《现场改善实务》PPT课件

近视 近视
步骤三：思考可能的原因（问为什么）
环境
人为
常盯屏幕 先天近视
常揉眼睛 意外伤害
走路看书
近视
距离过近
躺着看书
看书方法不对
设备 材料 方法 步骤四：描述和排序真正原因
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长时间看书不休息
步骤五：针对主要原因采取改进措施。
第13页/共35页
四、解决问题
对现状总怀疑的六何分析法
材料存放、搬运方式好不好？
材料成本如何，能否更便宜？
作业标准内容是否合适？
作业前后的准备工作是否经济高效？
前后工序的衔接好吗？
作业安全性如何？
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统计数据 客户反馈 实际比较
红牌作战
在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都
明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目
的。
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材料成本如何，能否更便宜？
方法
作业标准内容是否合适？
作业前后的准备工作是否经济高效？
前后工序的衔接好吗？
作业安全性如何？第23页/共35页
运用统计数据、报告分析，找出问题点。
5.00% 4.50% 4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
第15页/共35页
第五级
现象：实际工作效率达到85%以上 库存是该行业中最低的 员工：新人也能很快跟上运营程序 全员主动地参与到改善活动中
第四级
现象：实际工作效率达到75%以上 设备：因故障而停线情况基本消除 管理者：天天研究如何再增加价值
第三级
现象：各环节均使用流程图管理 员工：具备多技能操作能力 现场：小组经常聚会讨论改善课题

04 现场问题解决的案例分析
案例一：生产线故障解决
总结词
迅速响应、团队协作
详细描述
生产线突发故障导致生产中断，团队迅速响应，组织技 术专家进行故障诊断，各部门协同合作，短时间内恢复 生产。
案例二：产品质量问题解决
总结词
深入分析、持续改进
详细描述
产品出现质量问题，团队深入分析原因，针对性地制定改进措施，持续跟踪改进 效果，确保问题得到根本解决。
定有效的解决方案提供依据。
PDCA循环
要点一
总结词
PDCA循环是一种科学的问题解决方法，通过计划、执行、 检查和行动四个阶段的循环，不断优化和改进管理过程。
要点二
详细描述
PDCA循环包括Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查） 和Act（行动）四个阶段，通过不断循环这四个阶段，可以逐 步优化管理过程，提高工作效率和质量。
案例三：设备维护问题解决
总结词
预防为主、定期维护
详细描述
设备维护不当导致运行故障，团队总结经验教训，加强设备日常巡检，制定定期维护计划，提高设备运行稳定性。
05 现场改善实践的策略和技 巧
5S管理
整理
识别现场需要的和不 需要的物品，将不需 要的物品移出工作区 域。
整顿
对留下的物品进行有 序摆放，明确标识， 方便查找和使用。
鱼骨图
总结词
鱼骨图是一种用于问题分析和解决的图形化工具，通过 将问题分解为若干个相关因素，帮助人们更好地理解和 解决复杂问题。
详细描述
鱼骨图由主干和分支组成，主干表示问题，分支表示与 问题相关的因素。通过逐一分析每个因素，可以找出问 题的根本原因，并制定相应的解决方案。鱼骨图有助于 人们系统地思考问题，避免遗漏重要信息。

☆清扫:
清除职场内的脏污，并防止污染的发生。…… 目的： ◇消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ◇稳定品质 ◇减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 使用要领： ⑴、建立清扫责任区(室内、外) ⑵、执行例行扫除，清理脏污 ⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷、建立清扫基准,作为规范
北洋咨询集团
北洋咨询集团
创造一个良好的改善氛围
工作维持正常是理所当然的事，改 善成果才是评价能力的标尺。 启示： 价值观不同导致企业 （部门）间的差距
北洋咨询集团
5S---现场管理之基石
成为一个有效率、高品质、低成本的 企业的第一步：
开展5S活动
①5S
②QCC（品管圈） PDCA
北洋咨询集团
5S
整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、 清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE）
北洋咨询集团
晨会的六大好处
(1)、有利于团队精神的建设 (2)、能产生良好的精神面貌 (3)、培养全员的文明礼貌习惯 (4)、提高干部自身水平（表达能力、沟通能力） (5)、提高工作布置效率 (6)、养成遵守规定的习惯
北洋咨询集团
ISO9000 的 目 的 是 建 立 规 范 化的品质管理体系，其重点 是各类标准、文件、品质记 录、作业流程的标准化，强 调品质的可追溯性。 5S 活动着重于现场、现物， 创造一个高效率、整洁的工 作环境，革除马虎之心，培 养凡事认真的工作作风，其 最终目的是提升人的品质。
–5．现场管理实务----品质篇
–1．何为「有效」的对策 –2．「无意识差错」的产生及防止 –3．品质保证的3个阶段 –4．如何进行过程控制确保优良品质 –5．「目视管理」的要点及水准 –6．培养「问题意识」

避免资源浪费
实施措施
执行改善方案，监 控效果，确保改善
效果持续
优化方案
制定针对性的改善 方案，提升生产效
率和产品质量
01 常见故障原因
分析生产中常见的故障原因，及时解决问题
02 解决方案
提出科学有效的解决方案，确保故障不再发生
03
质量控制
在生产过程中，质量控制是确保产品质量的关键。各种质量 控制方法包括质量管理体系、质量检验、质量改进等，有效 控制各个环节的质量，提升产品合格率和客户满意度。
知识回顾
在学习现场改善手法的过程中，重要的是要不断回顾已学 习的知识点，加深理解和掌握。通过知识回顾，可以更好 地应用所学的现场改善手法于实际工作中，并取得更好的 效果。
● 02
第二章 现场改善手法的基本 原理
5S原理
5S原理是现场管理的基础，包括整理、整顿、清扫、清 洁、素养。整理是根据需要保留的物品，整顿是给每个物 品找到合适的位置，清扫是保持工作环境清洁，清洁是确 保设备和工具干净，素养是养成良好的工作习惯和态度。
课程内容
现场改善手法 的定义
明确改善手法的基 本概念
现场改善手法 的应用范围
探索在不同领域中 的应用
现场改善手法 的分类
了解不同类型的改 善手法
为什么学习现场改善手法
提高工作效率
通过改善手法优化 流程，节省时间和
成本
改善工作环境
创造良好的工作氛 围，提升员工士气
减少生产成本
有效管理资源，降 低生产成本
● 03
第3章 现场改善手法的具体 应用
现场布局优化
现场布局优化是提高工作效率的重要手段，通过合理规划 生产线和设备摆放位置，可以减少生产过程中的物料移动 距离，提升生产效率和质量。规划现场布局需考虑生产流 程、人员活动及设备安置等因素，最终达到优化生产流程 的效果。

计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•23
行动(DO)
1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍。
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•24
核查(CHECK)
1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例。
•8
浪费的概念
常见的七种浪费
1. 不良品浪费
4. 搬运浪费
6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
•9
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
•10
停工时间
设备的6大损失
1.因设备引起的停工时间 2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间
第四要素 更稳固地
改善的思考
第三要素 更安全地
第二要素 更方便地
•17
改善的七大指标
面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量
通过改善必须达到的目的
工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费)
•18
改善的基本原则
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•25
பைடு நூலகம்
方法
改善时,以成本和是否容易
达到来决定优先顺序。
物料
机器
•20
改善的流程
计划Plan
未达到 预计的 结果
试行Do
达到预期结果
核查 Check
实施Action

针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组 织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率

5.
6.
S(Safety)最佳安全性
M(Morale)最高员工士气
现场管理与改善实务
腾龙汽车零 部件
二、六大核心目标控制
现场管理与改善实务
戴明循环（PDCA）
腾龙汽车零 部件
A C P D
PLAN-计划
1.选择项目、2.明确现状、3.分析原因、4.计划改进
DO-执行
5.执行计划
CHECK-检查
浪费与目标
腾龙汽车零 部件
1.
2. 3.
生产过剩
在现场等候的时间 不必要的运输
八大浪费
4.
5. 6.
过度处理或不正确的处理
存货过剩 不必要的移动搬运(动作) 瑕疵 未被使用的员工创造力
六大目标
7. 8.
现场管理与改善实务
腾龙汽车零 部件
浪费与目标 1. 2. 八大浪费 3. 4. 六大目标 P(Productivity)最适生产量 Q(Quality)最佳品质 C(Cost)最低成本 D(Delivery)最短时间
节点控制 案例
产品加 工流程
公司交 货日期(T)
滚动计划 一个流
现场管理与改善实务
各工序加工 周期
产品的加 工周期(n)
编制 “T-n”模 式生产控制表
T-9模式控制表
时间控制
产品信息 任务 单 客户 型号 数量
T-1 送货
T-2 喷涂 完工
T-4
腾龙汽车零 部件
T-6 T-7 T-8 T-9 注塑 开工 粒子 到位 产前 准备 文件 下发
其中零部件冰箱门的采购周期最长。该供应商在宁波，从宁波到苏州需要一天的 运输时间。 冰箱门供应商的生产工艺和加工时间如下：

素养（Shitsuke）
素养的定义
通过教育培训、宣传推广等手段 ，提高员工的素质和遵守规定的
意识。
素养的目的
培养员工良好的工作习惯和团队 合作精神。
实施要点
制定培训计划，定期开展培训活 动，建立奖惩制度。
03 5S的实践案例
案例一：某制造企业的5S实践
总结词
全面推进、持续改进
详细描述
该制造企业通过全面推行5S管理，实现了生产现场的整洁、有序，提高了工作 效率和产品质量。企业通过制定5S推行计划，分阶段实施，不断优化5S管理方 案，确保了5S管理的持续改进。
制定清扫计划，注意死角的清理，使 用适当的清洁工具。
清扫的目的
保持工作场所的干净整洁，防止污染 和故障的发生。
清洁（Seiketsu）
清洁的定义
对清扫后的整洁状态进行维护， 并防止污染和脏污的产生。
清洁的目的
维持工作场所的长期整洁，提高工 作效率。
实施要点
定期检查清洁情况，建立检查制度 ，及时处理问题。
。
在中国，随着企业对于现场管理 的重视程度不断提高，5S已经 成为许多企业的基础管理手段。
5S在现代制造业中的重要性 Nhomakorabea提高工作效率
通过整理、整顿和清扫 ，消除工作场所中的混 乱和浪费，使工作更加
有序和高效。
降低成本
减少浪费和错误，降低 生产成本和维修成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有 助于减少不良品和次品
03
数字化工厂需要高标准的现场管理，5S的实施有助于满足这些
要求。
5S的持续改进和创新
定期评估与改进
定期对5S的实施效果进行评估，针对不足之处进行改进，确保 持续优化。

聽開的內容分配 • 3.運用科學方法,避免主觀臆測 • 4.深入檢討分析,做改善構思
现场工作改善技巧实务
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二.科學化的稼動率分析
工作抽樣 • 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況 --真實數據 --由大量數據歸納提煉出真相 • 2.以統計訓為背景的數據分析法 -從有效樣本推測目群體 --符合統計分析原則 --注意被觀測樣本的有效性/代表性
现场工作改善技巧实务
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• 3.由於效率低之工作方法之引起 --作業場所問題 --夾工具/輔助工具問題 --作業方法本身問題 --生產線不平衡 • 4.由於管理不良所引起 --停工待料損失工時 --機台故障損失工時 --製程安排不銜接的待工 --員工意願低落
现场工作改善技巧实务
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六.提昇現場生產力績效的策略方向
现场工作改善技巧实务
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•分析出真相(比率)找出重點 -先從最大的浪費下手 • 4.依重點再分析原因,找出改善對策 --特性要因圖的理念 --生產技術面/作業方法面/製造管理面的
改善對策
现场工作改善技巧实务
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• 2.欄位說明 --A.觀測對象
作業員或機台 --B觀測[事象]內容
例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在] --C觀測時刻
注意[隨機]的統計要求
-B採取Snap Reading觀測紀錄
依照觀測紀錄表之[事象]區分 必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因 用正號做紀錄
现场工作改善技巧实务
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五.稼動率分析的結果—問題重點實例
區分 觀測事項
比率%
稼動中 有效作業
29
準備作業
20
不良重制重修 14
非稼動 休息
4
(作業員 如廁/喝茶