的想法。

关键词:金属压力加工；摩擦；润滑引言在金属压力加工中,制品与工具表面间存在相对滑动,不可避免地会产生摩擦。

为了减轻这种外摩擦的不良影响,通常需要进行工艺润滑。

事实证明:了解这种偶件之一的金属基体发生连续塑性变形条件下的摩擦与润滑的规律,无论在理论上和实践上都有着极其重要的意义。

一、金属压力加工中摩擦的特点及影响因素（一）金属压力加工中摩擦的特点金属压力加工与一般机械传动中的摩擦相比,具有以下特点:（1）界面温度高压力加工时,接触面的表层温度随着滑动速度的增大而升高且不均匀,摩擦系数随滑动速度和温度的升高而增大。

但是,当温度超过一最大值后,摩擦系数随滑动速度和温度的升高而下降。

例如,同一材料在锤上镦粗比压力机上镦粗摩擦系数小20%～25%。

（2）压力高,接触面积大压力加工时的单位压力一般为500MPa。

单位压力小时,摩擦系数与压力无关。

当压力大到某一值后,摩擦系数趋于稳定。

接触面积大小与材料种类有关。

随着接触面积增大,材料粘着系数与摩擦系数也增大。

（二）金属压力加工中摩擦的影响因素（1）变形温度在压力加工中,变形温度对摩擦的影响十分复杂、随着温度的升高,将会出现互相矛盾的两种现象:一方面,金属容易产生氧化皮,因而摩擦系数增大;另一方面,变形应力的降低又使摩擦系数减小。

而且,随着温度的变化,氧化皮的性质和厚度也发生变化。

在温度较低时,氧化皮呈脆性。

随着温度增高,氧化皮厚度增大,摩擦系数也增大。

达到一定温度时,氧化皮开始软化,摩擦系数达到峰值。

温度再升高时,氧化皮的塑性增大到一定限度,摩擦系数减小。

含碳量对摩擦的影响,主要在于氧化皮性质不同。

（2）变形速度在压力加工中,变形速度对摩擦系数的影响也很大。

变形速度增大时,摩擦系数降低。

防锈油技术要求全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：防锈油是一种用于防止金属制品生锈的特殊润滑油，通过有效地隔绝金属和空气、水或其他腐蚀介质，使金属制品得以长时间保持光滑和美观。

在工业生产和加工过程中，金属制品往往容易受到氧化、腐蚀和锈蚀的影响，导致产品质量下降和成本增加。

而防锈油的主要功能就是在生产、运输和存储过程中保护金属制品不受腐蚀和锈蚀的侵害。

一、防锈油的技术要求1. 优良的防腐蚀性能：防锈油在金属表面形成一层均匀、致密的保护膜，有效隔绝氧气、水和腐蚀介质，防止金属制品生锈和腐蚀。

2. 良好的润滑性能：防锈油在保护金属表面的具有优良的润滑性能，减少金属件之间的摩擦和磨损，提高设备运行效率和寿命。

3. 良好的透气性能：防锈油要具有一定的透气性能，确保金属表面通气良好，避免因积水或氧气阻隔而产生局部腐蚀和锈蚀。

4. 易于涂布和清洗：防锈油的涂布性能要好，能够在金属表面均匀形成一膜，而且在需要清洗时能够容易地清洗干净，不留下残留物。

5. 环保与安全性：防锈油的成分应当符合环保标准，不含有害物质，能够确保工人和环境的安全。

6. 耐高温和耐低温性能：防锈油在高温和低温环境下都能保持稳定的性能，不因温度变化而失效。

7. 良好的稳定性和持久性：防锈油要具有良好的稳定性和持久性，能够在长时间内有效地保护金属制品，不因时间长而失效。

8. 适应不同的金属材料和加工工艺：防锈油应当能够适应不同种类的金属材料和加工工艺，具有广泛的适用性和通用性。

防锈油主要适用于金属制品的生产、加工、运输和存储等环节，有效地保护金属制品的表面不受腐蚀和锈蚀的侵害。

通过选用优质的防锈油产品，并严格按照技术要求进行使用和管理，可以有效提高生产效率、保障产品质量，减少生产成本，实现经济效益的最大化。

要求制造商要根据不同用途的防锈要求，加强产品研发和生产，推出更加适应市场需求的防锈油产品。

对防锈油的质量控制和产品管理要求也要进一步提高，确保产品的质量和可靠性。

金属加工液的分类金属加工液是一种广泛应用于金属加工行业中的工业液体，它在金属加工过程中起着润滑、冷却、清洗、防锈等重要作用。

根据其不同的化学成分、物理性质和用途，金属加工液可以分为多种类型。

本文将从不同的角度出发，为大家介绍金属加工液的分类。

一、按照化学成分分类1. 水基金属加工液水基金属加工液是以水为主要成分，加入一定量的化学添加剂、乳化剂、防腐剂等制成的。

它具有良好的冷却性能和润滑性能，而且对环境友好，价格也比较低廉，因此被广泛应用于金属加工行业中。

2. 油基金属加工液油基金属加工液是以矿物油、合成油、动植物油等为主要成分，加入一定量的添加剂、乳化剂等制成的。

它具有较好的润滑性能和防锈性能，但不如水基金属加工液具有良好的冷却性能和环境友好性。

3. 半合成金属加工液半合成金属加工液是水基金属加工液和油基金属加工液的混合物，具有两者的优点。

它可以在满足润滑和冷却要求的同时，提高金属加工的加工精度和表面质量。

4. 合成金属加工液合成金属加工液是利用化学合成方法制成的，不含矿物油或动植物油，具有极佳的润滑性能和冷却性能，同时还具有良好的耐久性和防锈性能，但价格较高。

二、按照用途分类1. 切削液切削液是一种用于金属切削加工的金属加工液，它可以降低切削时的摩擦和热量，延长刀具寿命，同时还可以提高切削质量和表面质量。

2. 冲压液冲压液是一种用于金属冲压加工的金属加工液，它可以减少金属之间的摩擦和热量，降低金属的变形阻力，提高冲压质量和表面质量。

3. 钻削液钻削液是一种用于金属钻孔加工的金属加工液，它可以减少钻头的磨损和热量，延长钻头的寿命，同时还可以提高钻孔质量和表面质量。

4. 磨削液磨削液是一种用于金属磨削加工的金属加工液，它可以减少磨削时的摩擦和热量，延长磨具的寿命，同时还可以提高磨削质量和表面质量。

三、按照物理性质分类1. 水溶性金属加工液水溶性金属加工液是一种在水中可以完全溶解的金属加工液，具有良好的环境友好性和易清洗性，但容易受到微生物和细菌的污染。

切削液基础知识概述切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体切削液是金属切削加工的重要配套材料。

18 世纪中后期以来，切削液在各种金属加工领域中得到了广泛的应用。

20 世纪初，人们从原油中提炼出大量润滑油，发明了各种润滑油添加剂，真正拉开了现代切削液技术的历史序幕。

一、切削液的组成及性能特点切削液的品种繁多，作用各异，分为油基切削液和水基切削液两大类。

油基切削液也叫切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。

水基切削液分为3 大类乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。

二、切削液的作用使用切削液的主要目的是为减少切削能耗，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度、减少刀具与工件间的摩擦和磨损、提高刀具使用寿命，保证工件加工精度和表面质量，提高加工效率，达到最佳经济效果。

切削液在加工过程中的这些效果主要来源于其润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。

此外，因为切削液是油脂化学制品，直接与操作人员、工件和机床相接触，对其安全性和腐蚀性也必须有一定的要求。

三、切削液的发展趋势众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。

近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20 世纪70 年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液（微乳化切削液）在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。

四、切削液的选用切削液都是按照油基切削液和水基切削液来选用的。

总体上看，在加工质量和刀具寿命方面，油基切削液比水基切削液要优越，尽管随被加工材料、加工方法、加工条件的不同其优劣程度会有所差异。

所以，水基切削液应该用于存在着比加工质量和刀具寿命更优先的场合。

五、其他切削液1）膏状及固体润滑剂在攻螺纹时，常在刀具或工件上涂上一些膏状或固体润滑剂。

切削液如今在各个工厂中可以说是屡见不鲜了，那什么是切削液呢？切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

现在市场上也出现了各种各样的切削液，一般有哪些分类呢？又有什么作用呢？小编接下来为您详细讲解，希望对您有所帮助。

一、切削液的分类水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。

乳化液、半合成以及全合成的分类通常取决于产品中基础油的类别：乳化液是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液；半合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液；全合成切削液则是仅使用化学合成基础油（即不含矿物油）的水溶性切削液。

每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂：防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。

有些厂家会有微乳液的分类；通常认为是介于乳化液和半合成切削液之间的类别。

乳化液的稀释液在外观上呈乳白色；半合成液的稀釋液通常呈半透明状，也有一些产品偏乳白色；全合成液的稀釋液通常完全透明如水或略带某种颜色。

二、切削液的作用1、润滑。

金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。

2、冷却。

切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用，把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。

3、清洗。

在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。

除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。

4、防锈。

深孔钻切削油简介深孔钻切削油是一种用于深孔钻加工的切削液，它通过冷却、润滑和清洗作用，提高深孔钻加工的效率和质量。

本文将介绍深孔钻切削油的特点、应用以及选择和使用方法。

特点1. 冷却性能深孔钻加工过程中，刀具与工件之间的摩擦不断产生热量，容易导致刀具快速磨损和工件表面质量下降。

深孔钻切削油具有较好的冷却性能，可以及时将热量带走，有效减少刀具磨损，保持工件表面的高精度和光洁度。

2. 润滑性能深孔钻加工中，刀具和工件之间的摩擦会产生较大的摩擦力和热量，容易导致刀具卡刀、焊接、烧蚀等问题。

深孔钻切削油具有良好的润滑性能，可以降低摩擦系数，减少摩擦热量，提高加工的稳定性和精度。

3. 清洗性能深孔钻加工中，切削液需要及时清除刀具与工件之间产生的切削屑和切屑，以避免二次切削和堆积，影响加工质量。

深孔钻切削油具有良好的清洗性能，可以有效清除切削屑和切屑，保持切削区域的清洁。

4. 稳定性深孔钻切削油具有较好的稳定性，即在加工过程中能够保持良好的性能，不易变质。

良好的稳定性可以减少切削油的更换频率，降低加工成本。

应用深孔钻切削油广泛应用于各类金属材料的深孔钻加工中，尤其是对切削要求较高、工件精度要求较高的领域。

具体应用包括但不限于：1.汽车制造业中的汽车发动机缸体、缸盖等钻孔加工；2.航空航天行业中的航空发动机零件钻孔加工；3.通用机械制造业中的轴类、齿轮、模具等零件的钻孔加工；4.模具制造业中的塑料模具、压铸模具等钻孔加工。

选择和使用方法选择选择合适的深孔钻切削油应考虑以下要素：1.加工材料：根据加工材料的硬度、热导率等特性，选择切削油的润滑性和冷却性能。

2.加工工艺：根据加工工艺的要求，选择切削油的粘度、黏度等性能。

3.操作环境：根据现场工艺条件，选择切削油的抗菌、防腐、防锈等性能。

4.环保要求：选择符合环保要求的切削油，减少对环境的污染。

使用方法1.首次使用切削油前，应先将深孔钻和切削区域清洗干净，避免残留的金属屑、油渍等影响切削效果。

金属切削液的有关知识1．金属切削液的作用金属切削是机械工程加工零部件的主要手段，特别是高精度金属零件，在金属加工过程中，如果在机床精度、工件材质、刀具材质、加工条件、工人技术水平等条件相同的条件下合理选择金属切削液，对减少摩擦、改善散热条件、降低加工区域温度、延长刀具、砂轮的使用寿命、提高工件精度、降低工件表面粗糙度从而降低切削液使用成本和提高企业经济效益具有十分重要的作用。

切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四大功能。

油基切削液靠油的优良润滑作用降低摩擦生热，达到冷却的目的，水基切削液靠水的热导率、比热容、汽化热比油大，粘度比油小的特点达到冷却的目的。

2．切削液的分类按类型大体上分为非水溶性（油基）切削液和水溶性（水基）切削液。

一般以水稀释而使用的称为水基切削液；不以水稀释而使用的称为油基切削液。

油基切削液分为：非活性型（矿物油、动物油、植物油+活性极压剂+油性剂）活性型（矿物油+活性极压剂+油性剂）水基切削液分为：乳化油型（矿物油+表面活性剂+乳化剂+极压剂或油性剂+防锈剂）合成液型（不含矿物油和动植物油，只含大量表面活性剂+极压剂添加剂+油性剂+防锈剂等）半合成液型（含少量矿物油+表面活性剂+极压剂+油性剂+防锈剂）化学溶液型（无机盐类、有机胺+表面活性剂等）乳化油通常称为“可溶行油”，其中含油量一般在70%以上。

半合成切削液又称“微乳液”，含油量约为5～30%，兼有乳化液和合成液的优点，冷却、润滑、清洗、防锈性能均较好，与乳化液相比，能阻止细菌的分解繁殖，因而使用寿命长。

合成切削液是一种完全不含油的，由水溶行EP剂防锈剂表面活性剂等组成的切削液浓缩物。

此类切削液最突出的优点是：工件可见度好使用寿命长节约油料资源具有独特的冷却清洗性，润滑性和清洗性各有不同，但用于有切削液流过活动导轨的切削机床，应避免合成液将导轨上的润滑油膜冲洗掉，而造成阻塞和卡咬。

3．关于“原液”和“使用液”油基切削液的原液就是其本身，水基切削液的原液系指稀释前的母液。

乳化切削液是由水、基础油再加上乳化剂及其他添加剂所配制而成的一款切削液。

在金属加工中，主要起到了；冷却、润滑、防锈等作用。

凭借着乳化切削液优秀的切削性能加上良好的使用方法可以有效的提高生产加工的效率，减少刀具的损耗，延长刀具的使用寿命，增强产品工件的精密度和工件表面光洁度，还可以帮助金属厂商生产成本的节约。

下面由东莞美科切削液为大家介绍一下：
首先，在首次使用乳化切削液前，我们需要做好机床的清洁工作，把机床清洗干净，避免机床内残留的废液以及污染物和新的切削液混合在一起污染到新的切削液，影响乳化切削液的使用寿命和性能。

做好机床的清洗工作不仅可以使残留在机床的废液以及污染物的细菌生存能力丧失，还可以起到保养机床的作用。

其次，在金属加工中，乳化切削液需稀释后才可使用。

水质和稀释的比例对乳化切削液起到了很重要的作用。

在我们选用水进行稀释时，我们要选择优质的自来水进行稀释。

而在稀释的过程中，切削液会根据不同材质的产品加工的要求兑水稀释的比例也是不一样的。

如金属加工材质普通的产品，通常乳化切削液按1:30—1：50的比例一份的切削液原液可以和30—50份的自来水混合稀释就可以使用。

最后，在日常生产加工过程中，我们需要掌稀释液的各项指标，如：稀释液的浓度和PH值。

（乳化切削液PH值监
控可以采取广泛测纸和PH值试笔进行测量，而乳化切削液的浓度可以用折光仪进行测量）。

做好浓度和PH值的检测，有利于监督金属加工中出现防锈性能和润滑性能的下降。

当稀释液的PH值、使用浓度、防锈和润滑性能出现下降时需及时补加一定量的乳化切削液的原液，以促使切削液在各项指标均恢复到所需的水平。

金属加工液标准
金属加工液是金属加工中常用的液体冷却剂和润滑剂，它对保持金属零件的尺寸精度、延长刀具寿命和提高工作效率具有重要作用。

然而，由于不同加工场所、机器和材料的差异，金属加工液的种类和质量标准也有所不同。

为了确保金属加工液的质量和安全性，国家和行业都制定了一系列标准。

例如，国家标准《金属加工液分类和代号》GB/T 12597-2016规定了金属加工液的分类和代号，以便于不同类型的加工液在生产和贸易中的识别和使用。

国家标准《金属加工液试验方法》GB/T 12596-2016则规定了加工液的物理、化学和机械性能的测试方法，包括粘度、密度、PH值、腐蚀性、防锈性、泡沫性、润滑性等指标。

这些标准的制定和实施，可以帮助生产企业和加工工厂选择合适的加工液，确保加工过程的质量和效率。

此外，行业也有相关标准和规范。

例如，机床行业有《机床用金属加工液技术条件》JB/T 10943-2017，规定了机床金属加工液的性能指标、适用范围和使用要求。

汽车行业有《汽车用金属加工液技术条件》QC/T 825-2010，规定了汽车生产中常用的水溶性和乳化油剂型金属加工液的技术要求和试验方法。

总之，金属加工液的标准化对于保证生产质量、提高效率和保护工人健康非常重要，企业和加工厂应该积极遵守相关标准和规范，选择质量合格的加工液，合理使用和管理，以确保加工过程的顺利进行。

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冲压过程中润滑剂的选择与使用引言冲压是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于冲床中，利用冲压模具对金属板材进行冲击、剪切和变形，最终得到所需形状的工件。

在冲压过程中，润滑剂的选择和使用起着至关重要的作用。

润滑剂能够减小金属板材与模具之间的摩擦力，降低模具磨损，提高成形质量，同时还能够防止工件表面氧化和腐蚀。

本文将详细介绍冲压过程中润滑剂的选择和使用。

润滑剂的选择润滑剂的选择应根据冲压材料、模具材料、工艺要求以及经济性等方面进行综合考虑。

润滑剂的种类常见的润滑剂可分为干润滑剂和润滑液两大类。

1.干润滑剂：干润滑剂主要以粉末、膏体和涂层等形式存在。

粉末干润滑剂常见的有石墨粉、金刚石粉、滑石粉等；膏体干润滑剂常见的有油脂基膏体、石蜡膏体等；涂层干润滑剂主要是将特殊润滑膜涂覆在模具表面。

干润滑剂的优点是不含水分，不易引起腐蚀，但润滑性能较差。

2.润滑液：润滑液可以分为油性润滑液和水性润滑液两种。

油性润滑液主要是矿物油和合成油，并加入一定的添加剂；水性润滑液则是以水为基础，加入各类添加剂。

润滑液具有良好的润滑性能和冷却性能，但在使用过程中需要防止氧化和腐蚀。

润滑剂的选择原则在选择润滑剂时，应根据以下原则进行选择：1.适用性原则：润滑剂要与冲压材料和模具材料相容性好，不产生不良反应。

2.润滑性能原则：润滑剂要具有良好的润滑性能，能够有效降低摩擦力。

3.冷却性能原则：润滑剂要具有良好的冷却性能，能够有效降低工件和模具的温度。

4.防锈性能原则：润滑剂要具有良好的防锈性能，能够保护工件表面不被氧化和腐蚀。

5.环保性原则：润滑剂应尽量选择无毒、无污染、可回收的润滑剂。

润滑剂的使用润滑剂的使用应根据冲压工艺和需要进行合理的调整和控制。

涂覆润滑剂涂覆润滑剂是将润滑剂均匀涂覆在金属板材表面或模具表面，以减小金属板材与模具之间的摩擦力。

涂覆润滑剂的方法包括手工涂覆、机械喷涂和浸润式涂覆等。

涂覆润滑剂的注意事项：•涂覆应均匀，避免涂层过厚或不均匀。

金属切削中切削液的选择和应用提要：在金属切削过程中，合理选用切削液，可以改善金属切削过程中的磨损情况，减少刀具和切屑的粘结，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，减少切削力，提高刀具耐用度和生产率。

切削液的使用效果除取决于切削液的性能外，还与刀具材料，加工要求，工件材料，加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。

关键词：金属切削；切削液；选择；应用1.切削液的种类金属切削加工中最常用的切削液可分为水溶液、切削油、极压切削油和乳化液。

水溶液的主要成分是水，冷却性能好。

但水易使金属生锈，润滑性也差，故使用时常加入适量的防锈添加剂（如亚硝酸钠、磷酸三钠等），使其既保持冷却性能，又有良好的防锈性能和一定的润滑性能；切削油的主要成分是矿物油，特殊情况下也可采用动、植物油或复合油，切削油润滑性能好，但冷却性能差，常用于精加工；极压切削油是在矿物油中添加氯、硫、磷等添加剂配制而成，它在高温下不破坏润滑膜，具有良好的润滑效果；乳化液是用95%～98%的水和矿物油、乳化剂和添加剂配制而成，呈乳白色，具有良好的冷却性能，因含水量大，润滑、防锈性能较差，常加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成挤压乳化液或防锈乳化液。

2.切削液的选用2.1根据刀具材料、加工要求选用切削液高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，所产生的切削热多，容易导致刀具磨损，应选择以冷却为主的切削液。

硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应持续充分地浇注，不易断续浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片在突然遇到切削液时，产生较大的内应力而出现裂纹。

2.2根据工件材料选用切削液加工钢等塑性材料时，需用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用切削液，原因是切削液作用不明显；对于高强度钢，高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对于铜，铝及铝合金，为了得到较好的表面质量和精度，可采用10%～20%乳化液，煤油或煤油和矿物液的混合液；切削铜时，不宜采用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜。

⾦属切削液的三种分类：⽔溶液、乳化液和切削油在⾦属切削液的使⽤⽅⾯，选择不同的切削液种类、采⽤不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产⽣⼀定的影响。

铰孔是精加⼯孔的⽅法之⼀，在实际⽣产中应⽤很⼴，特别是对于较⼩的孔径，相对于内圆磨削及精镗⽽⾔，铰孔是⼀种较为经济实⽤的加⼯⽅法，可以通过铰⼑从⼯件孔壁上切除微量多余材料，提⾼其形状位置精度和表⾯粗糙度。

在我公司长期的⽣产实践中，我们认识到，除了通常关注的设备和加⼯参数之外，在切削液的使⽤⽅⾯，选择不同的⾦属切削液种类、采⽤不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产⽣⼀定的影响。

⾦属切削液的选择⽬前常⽤的。

⽔溶液是以⽔为主要成分并加⼊防锈添加剂的切削液，主要起冷却、清洗等作⽤。

常⽤的有电解⽔溶液和表⾯活性⽔溶液，电解⽔溶液由99%的⽔、0.75%的碳酸钠和0.25%亚硝酸钠配制⽽成，常⽤于磨削加⼯;表⾯活性⽔溶液由94.5%的⽔、4%的肥皂和1.5%的⽆⽔碳酸钠配制⽽成，多⽤于精车、精铣和铰孔等。

乳化液是油与⽔的混合液体，根据油和⽔混合的⽐例不同，分为普通乳化液、极压乳化液和防锈乳化液。

3%～5%的乳化油加⽔稀释，可以形成低浓度乳化液，即普通乳化液。

普通乳化液冷却与清洗作⽤较强。

在乳化油中加⼊硫、磷、氯等有机化合物，则可形成极压乳化油，提⾼润滑膜耐受温度、压⼒的能⼒，⽤ 5%～20%的极压乳化油加⽔稀释形成极压乳化液，极压乳化液润滑作⽤较强。

在普通乳化液的基础上加⼊0.1%的亚硝酸钠、磷酸三钠、尿素等防锈添加剂可形成防锈乳化液，主要起防锈、冷却作⽤。

切削油的主要成分是矿物油，常⽤的有L-AN7、L-AN10、L-AN15、L-AN32、L-AN46全损耗系统⽤油和轻柴油、煤油等，少数采⽤动物油或植物油，如⾖油、菜籽油、棉籽油和蓖⿇油等，此类切削液的热量低，粘度⼤，流动性差，润滑效果好，常⽤在珩磨等加⼯中。