注塑成型工艺介绍

注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。

塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。

注塑机工艺流程1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充。

高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。

因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。

热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。

由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。

加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。

因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。

熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。

它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。

注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。

这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。

2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。

模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。

3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。

然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。

注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。

4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。

冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。

5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。

如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。

6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。

注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。

此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。

然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。

因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。

总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。

它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。

注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。

它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。

“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。

1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。

PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。

改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。

不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。

纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。

PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。

在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。

户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。

再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。

PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。

对注塑机的选用没有特殊要求。

由于PP具有高结晶性。

需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。

锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。

模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。

型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。

边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。

模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。

均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。

PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。

为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。

第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。

这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。

众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。

二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。

它要经过注塑和压缩两个阶段。

成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。

下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。

3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。

需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。

图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。

注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。

也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。

二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。

重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。

1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。

2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。

3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。

在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。

4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。

在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。

放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。

5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。

6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。

7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。

成品是由模具的形状成型出来。

模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。

成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。

三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。

1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。

第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。

注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。

本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。

二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。

常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。

（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。

（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。

2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。

（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。

（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。

（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。

（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。

（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。

（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。

3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。

（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。

（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。

三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。

根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。

2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。

模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。

3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。

四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。

pu注塑成型工艺注塑成型是指通过将熔化的塑料注入模具中，再通过冷却固化成型的一种塑料加工方式。

在这个加工过程中，塑料经过高温加热后熔化，再通过一定的规模注入模具中，经过冷却后形成所需产品。

这种成型方式广泛应用于塑料制品、电子产品、汽车零部件、医疗器械等领域中，其中注塑模具的精度、质量、寿命等方面都是产生直接影响的。

pu注塑成型工艺是指采用PU材料进行注塑成型的过程。

PU是一种具有优异的物理和化学性能的特殊塑料，它可以根据不同的制作目的和工艺要求来生产各种不同类型的材料。

PU注塑成型工艺主要是由以下步骤组成：第一步，建立模具设计。

PU注塑成型工艺所需要的模具通常是定制的，需要根据不同的加工要求来设计。

对于复杂的模具来说，需要使用CAD/CAM软件来进行仿真。

第二步，准备原料。

PU注塑成型工艺中使用的原材料是PU热塑性材料，需要在设备中进行加热，以便能够顺利注入到模具中。

第三步，将原料注入到模具中。

在注塑时，需要使用注塑机来将加热后的材料输送到注塑模具内，以得到所需的塑料制品。

这个过程需要严格控制原材料的温度和流速，以确保毫不浪费地完成注塑成型过程。

第四步，冷却模具。

模具中的熔融物需要迅速冷却，以保证具有预期的物理性能和化学性能, 降低制品内部的应力, 避免成品断裂。

第五步，脱模。

在冷却完毕后，需要将塑料制品从模具中脱出。

这个过程需要非常小心谨慎，以避免制品的损坏。

PU注塑成型工艺具有生产速度快、成型精度高、结构有利于加工等优点。

同时，PU注塑成型工艺还具有优异的耐磨性、抗化学和耐切割性能，可以在各种应用环境中发挥重要作用。

总之，PU注塑成型工艺在塑料加工行业中发挥着非常重要的作用，成为了技术不断进步的重要基石。