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(详细版)产品可追溯性管理程序1. 引言产品可追溯性是指能够追踪产品从原材料到最终产品的整个生产过程的能力。
本管理程序旨在确保我们的产品在整个生产过程中都能保持可追溯性，以便在必要时能够迅速定位和纠正问题，提高产品质量，满足客户需求。
2. 程序目的- 确保产品质量和安全性- 提高客户信任度- 符合相关法规和标准要求- 持续改进生产过程3. 范围本管理程序适用于公司所有产品生产线，包括原材料采购、生产加工、包装、储存、运输和销售等环节。
4. 职责- 质量管理部门：负责制定和更新可追溯性管理程序，监督和检查各环节的执行情况。
- 生产部门：负责实施生产过程中的可追溯性措施，确保产品标识清晰、准确。
- 采购部门：负责原材料的供应商管理，确保原材料的可追溯性。
- 物流部门：负责产品的运输和储存管理，确保产品在运输过程中的可追溯性。
5. 程序内容5.1 原材料采购- 采购部门应选择有良好信誉的供应商，并进行供应商评估。
- 要求供应商提供原材料的质量证明文件，确保原材料的可追溯性。
- 原材料进厂后，应进行验收和检验，确保原材料质量符合要求。
5.2 生产加工- 生产部门应根据生产计划和原材料批号，制定生产批次记录。
- 在生产过程中，应确保产品的标识清晰、准确，便于追溯。
- 生产设备应进行定期维护和校准，确保生产过程的稳定性。
5.3 包装- 包装部门应根据产品批号和规格，进行合理的包装设计。
- 确保包装上的标识清晰、准确，便于追溯。
5.4 储存和运输- 物流部门应根据产品的特性和要求，进行合理的储存和运输安排。
- 确保产品在储存和运输过程中的温度、湿度等条件符合要求。
- 运输过程中的记录应详细记录，以便追溯。
5.5 销售和售后服务- 销售部门应根据客户需求和产品批号，进行合理的销售安排。
- 售后部门应建立客户反馈和投诉处理机制，及时处理客户问题。
6. 文件和记录- 本管理程序应有详细的文件记录，包括相关法规和标准、可追溯性流程、操作指南等。
1•目的对产品进行适当的标识，防止错用或混淆不同类型的物料和产品，增强可追溯性，便于纠正并及时采取预防措施。
并确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。
2 •范围本程序适应于公司生产的产品从进货到出货全过程的标识和可追溯性。
3 .职责3.1品质部：负责制定生产全过程的标识方法；负责制定产品检验和试验状态的标识方法；负责对进货及最终检验和试验的状态进行标识；负责组织生产过程和对公司产品质量的追溯。
3.2仓储/生产部：负责对物料和产品进行正确的标识。
3.3业务部：负责收集顾客投诉的质量意见。
4 .内容4.1区域的标识4.1.1仓库设立待检区，物料进厂后分类存放于待检区，检验合格后入库。
4.1.2仓库根据物料的特性进行仓库区域标识，检验合格的物料分类存放。
4.1.3生产车间根据各车间的特点，参考以下区域并标识：包装材料区、半成品区、成品区、胶箱区、不合格品区、设备区、待处理品区等。
4.2产品的标识4.2.1对供方提供物料的标识要求供方提供的物料应由供方在外包装箱上做好相应的标识。
4.2.2化工原料检验合格后，仓管员应及时把原来的原料标识换成公司内部的原料代码和入库批号，并入库分类存放。
4.2.3包装材料检验合格后，仓管员及时安排入库，并做好标识。
4.2.4化工原料、包装材料由车间领取，投产前，存放在标示区域并进行标识。
425半成品车间生产的半成品以每桶为单位进行品牌、品名、配方编号、重量、生产日期、检验员、有效期和复检时间等标识。
4.2.5制单完成后，成品整齐摆放在成品区域，并进行产品名称、规格、数量、生产日期等标识。
4.2.6生产部门送检产品要摆放整齐，产品要有标识卡，经检验人员检验合格后，在产品外包装上标识；检验不合格时，重新分选或重新包装，然后再次送检。
4.3生产过程中按以下方法进行标识4.3.1生产过程中的物料和最终产品，必须按区域放置，并且要有明显标识注明其名称或型号。
4.3.2生产线中暂时停放的半成品，用标牌或区域标识其名称（型号）和检验状态，如是待处理的物品挂上“待处理品标识卡”。
产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 1 / 3拟定方管理方品证部品证部赞同审察拟定拟定日〖更正简历栏 : 〗NO版次更正记录更正页更正人修改日期产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 2 / 31．目的经过对公司原资料、半成品、完成品的表记与可追想性管理，保证能在公司内发生异常及客户投诉产质量量∕环保问题时, 能追想到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因解析供应依据. 锁定不良范围。
2．范围全部生产用原资料、半成品、完成品的表记与追想性管理均适用3.职责3.1 生产部负责生产全部过程流程管理.3.2 品证部负责生产全部过程流程质量管理.4．原资料种类无5.工作程序原资料入库生产管理库房管理人员核对供应商“送货单”，对资料材质，材寸及数量可否一致进行核对，核对无误后签收，并将资料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原资料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检查员对原资料推行检查。
5.1.2 品证部受入检查员对原资料进行质量检查时，比较原资料化学成分检测报告管理明细表，对资料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。
品证部受入检查合格时在资料指令书/ 现品票上盖“合格”印后，生产管理库房管理将原资料入库并填写《资料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原资料不合格置场。
5.2 原资料检验品证部受入检查员依据《检查规定》及检查基准进行检查。
检验结果合格时在资料现品票上盖“合格”印，不合格时在资料现品票上盖“不合格”印 .5.2.3 不合格的办理依据《不合格品控制程序》执行;5.3 原资料表记与记录保持原有供应商现品票程序编号校正号页码产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 3 / 3 资料指令书、现品票。
受入检查结果判断印。
记入到原资料受入记录表。
5.2 半成品、完成品表记与记录在部品生产前，填写“工程流转票” ，将部品部番、生产数量、生产LOT、资料材质、作业者、检查者、检查结果判断状况填入到“工程流转票”中，工程流转票随部品流动。
程序文件－产品标识和可追溯性控制程序1.目的规定在接收和生产及交付各阶段对每批产品进行唯一性的标记和相关联的活动的要求。
从而确保在必要时对产品质量的形成过程的追溯，及查明质量问题的发源地。
2.适用范围适用于本公司产品制造所需的原材料、外购外协件、顾客提供产品进厂后的标识和产品形成的过程标识和实施产品追溯。
3.定义3.1标识----物资的标志和标签，具有唯一性，以确保在需要追回或进行特别检验时能识别出具体产品3.2可追溯性----根据记载的标记追踪产品历史、应用情况和处所的能力4.职责4.1制造部归口管理产品标识和可追溯性，负责对过程标识作出统一规定及监督实施。
根据质量信息反馈，组织检查产品标识及记录，进行原因追溯，并及时向有关部门反映。
4.2仓库保管员负责原材料、外购外协件、顾客提供产品和成品的标识并对其使用进行管理。
4.3各生产车间主管负责本车间生产过程中的成品、半成品、原材料、辅料的标识对其使用进行管理。
5.工作程序5.1产品标识的对象主要是进厂原材料、辅料、外购外协件及本公司自制产品形成过程的标识。
确保个、每批产品都有唯一性标识，对有贮存要求的产品必须标识并注明要求。
5.2原材料、外购外协件及辅料的标识和可追溯性控制对于用于我公司产品的原材料、外购外协件及辅料的标识根据产品实际采用标牌、标签或按批次存放等方式，其标识方法应在标牌或标签上，标明其名称、图号、更改状态、数量、规格、型号、进厂日期、供货厂家或批次等，对于原材料、外购外协件、辅料的发放坚持先进先出的原则分开批次。
5.3本公司自制品的标识和追溯性控制5.3.1产品的标识和追溯性以实施批次管理和先进先出为基础，以制造部下发的《质量记录卡》，贯穿整个生产过程。
质量记录卡上须注明零件号/更改状态、批号、生产日期/班次和生产设备。
5.3.2《质量记录卡》从原材料发料开始直到随产品过程检验合格入库。
5.3.3仓库保管员根据制造部签发的《质量记录卡》按批次发料，并作到先进先出原则的同时，在《质量记录卡》上填写相关内容，交领用车间。
