喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展

喷气涡流纺纱机的发展现状及趋势如同一只巨大的纺织巨兽，喷气涡流纺纱机在现代纺织工业中扮演着不可或缺的角色。

这种机器以其高效、精细的工艺特点，成为了纺织品质量提升的关键所在。

然而，随着科技的日新月异和市场需求的不断变化，喷气涡流纺纱机的发展现状及未来趋势也成为了业界关注的焦点。

首先，让我们来探讨一下喷气涡流纺纱机的技术优势。

这种机器采用了先进的气流喷射技术，将纤维通过高速旋转的空气涡流进行拉伸和加捻，从而实现了对纤维的精确控制。

就像一位熟练的舞者在舞台上翩翩起舞，喷气涡流纺纱机在纺织过程中展现出了惊人的灵活性和稳定性。

这使得它能够生产出各种不同规格和风格的纱线，满足市场的多样化需求。

然而，尽管喷气涡流纺纱机具有如此多的优点，但它也面临着一些挑战。

其中之一就是能源消耗问题。

由于这种机器需要大量的电力来驱动其复杂的机械部件，因此它的能耗相对较高。

这就像是一辆高性能跑车在高速公路上飞驰时所消耗的燃料一样，虽然令人惊叹但也需要付出相应的代价。

因此，如何降低喷气涡流纺纱机的能耗成为了一个重要的研究方向。

另外，随着环保意识的日益增强，喷气涡流纺纱机的环境影响也受到了越来越多的关注。

这种机器在生产过程中会产生一定量的废水、废气和噪音等污染物，对环境造成了一定的影响。

这就像是一场盛大的音乐会结束后留下的垃圾和混乱一样，虽然短暂但却不可忽视。

因此，如何减少喷气涡流纺纱机对环境的负面影响也是当前亟待解决的问题之一。

展望未来，喷气涡流纺纱机的发展趋势将会朝着更加智能化、环保化的方向发展。

随着人工智能技术的不断进步，我们可以预见到未来喷气涡流纺纱机将会实现更高效的自动化生产和智能控制。

同时，随着新材料和新工艺的不断涌现，我们也可以期待喷气涡流纺纱机在环保方面取得更大的突破。

例如，利用可再生能源来驱动机器运行、采用更环保的材料来制造机器部件等等。

综上所述，喷气涡流纺纱机在现代纺织工业中发挥着举足轻重的作用。

然而，面对能源消耗和环境影响等问题的挑战，我们需要不断探索和创新以推动其发展。

涡流纺纱的发展刘振中编译澳大利亚是世界上第三个较大的应用日本村田公司涡流纺纱体系生产纺织品的国家，2002年投资兴建了两座涡流纺纱厂，一座是Leading Spiwning纺纱厂，有24台涡流纺纱机，第二座是Rocklea Spiwning纺织厂，有6台涡流纺纱机，另外棉纺公司在GeclonGCSiRo也投资兴建了MVS纺纱厂。

村田涡流纺纱（MVS-Mwrata V orter spinning）技术是用棉条直接喂入并牵伸拉细到需要的细纱支数，牵伸机构为四罗拉式，拉细的纤维来吸入高速回转的气流喷咀中，当纤维未被拉拉成轴，经过空心锭子时，沿着固定的空心内壁回转，使纱线获得捻度。

MVS产量高，引出速度高，直接由棉条喂入纺纱，并经过清纱后直接卷绕成筒子作为商品销售。

2001年约有265台涡流纺纱机在世界各地运行，另外还有54台已接受订货，仅美国已安装使用了229台涡流纺纱机，其余分布于东南亚及西欧。

细纱机是纺织生产全过程的瓶颈，但MVS涡流纺纱机却极大的增加了纺纱产量。

1997年进行了第一次实际生产实验生产的纯棉纱质量很高，可作针织及机织用。

涡流纺纱对棉纤维轧花加工的要求：澳大利亚棉花研究及发展委员会（CRDC）对轧花生产加工棉纤维质量的影响并由此对MVS涡流纺纱质量的影响作了调查研究，发现MVS需要高等级棉花，纤维长度要长，短纤维含量要少。

差棉纤维长度较短，短绒含量高将导致MVS纺纱生产中纤维散失明显，是MVS纺纱不能接受的，另外还发现，经过模拟磨损试验，较长棉纤维生产的涡流纱纺织的针织布试样外观牢固、耐磨性能好。

新的MVS涡流纺纱体系引出速度很高，每分钟400米，可生产高质量的与环锭纱近似的细支纱。

棉花质量高是MVS生产优质纱、制成率高的关键。

澳大利亚生产的棉花，在传统环锭纺上纺纱速度为20米/分，与涡流纺纱系统相比较，两种体系都生产高质量细支纱，生产线都是最优良的设备，如开松梳理设备等，纱线具有柔软光滑的手感。

涡流纺纱方法的优势及其未来发展前景涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法。

从某种意义上说，涡流纺纱才是真正意义上的气流纺纱。

纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉管道高速喂入涡流管内。

涡流管由芯管和外管两部分组成。

外管上开有三只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。

当旋转向上的气流到达芯管时，与输棉管道进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕涡流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。

纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。

涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。

由于采用气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的纺杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。

涡流纺纱与其他新型纺纱比较具几方面的优势:速度快、产量高涡流纺纱机纺纱速度为100_200m/min，实用速度一般在100_160m/min。

国内用涡流纺纱机纺制6_12英支纱，纺纱速度为100_140m/min，单产600_800(kg/千锭•h)，相当于环锭纱的4_5倍；如纺40公支腈纶纱，用10台(192头/台)PF-1型涡流纺纱机，产量达400kg/h。

相当于20台(4000头)BD-200型气流纺纱机的产量，相当于40台环锭纺纱机16320锭的产量。

一个涡流纺纱头的产量，相当于2.08个气流纺纱头或8.5个环锭的产量。

由于涡流纺纱是依靠涡流加捻，如继续研究改进，纺纱速度还可以继续提高。

工艺流程短、制成率高涡流纺纱是用纤维条子直接纺制成筒子纱，所以像其他新型纺纱一样，可省去粗纱和络筒两道工序。

由于涡流纺纱断头率很低，回花损失少，制成率高达99%以上。

适纺性强、宜做起绒产品涡流纺纱可纺制纤维长度在38_60_长的，对棉纤维和化学纤维纯纺与混纺纱。

环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。

环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。

分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。

纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。

这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。

气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。

气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。

气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。

而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。

一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。

气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。

1.赛络纺纱工艺介绍：赛络纺又名并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。

赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。

由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。

赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。

赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。

赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。

赛络纺纱的种类主要有：赛络纺纯棉纱，赛络纺涤棉纱，赛络纺涤纶纱，赛络纺粘胶纱，赛络纺涤粘纱，赛络纺棉粘纱，赛络纺天丝纱，赛络纺莫代尔纱，赛络纺竹纤维纱，赛络纺竹棉纱。

2.涡流纺纱工艺介绍:涡流纺纱是利用空气涡流作用使开松成单根状态的纤维凝聚和加拈成纱的方法。

涡流纺纱是一种双重结构的纱，纱线的芯纤维是平行排列的、无捻度，依靠旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕与芯纤维外部加捻成纱。

涡流纱中纤维的平行伸直度较差，成纱的结构与环锭纱不同,所以涡流纱的强力较环锭纱低,成纱的条干均匀度一般接近环锭纱的水平，但短片段的粗细不匀较环锭纱显著。

涡流纱的结构膨松，吸色性好。

为了使纺成的纱具有一定的强力和条干水平，要求喂入的纤维具有较好的整齐度和适当的长度。

因此，涡流纺纱比较适宜于化纤纯纺或混纺的粗中号纱,用作起绒纱,或用以纺包芯纱。

涡流纺纱单产水平和制成率都比较高,由于在负压条件下纺纱，车间飞花少，劳动条件好。

产品可用作毛毯、围巾、服装和装饰用织物。

涡流纺纱产品主要有：涡流纺纯涤纱，涡流纺腈纶纱，涡流纺粘胶纱，涡流纺涤粘纱等。

【技术】喷气涡流纺的发展新方向与传统环锭纺相比，喷气涡流纺具有纺纱流程短、生产效率高、设备自动化和智能化程度高、用工省等多方面的优势。

目前喷气涡流纺技术在国内已从小批量生产发展到规模化生产阶段，2017年全国纺纱企业已拥有喷气涡流纺设备1500多台，共计13.5万多头(按每台90头计)，占世界喷气涡流纺产能的50%左右。

喷气涡流纺技术虽具有许多优点，但在生产实践中也暴露出一些弊端，例如纱线强力比环锭纺低10%以上；使用原料要求苛刻，没有环锭纺适应性强；纱线的使用面较狭窄，没有环锭纺纱广泛，等。

同时，国内用粘胶纤维生产喷气涡流纺针织纱仍占主导，产品结构单一，用途较狭窄，同质化竞争激烈。

因此，加快产品结构调整，创新开发多样化、功能化、高附加值的新型喷气涡流纺纱线，成为喷气涡流纺企业提质增效、转型发展的必由之路。

1、喷气涡流纺色纺纱1.1 麻灰系列色纺纱采用原液着色粘胶纤维与本色粘胶纤维混纺，或将10%～30%天丝TM、涤纶、腈纶等强力较高的本色纤维混入原液着色粘胶纤维中，可开发麻灰系列喷气涡流纺色纺纱。

既可提高纱线强力，又可克服粘胶纤维过于柔软的缺点，纱线风格改善，附加值提高。

该类纱线可根据用户要求来生产深、中、浅色，通过调整混用本色纤维的比例即可实现。

1.2 彩色系列色纺纱彩色系列喷气涡流纺色纺纱是用有色粘胶与其他多色彩纤维混合纺纱而成，有丰彩系列、七彩系列多种，如采用92%的黑色粘胶与8%的七彩涤纶混纺，或将彩色粘胶与三角异形涤纶、彩色涤纶及彩色涤纶粒子等混纺，混合比例仅10%左右即可使纱线呈现闪光、发亮、多彩色的效果。

2、喷气涡流纺改性涤纶纱线除采用阳离子易染涤纶来生产“阳粘”混纺纱外，还可采用原液着色的超仿棉涤纶、吸湿排汗涤纶、蜂窝型结构涤纶等开发多种功能的涤纶喷气涡流纺纱线。

另外，国内化纤企业从纤维性能改良、油剂配方改进等方面推出喷气涡流纺专用涤纶，也为纺纱企业采用改性涤纶开发喷气涡流纺新型纱线创造了有利条件。

喷气纺纱的优势及特征(2004年10月8日) 中华家纺网喷气纺纱是最近出现的一种新型的独特纺纱，是当今国内纺织界讨论的热门话题。

喷气纺是分子喂入。

经四罗拉皮圈的高倍牵伸，吐出的须条直接进入喷嘴，喷嘴通有压缩空气对须条假捻而包缠成纱，再由引纱罗拉引出，经清纱器卷绕到纱筒上而成筒子纱。

可见前纺可省去租纱工序，后纺可省去络筒工序。

最新的德国绪森（SUSSEEN）公司推出的Plytil2000型喷气纺机有了重大改进，更是集高倍牵伸、纺纱、并捻、络筒于一体，构成了所谓的双股并筒喷气纺纱，这样后纺就省去并纱、捻线、络筒三道工序。

喷气纺的最大优势除了省去几道工序外，就是产量特高，纺纱速度可高达300米/分，是环锭纺的10倍，慨言之8台喷气纺就相当于1万锭环锭纺。

它附有十分可靠的接头小车可自动接头，这些就为劳动密集型的纺织工业走向技术智能密集型连续自动化生产开辟了道路，更为古老的纺织工业的技术更新作出了范例。

人们所幻想的"无人纺纱工厂"将可变为现实。

喷气纺的特点在细特纱（高支纱）的生产，对天然纤维，合成纤维，棉型化纤的纯纺和混纺都能适应，但纺纯棉有难度，最近村田公司宣传"能纺纯棉但不推荐"。

拖了尾巴，模棱两可的话切不可轻信。

至今国内也无一家、用喷气纺来纺纯棉。

喷气纺产品质量的综合评价除成纱强力比环锭纺低5~20%外，其它各项质量指标都大大优于环锭纺。

与环锭纺比制成率要高2%左右，原料用量和原料成本要降低0.4%~1.5%，保养和空调费用要降低30%，用电量要比环锭纺高，但纺60英支以上时用电量将低于环锭纺，总的看来生产成本会降低30%以上，其它千锭用工，占地面积，车间含尘量和噪声等指标也都比环锭纺好多了。

喷气纺的成纱特别适应剑杆等新型织机的织造和万米无结头缝纫线等的生产。

喷气纺的织物性能也是它的强项，诸如：耐磨性、拉伸强力、透气性、染色性、撕破强力、厚度和硬挺度等都比环锭纺的织物性能好。

MVS涡流纺纱技术的发展中国纺织工程学会棉纺织专业委员会秦贞俊(教授级高级工程师)MVS喷气纺纱体系对纤维长度的适应性能都比环锭纱及转杯纱差，只能加工生产纯涤纶等等长度的化纤纱或者生产涤棉等混纺纱。

不能够生产纯棉纱。

因此，喷气纺纱系统还具有一定的不足。

为此，村田公司在1995年巴黎国际纺织机械展览会上展出了MVS851涡流纺纱机，一般可以生产18-45英支的纯棉纱，纱线结构与环锭纱相接近，属于真捻纱。

纺纱速度高，加工纯棉纱是引出速度可打400米/分，比环锭纱高20倍，比转杯纱高3倍。

涡流纺纱可以做到无接头，毛羽飞花少，单纱强力高，基本上与同支环锭纱接近，比同支转杯纱的强力还要高一些。

MVS861在MVS851的基础上经过多次改进及创新，取得进一步的发展。

具有许多重要技术特征及纺纱优点。

MVS涡流纺纱机是在喷气纺的基础上发展起来的，MVS与MJS的区别是MVS应用单一喷嘴技术，两种体系生产的纱线结构完全不同，MVS纱属于真捻结构。

MJS纱属于包缠纱结构，因此，MVS纺纱技术是一个新的突破。

涡流纺纱机主要在美国应用。

一般生产针织、机织纱。

1.MVS 纺纱结构及特征：1.1MVS涡流纺纱机是由棉条喂入并经过四罗拉（或者五罗拉）牵伸机构牵伸后达到需要的纱线支数的须条，从前罗拉引出纤维被吸入到喷嘴并集聚在一个钉状突出物上，钉状突出物伸入到空心锭子的上口，在集聚时，纤维被针状物牵引进入空心锭子中，在积聚点纤维尾部沿喷嘴内侧在高速回转涡流的作用下升起，使纤维分离并沿着锭子旋转，当纤维被牵引到锭子内时，纤维沿着锭子的回转而获得一定捻度。

纤维束沿着锭子包缠的角度及回转角度都是可以控制的，实现了高速度纺纱并获得真捻。

1.2整个纺纱过程受到电子系统的监控，当发现纱疵时即被自动去除，并立即应用自动接头装置，将纱接起来，这种装置叫"自动接头器"。

因此，整个纺纱过程是全自动连续式的。

此外，从每个锭子纺出来的纱也受到自动接头器的监控，使纺纱质量受到逐锭监控，发现有问题的锭子，可以单锭自动停止纺纱。

不同纺纱方法的成纱结构和特性当前棉纺领域有5种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺和改进环锭纺——紧密纺。

环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后四者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。

不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自非常独特之处。

1 成纱机理1.1 传统环锭纺环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。

由于牵伸作用，主牵伸区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍，此时各根纤维抵达前钳口线时呈自由状态。

当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。

此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，较多的边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。

这些纤维不但对纱线的均匀度、弹性等性能起消极作用，且对纱线的强力极其不利。

另外，在加捻时处于三角区外侧的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，从而影响成纱的强力。

这些都是传统环锭纺纺纱三角区造成的缺陷。

1.2 转杯纺转杯纺又称气流纺，属于自由端纺纱方法。

直接喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。

1.3 喷气纺喷气纺纱以日本村田公司制造的MJS（Murata Jet Spinner）机型为代表。

棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。

1.4 涡流纺涡流纺纱是继MJS之后，村田公司推出的新一代的喷气纺纱技术MVS（Murata Vortex Spinning）。

喷气纺纱的现状及发展趋势侯海涛!沈阳市辽中县"!!"#""#!摘!要"!本文阐述了喷气纺纱的独特性能特点和品种适应性!指出喷气纺纱是一项前景良好的新型纺纱技术!而其后道产品的应用开发是喷气纺纱能否快速发展的关键"!关键词"!喷气纺纱#性能特点#现状#发展!!喷气纺纱的特点!$!!喷气纺纱的成纱原理喷气纺纱是一种纺纱原理既不同于环锭纺"也不同于转杯纺的新型纺纱方法"它采用棉条直接喂入四罗拉双短胶圈超大牵伸装置"经过#个喷嘴中方向相反的旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱"纱条引出后"通过电子清纱器"去除疵点后卷绕成筒子纱$!$#!喷气纺纱的主要特点!$#$!纺纱速度高"喷气纺纱采用旋转涡流假捻成纱"无高速回转机件!如环锭纺中的锭子$钢丝圈等#可以实现高速纺纱"最高纺纱速度可达%""&%&’("每头产量相当环锭单锭产量的!"!!)倍$!$##!工艺流程短"喷气纺较环锭纺省略了粗纱&络筒二道工序"因而可节约厂房面积"减少用工"降低机物料消耗"能源费&维修保养费用及维修工作量也大幅度减少$!$#$%!品种适应广"喷气纺可纺制%"!*$ +,-.!#"!/"0-#的纱线"适用于化纤与绵的纯纺及混纺$喷气纱是由包缠纤维芯纤维所组成的一种双重结构纱"在针织和织机的应用过程中都显示出了很大的优越性$!$#$+!产品质量好$有特色"对比1%2!/$)和1%2!+$)喷气纺和环锭钫的质量指标可以看出"喷气纱质量的综合评价较好"除了单纱强力比环锭低约#"3外"其它质量指标均优于环锭纱$最为突出的是喷气纱的粗节和%&&以上的毛羽少"强力24值比环锭纱低"特别适应剑杆织机和喷气织机等新型织机的织造"可提高织机效率#3!%3$!$#$)!制成率高!劳动条件好"喷气纺纱工序减少"又有断头自停装置"回花下脚少"制成率比环锭纺高#3左右$喷气纺车间含尘量一般仅为"$%5%&%"噪声约为/+67"值车劳动强度及工作环境均比环锭纺要好$#!喷气纺产品的性能特点#$!!产品性能特点由于喷气纺的特殊成纱机理"使喷气纱的结构&性能与环锭纱有明显的差异"其产品具有独特的风格"喷气纱织物性能与环锭织物有明显区别$#$#$!!抗起球性能好喷气纱的双重结构大大减少了纤维尾端&头端的游离数"成纱%&&以上毛羽大幅度降低"故布面光洁"抗起球性好"可达%$)级以上$#$!$#!耐磨性能好#喷气纱外层为包缠纤维!纤维定向明显!纱摩擦系数大!织物内纱与纱间摩擦抱合性好!不易产生相互滑移!耐磨性提高"且由于喷气纱是表层纤维头端包缠结构!纱线具有方向性!其摩擦性能具有方向性"#$!$%!透气性好!易洗快干由于喷气纱结构较为蓬松!芯纤维几乎呈平行状态!纤维间间隙较大!因而织物的吸湿透气性能提高!同时洗涤后干燥速度快" #$!$+!硬挺度大由于喷气纱直径略粗!且刚性大!在相同经纬密条件下!织物中纱与纱之间排列紧密!纱在织物中弯曲困难!致使硬挺度提高"#$!$)!染色性能好因喷气纱结构蓬松!织物染整时染色吸色性好!色彩偏深但光泽较差"喷气纱织物的匀染度#色牢度#色花色差等均好于环锭纱织物"#$#!产品应用领域根据上述喷气纱的结构特点可开发和生产具有独特风格的后道产品"#$#$!!针织产品由于喷气纱芯纤维无捻度捻向#条干均匀#粗节少#重不匀小!故特别适应于针织!针织物无歪斜#条影少!缩小率低!布面匀整丰满"在针织产品的具体应用中又划为两大类!一是利用其毛羽少!耐磨性好#抗起球性能优越的特点!生产运动装#双面休闲装和儿童服装等产品!代表性品种有$1%28)%%)或))%+)!/$#,-.&%#9’#!*,-.&%+9’等(二是利用其条子疵点少#透气性好和特点!生产针织1恤衫及内衣产品!获得布面匀整#凉爽透气#易洗快干的服用效果!由于喷气纱织物手感偏硬!故一般采用倒比例涤棉配比!以改善手感!代表性品种有1%2)"%)"或+"%8" #/,-.&#!9’#!:$),-.&%"9’等"#$#$#!机织产品由于喷气纱所具有的毛羽少#强力均匀#条干疵点少等优点!恰好最满足无梭织机用纱标准!故它也是适宜于无梭织机使用!一般采用喷气纱可以提高布机效率#3!%3"喷气纱在机织产品中的应用也可分为以下两类$服饰面料!利用其织物体挺括#耐磨性好#透气性强#易洗快干的优点!可以生产色织磨绒类衬衫面料#外衣类防雨府绸或仿麻类夏令服饰面料等产品"穿着凉爽#耐磨舒适#透气!代表性品种有1%28)%%)或))%+) !+$#,-."家纺产品!利用其透气性强#耐磨性高#吸湿性好及可染性强的特点可以生产床单#被套#床罩#枕套等床上用品和窗帘#台布等装饰用品$适用于宾馆及家庭房间布置!代表性品种有1%2)"%)"或+"%8"!)$#,-.&%/9’# !+$),-.以及1!""3%8!!:$),-."%!国内外喷气纺纱的应用状况%$!!国外喷气纺的发展及应用喷气纺纱技术创造于#"世纪*"年代!但实用纺纱设备/"年代才趋成熟"!:8%年美国杜邦公司首先开发了喷气加捻包缠纺纱法的专利!它采用单喷嘴加捻!但因成纱强力不高而末能继续发展"日本村田公司#"世纪*"年代初开始研究喷气纺纱机!于!:/!年首次推出了适用纺制%/&&纤维的0;$ /"!型喷气纺纱机!最高纺纱速度可达!/"&%&’(!!://年对牵伸系统和喷嘴结构等进行技术改进后推出0;$/"#型!纺纱速度%""&%&’(!!::#年后!又相继推出了0;$ /"#<型#0;$/"#<=型喷气纺纱机!最高纺纱速度可达到%""&%&’(!这时的设备无论在牵伸系统#适纺纤维#产质量及自动化等方面均有了进一步提高!据统计$截止到#""#年底!全世界共有喷气纺设备约#/头!分布在+8个国家和地区$其中北美约占*%3!亚洲约占!:3#中南美#欧洲#澳大利#亚洲%等约占/3!美国是拥有喷气纺纱机最多的国家"总数约有%"万头"占全世界总量的*"3!这是由于喷气有工序短#效率高#用工省的优点"被美国作为纺织业优先发展的项目!有资料介绍"近年来"美国纺锭总数及从业人员在不断减少"但纺织产量却大幅提高"其原因就是在压缩淘汰环锭纺的同时"大力发展了高技术的喷气纺和转杯纺!随着时代的进步和技术发展的不断提高$喷气纺#转杯纺等新型纺纱大有取代环锭的趋势!%$#!国内喷气纺的应用现状国内喷气纺设备的引进和使用较早"但发展缓慢!!:/)年江苏丹阳棉纺厂首次引进了!"台日本村田0/"!型喷气纺纱机"使用至今已生产一万余吨纱!+!喷气纺纱的发展任何一项新技术的发展都取决于它的技术先进性#产品的不可替代性和生产成本等诸方面因素等!笔者认为"当前喷气纺的发展主要受以下四大问题的影响!+$!!产品开发由于喷气产品在国内还不为纺纱#织造#印染及服装企业所熟悉"也不为市场开发人员和产品设计人员所熟悉"应用的面比较窄"喷气纺的优势没有得到充分发挥!国内喷气纺主要用于针织"机织使用极少!因而"喷气纺的适应面似乎不如环锭纱广"也没有能开发出具有特色的喷气纱后道产品!这是国内喷气纺发展缓慢的主要原因!回顾转杯纺的发展历程"可以看到转杯纺是伴随着牛仔布的发展而发展的!与转杯纺一样"喷气纱相对面料#成衣来说也只是一个中间产品"其生存和发展完全依赖于最终产品的应用"因此必须围绕后道的需求来进行产品开发!如有一种产品能充分发挥喷气纺纱的特点"那么喷气纱将具有不可替代性"当这种产品市场不断扩大时"将必然会促进喷气纺的发展!目前可以先从针织产品入手"加强对喷气纱特性的研究"发挥喷气纱的条干均匀#织物无歪斜等长处"扩大在针织产品上的应用!这方面我们正在进行一些尝试和探索"希望能利用喷气纱织物抗起球优越的独特性能"开发某种新产品!+$#!市场推广国际上喷气纱的应用面很宽"我们不能只局限于针织的某些种类"应加大推广"逐步普及喷气纺纱技术"让织造#印染#服装和对外贸易的企业"让产品设计人员和外销人员了解和熟悉喷气纺的特性和用途!这是推进喷气纺技术不断发展的基础和动力!+$%!投入问题由于目前喷气纺设备完全依赖进口"单机价格高"项目投资大!以一万锭环锭纺设备作类比"采用喷气纺设备"投资约高出环锭纺#!%倍!在目前国内劳动力成本相对较低的情况下"企业积极性不高"缺少内在推动力"因此只有设备价格降下来"企业才能在比较优势中作出抉择!此外"喷气纺在我国要发展"必须要走主机国产化之路!国内纺机研究部门要尽快组织力量研制生产出我国自已的喷气纺纱机的关键器材"从而降低设备价格"降低运行成本推进纺纱技术的革命!)!结语)$!!喷气纺纱是一种新型纺纱技术"与传统的纺纱技术相比具有投资大#产量高#流程短#用工少等优点"产品有其独特的性能和用途"应用领域广阔!)$#!后道产品应用开发是喷气纺能否快速发展的关键"因此应加强喷气纱的特性研究"以进一步拓展产品的应用领域!)$%!随着社会的发展和技术的进步"特别是品种的研究和开发"喷气纺优势将愈加显现"喷气纺纱在我国必将会得到更大更快的发展!+。

对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法东华大学周慈念本文所讲的新型纺纱是指成纱原理与成纱的主要机构以及其成纱结构（指单纱结构）不同于传统环锭纺纱的新型纺纱方法。

而基本原理与环锭纺相同的集聚纺，和与纺制类似股线或缆绳结构的赛罗纺与索罗纺、以及化纤长丝与细纱交捻的赛罗菲纺等纺纱技术就不属此围。

即使符合以上条件但实践证明受技术关键所制约而没有发展应用前景的静电纺纱、涡流纺纱（涡流管凝聚加捻）也不在其。

自上世纪六十年代以来，以转杯纺纱为代表的各种纺纱新技术开始面世。

其中到目前为止已被广泛应用或已局部应用、或有应用发展前景的新型纺纱主要有转杯纺纱、喷气纺纱、喷气涡流纺纱和摩擦纺纱等。

本文就以上几种新型纺纱技术的特点、应用围和今后发展前景做些分析比较，谈谈个人的看法与大家一起探讨。

通过分析探讨必将有利于我国纺机制造企业与纺织生产企业正确决策其今后技术、设备和产品开发的方向。

由于转杯纺纱已比较广泛应用于生产，以及全国会议上国外企业都已进行了较多的技术交流。

喷气纺纱也通过国外企业与学者的报告，大家都有所了解，在这里就不多做赘述，只做相互比较之用。

对喷气涡流纺纱由于国尚未有MVS这种机型的机器引进，过去国虽然也有涡流纺纱研究与生产如天津纺织研究所已形成过中试车间，还有上棉三十一厂等开发应用过。

但其机构、原理、成纱品质、应用围就不可与现在的MVS机同日而语。

所以对MVS 这种喷气涡流纺纱就须在文中略加介绍并作些分析比较。

另外对过去已引进过并已有国产化设备的摩擦纺纱技术也多作些介绍。

因为它在这十多年中已被大家所忽视，但我认为它有它的特点与它的应用围，是有一定发展前景的，完全可以在新型纺纱发展应用中占有一席之地的。

一、纺纱原理与机构1．l转杯纺纱转杯纺纱是属于自由端纺纱原理。

纤维条从喂入到加捻点之间必须是不连续的，否则就是假捻加不上捻度成不了纱。

就无法实现高速与大卷装目的。

它是依靠喂给与分梳机构实现纤维条分离成不连续的纤维流，又通过气流将纤维流输送到转杯实现纤维与气流的分离。

环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。

环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。

分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。

纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。

这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。

气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。

气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。

气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。

而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。

一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。

气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。

涡流纺纱机的工作过程及其成纱原理涡流纺纱机的工作过程及其成纱原理涡流纺纱机的工作过程及其成纱原理.1．ST纱sT纱由1根或2根以上纤维条组成，各根纤维条的名义线密度与设计捻度相同。

sT纱明显存在s捻和z捻，并带有无捻区交替出现的股线。

这种纱不能承受与综筘的摩擦和制造开口时的张力变化，因此只能供纬纱或针织使用。

自捻纱结构的周期性导致其在机织物上易形成条纹，即使用做纬纱也易显现菱形纹路，如通过特殊浆纱处理，也会随机地形成径向条影，因此用此纱织造时需要选择隐蔽条纹的织物，如色纱织物、隐条织物、提花织物、花呢织物、异色经纬交织织物以及起绒织物。

2STT纱S1Yr自捻股线是将ST纱的某一捻向(S向或Z向)追加捻度，最终形成自捻股线。

这种股线的捻度分布还有一定的周期性团体广告服装，如ST纱的捻度过高，追加捻度必然随之加大，则STT纱强捻与弱捻段捻差会增大，从而影响织物的光泽和手感。

如ST 纱捻度较低，由此制得的S1Yr纱能获得较好的织物外观与手感。

这种纱可用做机织纱，虽然其捻度不匀较环锭纱大，但是其成本却比环锭纱低。

(2)无捻区：在捻向交替变化的过渡区内，无捻或者少捻。

自捻单纱和自捻纱都有无捻区。

当两根有捻单纱条汇合时，如两者的捻向相同的各片断完全重合时(即s捻与S捻、z捻与z捻，无捻区与无捻区重合)，这样形成的自捻纱称为同相白捻纱，如图837(a)所示。

同相自捻纱由于其无捻区正好是两根单纱的无捻区重叠的地方，因此突出了自捻纱的弱点，其会影响到成纱的条干和强力，从而使纱的断头率高，质量差。

当两根有捻单纱汇合时，使两者捻向相同的各片段相互错开一段距离时所形成的自捻纱称为相差自捻纱空白POLO衫。

即一根单纱对另一根单纱的相对位置比同相自捻纱移过一段长度，也即两根单纱的周期性相对位置即“相位”错开，其错开距离的大小称为相位差，如图837(c)所示。

相差自捻纱的无捻区不再和单纱的无捻区相重合，而是把原有的两根单纱无捻区的薄弱点分散开来，避免了单纱无捻区与自捻纱无捻区的重叠，从而消除了成纱的薄弱环节，因此相差自捻纱的成纱质量和可纺性有所提高。

纺纱国外纺织技市总第２１９期１喷气纺纱的特点１．１喷气纺纱的成纱原理喷气纺纱是一种纺纱原理既不同于环锭纺，也不同于转杯纺的新型纺纱方法，它采用棉条直接喂人四罗拉双短胶圈超大牵伸装置，经过２个喷嘴中方向相反的旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后，通过电子清纱器，去除疵点后卷绕成筒子纱。

１．２喷气纺纱的主要特点（１）纺纱速度高。

喷气纺纱采用旋转涡流假捻成纱，无高速回转机件（如环锭纺中的锭子、钢丝圈等）可以实现高速纺纱，最高纺纱速度可达３００・ｎ／ｍｉｎ，每头产量相当于环锭纺单锭产量的１０倍～１５倍。

（２）工艺流程短。

喷气纺较环锭纺省略了粗纱、络筒二道工序，因而可节约厂房面积，减少用工，降低机物料消耗、能源费用和维修保养费用，维修工作量也大幅度减少。

（３）品种适应广。

喷气纺可以纺制３０ｔｅｘ～７０ｔｅｘ（２０ｓ一８０ｓ）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。

喷气纱是由包缠纤维及芯纤维所组成的一种双重结构纱，在针织和机织的应用过程中都显示出了很大的优越性。

（４）产品质量好、有特色。

对比Ｔ／Ｃ１８．５ｔｅｘ和Ｔ／Ｃ１４．５ｔｅｘ喷气纱和环锭纱的质量指标可以看出，喷气纱质量的综合评价较好，除了单纱强力比环锭纱约低２０％外，其他质量指标均优于环锭纱。

最为突出的是喷气纱的粗节和３ｍｍ以上的毛羽少，强力ＣＶ值较环锭纱为低，特别适用于剑一１４一漾黪应娜≥－！ｊｉ。

萋；．．爹篓≥萋薯≯；Ｉｉ≯≯爹；爹｜；；Ｉ－≯爹－一爹爹≥≯参≥｜ｊ参著ｊ｜｜。

；０≯≯？ｌ｜爹攀≥ｆ鎏爹誉≯≥寥。

；Ｉ≯誉≤？１＿＿＿¨≥；誊＿＿＿｜｜ｉ｜ｊ童｜；；；；ｊｌｊｌ毒；＿＿＿１｜｜；；？；≥｜？ｊ；｜？ｊ；＿＿；｜ｊｌ｜；｜？。

ｊ杆织机和喷气织机等新型织机的织造，可提高织机效率２％一３％。

（５）制成率高，劳动条件好。

喷气纺纱工序减少，又有断头自停装置，回花下脚少，制成率比环锭纺高２％左右。

喷气纺车间含尘量一般仅为ｏ．３ｇ／ｍ３，噪声约为８４ｄＢ，值车工劳动强度及工作环境均比环锭纺要好。

喷气纺纱和涡流纺纱的产品特点及其发展于修业（中国纺织大学）1 引言喷气纺和涡流纺的原理起源讴早，但作为新型纺纱方法还是七十年代以后分别由日本村田公司（Murata）和波兰罗兹公司（Lods）研制成功的。

日本村田公司1980年推出MJS-801喷气纺纱机，以后分别在历届国际纺织机械展览会上展出。

波兰罗兹公司1975年在米兰国际纺织机械展览会上展出过PF一1型涡流纺纱机。

这两种新型纺纱有它们的共同点：即都是利用气流旋转形成涡流场对纱条进行加捻。

加捻机构都很简单，投有高速回转机件，适应高速生产，纺纱速度一般在l50～200米／分，但它们又有截然不相同的成纱机理；喷气纺属于非自由端纺纱，纱的结构是假捻一退捻一包缠纱，而涡流纺则是自由端纺纱。

由于两种纺纱适纺的范围和产品有局限性，对它的成纱结构及特点人们的认识还不充分，使之研制和发展受到了不同程度的影响。

但从纺纱原理和纱的结构来看都有独到之处，它们的产生和进一步发展．对纺织工业技术和产品结构的影响将会起着不能忽视的作用．2 纱的结构特点及其产品喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经两个气流旋转方向相反的双喷嘴所形成的涡流场推动纱条回转，对纱条进行加捻成纱。

第二喷嘴的气压和旋转能量大于第一喷嘴，第一喷嘴产生的回转气流只能使第二喷嘴对纱条施加的捻度解捻，使这段纱条呈弱捻状态，同时使前罗拉输出须条的边纤维形成半自由状态的开端纤维，然后再以反向包覆在纱的表面。

当纱条通过第二喷嘴后，由于假捻而反方向迅速退捻，在退捻力矩作用下，外表包覆的开端纤维更紧密地包缠在纱芯上，成为纱芯纤维基本平行，表面有捻的包缠喷气纱，如图1所示。

图1 喷气纱的形成喷气纺最适合纺涤棉混纺纱，纺纱号数（tex）可在29～9tex（20～60Nc英支），纱的强力为同等环锭纱的90～95％；条干均匀、强力不匀低、纱疵、长毛羽少[6、7]。

但纤维一端缠在纱芯上，头端留在纱的表面，呈0.5毫米以下短羽毛较多；适宜制机织和针织物，织物手感硬、挺、膨松、丰满、厚实、透气性好、耐磨、染色性能好。

涡流纺纱是Murata公司推出的新一代的喷气纺纱技术（MVS）。

涡流纺将棉条直接喂入牵伸装置，须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱喷嘴中涡流所产生的负压吸入形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。

涡流纱也是皮芯结构纱线，芯部纤维平行排列且无捻，旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯部纤维外部加捻成纱。

与喷气纱不同的是，涡流纱的包缠纤维与芯部纤维的比例约为4：6，以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。

MJS喷气纺纱体系对纤维长度的适应性都比环锭纱及转杯纱差，只能加工生产纯涤纶等等长度的化纤纱或者生产涤棉等混纺纱，不能够生产纯棉纱。

因此，喷气纺纱系统具有一定的不足。

为此，村田公司在1995年巴黎国际纺织机械展览会上展出了MVS851涡流纺纱机，一般可以生产18-45英支的纯棉纱，纱线结构与环锭纱相接近，属于真捻纱。

纺纱速度高，加工纯棉纱时引出速度可达400米/分，比环锭纱高20倍，比转杯纱高3倍。

涡流纺纱可以做到无结头，毛羽飞花少，单纱强力度，基本上与同支环锭纱接近，比同支转杯纱的强力还要高一些。

MVS861在MVS851的基础上经过多次改进及创新，取得进一步的发展。

具有许多重要技术特征及纺纱优点。

1．MVS纺纱结构及特征1．1MVS涡流纺纱机是由棉条喂入并经过四罗拉(或者五罗拉)牵伸机构牵伸后达到需要的纱线支数的须条，纤维被针状物牵引进入空心锭子中；在集聚点纤维尾部沿喷嘴内侧在高速回转涡流的作用下升起，使纤维分离并沿着锭子旋转，当纤维被牵引到锭子内时，纤维沿着锭子的回转而获得一定捻度。

纤维束沿着锭子包缠的角度及回转角度都是可以控制的，实现了高速度纺纱并获得真捻。

1．2整个纺纱过程受到电子系统的监控，当发现纱疵时即被自动去除，并立即应用自动接头装置，将纱接起来．这种装置叫做“自动接头器”因此，整个纺纱过程是全自动连续式的。