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制动系统的优化设计与仿真分析随着汽车工业的发展，制动系统的设计和制造技术也在不断进步。
制动系统是汽车行驶过程中最关键的安全系统之一，能够在紧急情况下尽快将车辆停止，保障车辆和行人的安全。
因此，制动系统的优化设计和仿真分析对于汽车行业至关重要。
一、制动系统的构成制动系统主要由制动器、制动盘/鼓、制动液、制动管路、制动泵等几个部分组成。
其中，制动器可以分为基本制动器和辅助制动器两类。
基本制动器主要包括气压制动器、液压制动器和机械制动器等。
其工作原理是通过施加制动力使车轮停止旋转，从而阻止汽车运动。
辅助制动器则是指制动制动器处理无法满足制动要求时所使用的辅助装置。
主要包括泊车制动器和驻车制动器等。
制动盘/鼓是制动系统主要能量转换的地方，它将制动液通过制动器送到刹车片与制动盘接触的位置，转化为制动力。
制动管路是用于传输制动液的管道，而制动泵则是产生并提供制动液压力的终端设备。
二、制动系统的优化设计在实际的汽车制动系统应用中，制动系统需要满足多种复杂的要求。
如何实现较好的制动性能和较低的成本是设计者需要解决的首要问题。
因此，下面分别从黏着力、稳定性和制动力三个方面探讨制动系统的优化设计。
1.黏着力在制动系统中，刹车片和制动盘必须要有良好的黏着力才能实现高效的制动效果。
所谓黏着力，指的是刹车片表面和制动器内壁之间的摩擦力，它决定了汽车能够在多大范围内停止。
优化黏着力的方法主要有以下几个方面：（1）选择合适的材料。
选择合适的刹车片材料可以改善制动器与制动盘之间的黏着力，从而提高制动性能。
目前主流的刹车片材料有金属、有机和陶瓷等，不同材料的优缺点也不同。
（2）改善制动盘表面。
制动盘表面会因为使用而损耗，会影响刹车片与制动盘之间的黏着力。
对制动盘进行适当的处理或涂层处理可以改善黏着性能。
（3）优化刹车片结构。
刹车片的厚度和面积也会影响制动性能。
适当增加刹车片的面积或者采用具有弹性可调的刹车片结构可以增强黏着性能。
第1章绪论全套图纸，加1538937061.1制动系统设计的意义汽车是现代交通工具中用得最多，最普遍，也是最方便的交通运输工具。
汽车制动系是汽车底盘上的一个重要系统，它是制约汽车运动的装置。
而制动器又是制动系中直接作用制约汽车运动的一个关键装置，是汽车上最重要的安全件。
汽车的制动性能直接影响汽车的行驶安全性。
随着公路业的迅速发展和车流密度的日益增大，人们对安全性、可靠性要求越来越高，为保证人身和车辆的安全，必须为汽车配备十分可靠的制动系统。
通过查阅相关的资料，运用专业基础理论和专业知识，确定汽车制动系统的设计方案，进行部件的设计计算和结构设计。
使其达到以下要求：具有足够的制动效能以保证汽车的安全性；本系统采用Ⅱ型双回路的制动管路以保证制动的可靠性；采用真空助力器使其操纵轻便；同时在材料的选择上尽量采用对人体无害的材料。
1.2制动系统研究现状车辆在行驶过程中要频繁进行制动操作，由于制动性能的好坏直接关系到交通和人身安全，因此制动性能是车辆非常重要的性能之一，改善汽车的制动性能始终是汽车设计制造和使用部门的重要任务。
当车辆制动时，由于车辆受到与行驶方向相反的外力，所以才导致汽车的速度逐渐减小至零，对这一过程中车辆受力情况的分析有助于制动系统的分析和设计，因此制动过程受力情况分析是车辆试验和设计的基础，由于这一过程较为复杂，因此一般在实际中只能建立简化模型分析，通常人们主要从三个方面来对制动过程进行分析和评价：（1）制动效能:即制动距离与制动减速度；（2）制动效能的恒定性：即抗热衰退性；（3）制动时汽车的方向稳定性；目前，对于整车制动系统的研究主要通过路试或台架进行，由于在汽车道路试验中车轮扭矩不易测量，因此，多数有关传动系!制动系的试验均通过间接测量来进行汽车在道路上行驶，其车轮与地面的作用力是汽车运动变化的根据，在汽车道路试验中，如果能够方便地测量出车轮上扭矩的变化，则可为汽车整车制动系统性能研究提供更全面的试验数据和性能评价。
毕业设计论文—汽车制动系统的设计汽车制动系统的设计是一项关键的工程，它直接影响到汽车的安全性能。
本文旨在探讨汽车制动系统的设计原理、组成部分以及优化方法，以满足日益增长的汽车市场需求。
首先，汽车制动系统的设计原理基于转动部件的摩擦力和力矩平衡。
当驾驶员踩下制动踏板时，制动助力器将压力传递给制动主缸。
主缸生成高压液体，通过制动液管传输到车轮上的制动器。
与轮轴相连的制动器则通过摩擦力将车轮减速或停止。
一个典型的汽车制动系统由几个主要部分组成：制动踏板、制动助力器、主缸、制动液管、制动器和制动片。
制动踏板是驾驶员踩下的控制装置，通过运动传感器将信号传递给制动助力器。
制动助力器增加制动力，减少驾驶员踩踏的力量。
主缸是一个液压装置，将驾驶员施加的力量转化为液压压力，并将其传输到制动器上。
制动液管连接主缸和制动器，将液体压力传递给制动器。
制动器包括制动片和制动盘（或制动鼓），分别与车轮相连。
当制动片与制动盘（或鼓）接触时，摩擦力将车轮减速或停止。
为了提高汽车制动系统的性能，需要进行优化设计。
首先，制动系统的制动力和灵敏度需满足不同驾驶条件下的要求。
制动力是制动器产生的摩擦力，可以通过调整制动片和盘（或鼓）之间的接触面积、制动片的材料以及压力比例装置来实现。
灵敏度是指制动器对驾驶员踩踏力的响应程度，可以通过调整制动助力器的机械结构和材料来实现。
其次，制动系统的耐久性和可靠性也是关键要素。
车辆在长时间行驶中，制动系统需要承受较大的磨损和高温。
因此，制动片的材料和设计应具有良好的耐磨和耐高温性能。
此外，制动液管和连接件应具有高强度和密封性，以防止液压泄漏和系统失效。
最后，制动系统的安全性是设计的重要目标。
为了提高系统的安全性，制动系统应具有防抱死制动系统（ABS）和电子制动力分配系统（EBD）。
ABS系统能够避免车轮因制动过度而导致车辆失控，而EBD系统能够根据不同车轮的情况分配适当的制动力，以实现最佳制动性能。
纯电动汽车制动器的结构设计及优化策略随着环保意识的日益提高，纯电动汽车作为一种零排放的交通工具受到越来越多消费者的青睐。
而在纯电动汽车的设计中，制动器是关键的安全系统之一。
本文将探讨纯电动汽车制动器的结构设计及优化策略，旨在提高制动器的性能和安全。
1. 纯电动汽车制动器的结构设计纯电动汽车制动器的结构设计需要考虑以下几个方面：1.1 制动器类型目前市场上主要有电磁液压制动系统和电子制动系统两种类型的制动器。
电磁液压制动系统采用电磁阀控制液压系统的工作，具有成熟的技术和较高的制动力；而电子制动系统通过电子控制单元控制电机或电动液压泵制动，具有更高的灵活性和响应速度。
1.2 制动力分配纯电动汽车的制动力分配需要与动力系统协调工作，以确保稳定和协调的制动效果。
制动力分配可以根据车速、加速度等参数进行调整，确保制动的平衡性和可控性。
1.3 制动盘和制动片材料选择制动盘和制动片的材料选择对于制动性能至关重要。
常见的材料包括钢、铸铁、碳陶瓷等。
每种材料都有其优势和劣势，需要根据纯电动汽车的使用需求和成本考虑进行选择。
2. 优化策略2.1 轻量化设计纯电动汽车的重量对于续航里程和动力消耗有着直接的影响。
因此，在制动器的设计中，应该注重轻量化的策略，选择轻量化材料和优化结构，以减少整车的负荷。
2.2 能量回收制动系统纯电动汽车可以利用能量回收制动系统，将制动时产生的能量转化为电能并储存在电池中，以供日后使用。
能量回收制动系统的优化可以实现最大化能量的回收，提高能源利用率。
2.3 制动系统智能化通过引入智能化技术，纯电动汽车的制动系统可以更加智能和自动化。
例如，采用传感器和控制单元实时监测车辆和驾驶员的信息，根据实时情况调整制动力分配和制动策略，提高制动的效果和安全性。
2.4 制动系统的可维护性纯电动汽车制动系统的可维护性对于车辆的长期使用和安全性至关重要。
制动系统应该设计成模块化的结构，方便维修和更换零部件，降低维护成本和时间。
摘要汽车的设计与生产涉及到许多的领域，其独有的安全性、经济性、舒适性等众多指标，也对设计提出了更高的要求。
汽车制动系统是汽车行驶的一个重要主动安全系统，其性能的好坏对汽车的行驶安全有着重要影响。
随着汽车的行驶速度和路面情况复杂程度的提高，更加需要高性能，长寿命的制动系统。
鉴于制动系统的重要性，本次设计的主要内容就是运输车辆中的制动器，从制动系的功用及设计的要求出发，依据给定的设计参数，进行了方案论证。
对各种形式的制动器的优缺点进行了比较后，在前盘后鼓得基础上改为前后都是盘式制动器，保持制动力分配系数的稳定，改善了汽车的制动稳定性，简化了汽车的制动装置，减轻了整车质量，从而提高了汽车在行驶过程中的安全性与稳定性。
选择了简单液压驱动机构和双管路系统，选用了间隙自动调节装置，采用比例阀作为制动力的调节装置。
关键词：制动钳; 制动盘; 制动轮缸;制动衬片本论文材料仅供参考学习，疑问可咨询文档贡献者。
AbstractAutomobile design and production are involved in many fields, its unique safety, economy, comfort and so many indicators, also raised taller requirement to the design. Automobile braking system is an important vehicle active safety system, and its performance depends on car has an important influence on road safety. As the vehicle of the speed and pavement situation was complex degree rise, more require high-performance, long life of brake system.In view of the importance of brake system, the design of the main content is a transport vehicles, the brake from brake system function and design, according to the requirement of design parameters, given the scheme comparison. On all forms of brake their advantages and disadvantages are discussed, based on HouGu have in QianPan instead of before and after are disc brakes, maintain braking force distribution coefficient, improves the stability of the braking stability and simplify the automobile braking device, reduce the vehicle quality, thereby improving the car while driving in the process of security and stability. Choose a simple hydraulic driving mechanism and double pipeline system, chose clearance automatic adjusting device, proportional valve as brake force adjusting device Keywords:brake disc； Brake wheel cylinder; Brake caliper; Braking facings formulations本论文材料仅供参考学习，疑问可咨询文档贡献者。
汽车制动系统工作原理详解为了确保行车安全，汽车制动系统成为车辆中最为关键的部件之一。
它负责控制和减缓车辆速度，使车辆能够稳定地停下或减速。
本文将详细解析汽车制动系统的工作原理，包括液压制动和刹车片的协同作用，以及制动过程中的主要部件。
一、液压制动系统的作用及构成部分液压制动系统是汽车制动系统的重要组成部分，通过将驾驶员的制动操作转化为液压信号，从而实现刹车效果。
它由主缸、助力器、制动管路以及刹车器等几个关键部分构成。
1. 主缸：主缸位于驾驶舱内，通过驾驶员的制动踏板操作来产生制动信号。
当驾驶员踏下制动踏板时，主缸内液体压力增加，将制动信号传递给制动器。
2. 助力器：助力器旨在减轻驾驶员的制动操作力度。
它通过感应驾驶员的制动踏板力度变化，产生相应的助力信号，从而降低制动的难度。
3. 制动管路：制动管路是液压制动系统中连接主缸、助力器和刹车器的管道。
它起到传递制动信号和液压力的作用。
4. 刹车器：刹车器负责把液压力转换为制动力，并施加在车轮上，从而减速或停车。
它由制动卡钳、刹车盘和刹车鼓构成。
二、刹车片的作用和工作原理刹车片是汽车制动系统中非常关键的部件，它通过与刹车盘或刹车鼓的摩擦来产生制动力。
常见的刹车片包括盘式刹车片和鼓式刹车片。
1. 盘式刹车片：盘式刹车片主要应用于轿车和一些商用车上。
当驾驶员踏下制动踏板时，制动系统会产生液压力，使得刹车盘固定在车轮轴上的刹车卡钳夹紧刹车盘。
同时，刹车片与刹车盘之间的摩擦力产生制动力，使车辆减速或停车。
2. 鼓式刹车片：鼓式刹车片常用于汽车的后轮制动系统。
它由鼓式刹车盘、刹车鼓和刹车片组成。
当制动信号传递到刹车器时，刹车鼓会扩张开，使刹车片与刹车鼓内壁之间产生摩擦力，从而减速或停车。
三、制动过程中的关键部件除了液压制动和刹车片，汽车制动系统中还有一些关键部件，它们也对制动效果发挥重要作用。
1. 刹车盘和刹车鼓：刹车盘和刹车鼓是车轮中心固定的圆盘或圆筒形零件，它们承载着制动片对刹车器施加的摩擦力。
纯电动汽车制动器的工作原理与结构设计纯电动汽车的制动器是确保车辆行驶安全的重要组件之一。
它通过转换动能为热能，从而将车辆减速或停车。
下面将介绍纯电动汽车制动器的工作原理与结构设计。
工作原理：纯电动汽车的制动器主要分为摩擦制动器和再生制动器两种类型。
1. 摩擦制动器：摩擦制动器是通过制动盘上的制动片对制动盘施加摩擦力来实现制动的。
制动踏板被踩下时，制动液通过制动油管进入制动器周围的活塞腔中，使活塞向前移动，从而使制动片与制动盘接触，并产生摩擦力将车辆减速或停车。
2. 再生制动器：再生制动器利用电机运转时产生的电能回馈电池系统，实现制动效果。
当驾驶员松开油门踏板或踩下制动踏板时，电机切换到发电模式，将车辆的动能转化为电能，并通过电机控制器将电能发送到电池进行储存。
这种制动方式可以减少摩擦制动的使用，减少能量损失，同时延长制动器的寿命。
结构设计：纯电动汽车制动器的结构设计需要充分考虑到制动效果、热量分散和结构轻量化等因素。
1. 制动盘：制动盘是制动系统中的关键部件，一般由铸铁材料制成。
它需要具备一定的刚度和耐磨性，能够快速地分散制动时产生的热量，以避免制动衰减和失灵。
制动盘的表面通常会进行波纹状或鳞片状的处理，以增加摩擦系数和散热面积。
2. 制动片：制动片是制动器产生摩擦的关键部件，一般由具有良好摩擦性能的材料制成，如有机树脂、陶瓷等。
制动片需要具备一定的硬度和强度，以承受制动时产生的高温和高压力，并且要有较好的耐磨性能，以延长使用寿命。
3. 制动液：制动液是传递制动力的介质，一般采用聚合物液压油。
它需要具备较高的沸点和低的粘度，以在高温下仍能保持较好的制动性能，并且能够有效地传递制动力到制动器。
4. 电机控制器：电机控制器是实现再生制动的关键部件，它需要具备较高的控制精度和响应速度。
通过监测驾驶员的行为和车辆运行状态，电机控制器能够实时切换电机的工作模式，将电能回馈到电池系统进行储存，同时确保制动效果的准确控制。
盘式制动器设计范文盘式制动器是一种常见的汽车制动系统，在汽车制动过程中起到关键作用。
它由刹车盘、刹车片、刹车卡钳、刹车片卡钳、制动油管等组成。
以下是关于盘式制动器设计的一些信息，涵盖了设计原则、材料选择、结构设计等方面。
1.设计原则：（1）刹车力的均匀分布：刹车力要均匀分布到所有刹车片中，以确保制动效果稳定。
（2）热量散发和通风：盘式制动器在制动过程中会产生大量的热量，需要在设计中考虑热量的散发和通风，以避免制动效果因过热而下降。
（3）轻量化：盘式制动器需要在保证安全性能的基础上尽可能轻量化，以减少整车的质量。
（4）材料的选择：盘式制动器的材料需要具备高温抗磨损和耐腐蚀性能。
2.材料选择：（1）刹车盘：常见的刹车盘材料有钢铁、复合材料和碳陶瓷等。
钢铁材料价格低廉，但其热膨胀系数较大，容易导致制动时的变形；复合材料在热量散发和通风方面较好，但价格较高；碳陶瓷材料具有较好的高温抗磨损性能和轻量化特点，但价格昂贵。
（2）刹车片：常见的刹车片材料有有机材料、半金属材料和陶瓷材料等。
有机材料制动片具有制动效果较好、噪音小、对刹车盘磨损小的特点，但耐高温性能较差；半金属材料制动片具有耐高温性能较好，但噪音大、对刹车盘磨损大；陶瓷材料制动片具有良好的高温抗磨损性能和耐腐蚀性能，但价格昂贵。
（3）刹车卡钳：刹车卡钳一般采用铝合金材料制作，具有较好的强度和轻量化特点。
3.结构设计：（1）刹车盘：刹车盘一般为圆盘状，中间部分为锁定于车轮轮毂上的固定盘，可用螺栓与车轮连接；外边缘为可摩擦的刹车片接触面。
刹车盘一般具有散热孔，以增强热量散发和通风效果。
（2）刹车片：刹车片一般为半圆形，两片作用在刹车盘两侧。
刹车片与刹车盘之间的摩擦产生刹车力。
（3）刹车卡钳：刹车卡钳用于固定刹车片，通常采用活塞和活塞密封圈结构。
活塞在制动过程中施加压力使刹车片与刹车盘接触，并在松开刹车时将刹车片与刹车盘分离。
以上是关于盘式制动器设计的一些信息，涉及了设计原则、材料选择、结构设计等方面。
课题名称：汽车制动系统的结构设计与计算第一章：制动器结构型式即选择一、汽车已知参数：汽车轴距(mm):3800 车轮滚动半径（mm ）:407.5 汽车空载时的总质量（kg ）:3330 汽车满载时的总质量（kg ）6330空载时，前轴负荷G=mg=12348.24N 后轴负荷为38624.52N 满载时，前轴负荷G=mg=9963.53N 后轴负荷为43157.62N 空载时质心高度为750mm 满载时为930mm质心距离前轴距离空载时为2.36m 满载时为2.62m汽车设计课程设计质心距离后轴距离满载时为1.44m 满载时为1.18m二、鼓式制动器工作原理鼓式制动器的工作原理与盘式制动器的工作原理基本相同：制动蹄压住旋转表面。
这个表面被称作鼓。
许多车的后车轮上装有鼓式制动器，而前车轮上装有盘式制动器。
鼓式制动器具有的元件比盘式制动器的多，而且维修难度更大，但是鼓式制动器的制造成本低，并且易于与紧急制动系统结合。
我们将了解鼓式制动器的工作原理、检查紧急制动器的安装情况并找出鼓式制动器所需的维修类别。
我们将鼓式制动器进行分解，并分别说明各个元件的作用。
图1 鼓式制动器的各个元件与盘式制动器一样，鼓式制动器也带有两个制动蹄和一个活塞。
但是鼓式制动器还带有一个调节器机构、一个紧急制动机构和大量弹簧。
图2仅显示了提供制动力的元件。
图2. 运行中的鼓式制动器当您踩下制动踏板时，活塞会推动制动蹄靠紧鼓。
这一点很容易理解，但是为什么需要这些弹簧呢？这就是鼓式制动器比较复杂的地方。
许多鼓式制动器都是自作用的。
图5中显示，当制动蹄与鼓发生接触时，会出现某种楔入动作，其效果是借助更大的制动力将制动蹄压入鼓中。
楔入动作提供的额外制动力，可让鼓式制动器使用比盘式制动器所用的更小的活塞。
但是，由于存在楔入动作，在松开制动器时，必须使制动蹄脱离鼓。
这就是需要一些弹簧的原因。
其他弹簧有助于将制动蹄固定到位，并在调节臂驱动之后使它返回。
为了让鼓式制动器正常工作，制动蹄必须与鼓靠近，但又不能接触鼓。
如果制动蹄与鼓相隔太远（例如，由于制动蹄已磨损），那么活塞需要更多的制动液才能完成这段距离的行程，并且当您使用制动器时，制动踏板会下沉得更靠近地板。
这就是大多数鼓式制动器都带有一个自动调节器的原因。
当衬块磨损时，制动蹄和鼓之间将产生更多的空间。
汽车在倒车过程中停止时，会推动制动蹄，使它与鼓靠紧。
当间隙变得足够大时，调节杆会摇动足够的幅度，使调节器齿轮前进一个齿。
调节器上带有像螺栓一样的螺纹，因此它可以在转动时松开一点，并延伸以填充间隙。
每当制动蹄磨损一点时，调节器就会再前进一点，因此它总是使制动蹄与鼓保持靠近。
一些汽车的调节器在使用紧急制动器时会启动。
如果紧急制动器有很长一段时间没有使用了，则调节器可能无法再进行调整。
因此，如果您的汽车装有这类调节器，一周应至少使用紧急制动器一次。
汽车上的紧急制动器必须使用主制动系统之外的动力源来启动。
鼓式制动器的设计允许简单的线缆启动机构。
鼓式制动器最常见的维修是更换制动蹄。
一些鼓式制动器的背面提供了一个检查孔，可以通过这个孔查看制动蹄上还剩下多少材料。
当摩擦材料已磨损到铆钉只剩下0.8毫米长时，应更换制动蹄。
如果摩擦材料是与后底板粘合在一起的（不是用铆钉），则当剩余的摩擦材料仅为1.6毫米厚时，应更换制动蹄。
图3. 制动蹄与盘式制动器中的情况相同，制动鼓中有时会磨损出很深的划痕。
如果磨损完的制动蹄使用时间太长，将摩擦材料固定在后部的铆钉会把鼓磨出凹槽。
出现严重划痕的鼓有时可以通过重新打磨来修复。
盘式制动器具有最小允许厚度，而鼓式制动器具有最大允许直径。
由于接触面位于鼓内，因此当您从鼓式制动器中去除材料时，直径会变大。
图4. 制动鼓第二章：制动系的主要参数及其选择一、制动力及制动力分配系数分析二、汽车前后车轮同时抱死时的制动力和分配系数1、制动力（满载）假设汽车的同步附着系数为0ϕ=0.8.在前后车轮均被抱死时，q=0ϕ=0.8,这时前后轴车轮的制动器制动力1f F 、2f F 即是理想最大制动力，此时B F 、f F 和F ϕ相等，所以有：（B F 为汽车总的地面制动力，f F 为汽车总的制动器制动力，F ϕ车轮与路面总的附着力）L=3.8M L1=2.62M L2=1.18M Hg=0.93M11200()B f g GF F F L h L1ϕ===+ϕϕ=24891.2N22100()B f g GF F F L h Lϕ2===-ϕϕ=24786.628N2、制动力分配系数与同步附着系数 假设汽车的同步附着系数为0ϕ=0.8. 则制动力分配系数0g h b Lϕ+β==0.53、制动强度和附着系数利用率取该车所能遇到的最大附着系数为max ϕ=1，从保证汽车制动时的稳定性出发来确定各轴的最大制动力矩。
ϕ=1时，后轴先抱死，当后轴刚要抱死时，可推出得：110()B gGL F L h ϕ=+ϕ-ϕ=66.8039KN110()gL q L h ϕ=+ϕ-ϕ=0.9342110()g L L h ε=+ϕ-ϕ= 1.871.87(10.8)*0.886+-=0.93424、最大制动力矩对于选取较大0ϕ值的汽车，这类车辆经常行驶在良好道路上，车速较高，后轮制动抱死失去稳定而出现甩尾的危险性较前一类汽车大得多。
因此应从保证汽车制动时的稳定性出发，来确定各轴的最大制动力矩。
2max12800*9.81()*(1.870.9134*0.886)*1*0.352.8f g e G T L qh r L =-ϕ=-=10100.5NM1max2max 0.585*5403.08110.585f f T T β==-β-=10143.2NM 5、制动器因数领蹄的制动蹄因数11Nf h f BF c P b f b ⎛⎫⎪=== ⎪ ⎪-⎝⎭ 2.6 从蹄的制动蹄因数为11Nf h f BF c P b f b ⎛⎫⎪=== ⎪⎪+⎝⎭ 2.66、鼓式制动器主要结构参数○1、车轮的滚动半径为r=407.5mm,通过中华人民共和国国标，载重汽车标准,轮辋直径为d=16in=406.4mm制动鼓直径D,通过查表得D/Dr=0.787D=d*78.7%=406.4*0.787=320mm 取D=300mm 制动间隙取0.3mm.○2、制动蹄摩擦片包角β宽度b 和单个制动器摩擦衬片总面积，取β=90°A=4002cm （前轴制动器） A=4002cm (后轴制动器)b=A Rβ=16.98cm （前轮制动器摩擦片宽度） b=A Rβ==16.98cm （后轮制动器摩擦片宽度） ○3、摩擦衬块起始角β。
β。
=β/2=45°○4、制动器中心张开到张开力F 。
作用线的距离e e=0.8R=0.8*15=12cm○5、制动器距支撑点位置坐标a 与ca=0.8R=0.8*15=12cm两支承销之间距离k=1.5cm第三章：鼓式制动器设计计算一、制动蹄片上的制动力矩前轴单个制动器应能产生的最大制动力矩:f T =1max /2f T =5071NM单个蹄片上的制动力矩()11111111cos sin Tf T P fh c f f P B ρδδρ='+-=⎡⎤⎣⎦……………○1 ()12222222cos sin Tf T P fh c f f P B ρδδρ='++=⎡⎤⎣⎦.....……….○2 ()()arctan arctan cos 2cos 2/2sin 2sin 2X Y N N δβ⎛⎫''''''==∂+∂-∂+∂⎡⎤ ⎪⎣⎦⎝⎭…………………………………………………………….…○3 ()14cos cos /R ρ'''=∂-∂⎡⎤⎣⎦…………………………………………………………….….○4 121122f Tf Tf T T T P B P B +==+…………….……….○5:对于液压驱动的制动器，由于12P P =,故所需要的张开力为()12/f P T B B =+…………………………………………….○6由上图可得参数数据：R=159.65mm ，c ′=131.46860∂=13.19°，β=90°，'∂= 31.81°，''∂=121.81°，f=0.35f T =7955.64NM将参数带入○1○2○3○4○5○6计算得： 1δ=0.115°，2δ=0.5°10.22025ρ=，20.22025ρ=10.0009268B =,20.002693B =带入.○6式得P=2197.8KN同理可得后轮单个制动器另外，在计算蹄式制动器时，必须检查蹄有无自锁的可能。
由式子○1得出自锁条件，当该式得分母等于零时，蹄自锁，即蹄式制动器的自锁条件为()111cos sin 0c f f δδρ'+-=如果式子111cos sin c f c δρδ'≤'-成立，则不会自锁代入数据得0.350.637≤ ，所以成立！因为亲后轮取的轮胎一样，只有摩擦衬片不一样，而且前轮的制动力矩比较大，所以只需验证前轮即可，后轮也应该满足条件。
二、摩擦衬片的磨损特性计算1、比能量耗散率e （取极限工况）双轴汽车单个前轮制动器和单个后轮制动器的比能量消耗率分别是()2212111*22a m v v e tA δβ-=……………………………○7()()2212221*122a m v v e tA δβ-=-………………………○8其中a m 为汽车总质量6330kg ，δ为汽车回旋质量换算系数取1这里，1v =18m/s ，20v =，12v v t j -=，j 为制动减速度这里取0.6g ；1,2A A 分别为前、后制动器衬片的摩擦面积，β为制动力分配系数这里为0.501.因为对于鼓式制动器的比能量耗散率小于等于21.8/W mm 故满足要求！2、单个车轮的磨损特性指标可用衬片比摩擦力0f F 表示 当汽车产生最大制动力时，前轮单个制动器的制动力矩Tf=5018，R=150mm ，1A =4002cmFfo=Tf/RA=0.421<0.48N/mm2所以符合要求！3.比滑磨功LfL衡量，最大车速为100公里每小时由动初速度至停车所完成的单位衬片面积的比滑磨功f车轮制动器个制动衬片的总摩擦面积为1600cm2得Lf<[Lf] 满足条件第四章：制动器主要零部件的结构设计与强度计算一、制动鼓制动鼓应具有非常好的刚性和大的热容量，制动时气温升不应超过极限值。
