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5.5 工业炉、燃气锅炉及冷热水机组供燃气系统安装的检验5.5.1 用气设备为通用产品时，其燃气、自控、鼓风及排烟等系统的检验应符合产品说明书或设计文件的规定。
检验方法：检查设备铭牌、产品说明书和设计文件。
5.5.2 用气设备为非通用产品时，其燃气、自控、鼓风及排烟等系统的检验应符合下列规定：1 燃烧器的供气压力，必须符合设计文件的规定；2 用气设备应符合现行国家标准GB 50028 的规定；3 检验方法：检查设备铭牌、产品说明书和设计文件。
5.5.3 设置在半地下室、地下室的用气设备的检验应符合现行国家标准GB 50028 的有关规定。
检验方法：检查设备铭牌、产品说明书和设计文件。
5.6 烟道的检验5.6.1 烟道的设置及结构的检验必须符合用气设备的要求或符合设计文件的规定。
检验方法：观察和查阅设计文件。
5.6.2 烟道抽力应符合现行国家标准GB 50028 的有关规定。
检验方法：压力计测量。
5.6.3 防倒风装置（风帽）应结构合理。
检验方法：观察和查阅有关资料。
5.6.4 水平烟道的长度应符合现行国家标准GB 50028 的有关规定。
检验方法：观察、尺量和查阅设计文件。
5.6.5 水平烟道应有0.01 坡向用气设备的坡度或符合设计文件规定的坡度。
检验方法：观察和用水平尺测量。
5.6.6 用镀锌钢板卷制的烟道的检验应符合下列规定：1 卷缝均匀严密，烟道顺烟气流向插接，插接处没有明显的缝隙，没有明显的弯折现象；2 检查数量：居民用户抽查20%，但不少于5 处，商业及工业用户为全部；3 检验方法：观察。
5.6.7 用钢板铆制的烟道的检验应符合下列规定：1 铆接面平整无缝隙，铆接紧密牢固，表面平整，铆钉间隔合理，排列均匀整齐；2 检查数量：居民用户抽查60%，但不少于5 处，商业及工业用户为全部；3 检验方法：观察和手检。
5.6.8 用非金属预制块砌筑的烟道的检验应符合下列规定：1 预制块间粘合严密、牢固，表面平整，内部无堆积的粘合材料；2 检查数量：居民用户抽查10%，但不少于2 处，商业及工业用户为全部；3 检验方法：观察和手检。
工艺管道系统强度及严密性试验、系统吹扫施工方案一系统强度及严密性试验1系统强度试验1、试验介质的选取根据工程特点及相关技术文件的要求，试验介质宜选用洁净水。
2、试验压力的确定根据设计文件要求，工艺管道系统强度试验压力：P强度试验=2.5MPa。
3、试验应具备的条件（1）管道安装已经完毕，无损检测已合格。
（2）划定试压禁区，非有关人员不得进入。
（3）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。
（4）焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
（5）管道上可能被损坏的组件（如膨胀节等）已装好临时约束设施。
（6）试验用压力表已经校核，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。
（7）符合压力试验的介质已经齐备。
（8）按试验要求管道已经加固。
（9）待试验管道与无关系统已经用盲板或其它措施加以隔离。
（10）待试验管道上的安全阀、爆破板及仪表等已经拆下或加以隔离。
（11）试验方案已经批准，并已进行技术交底。
（12）试验前必须对以上要求进行一次全面、彻底的检查。
4、管道系统强度试验操作方法（1）压力表的设置：在待试系统的最高点设置一只压力表；同时，在近加压装置输出端管段设置另一只压力表。
一切准备就绪后，开始试压工作。
具体试验装置示意如下。
（2）系统开始试验时，应逐步、缓慢地增加压力。
当压力升至试验压力的30％、70％时，应暂停升压进行全面检查；如未发现异常或泄露，则继续以试验压力的10％逐级升压。
每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据工作需要而定。
以发泡剂检验无泄露为系统试压合格。
1.0P 系统水压试验观察曲线图0.7P 0.3P P P（3）完成系统强度试验，做好试验记录；同时，必须请参与了整个试验过程的业主、监理签字认可。
2系统严密性试验1、严密性试验应在系统强度试验合格后进行。
管道强度、严密性及吹扫试验一、试压1.中压(1)试压前应将施工完毕工序资料汇总报验，经监理和监检人员确认合格后进行后续试压工作.(2)中压管道强度试验：从中压碰口处到碰口处试验压力为0.6Mpa，时间为1小时，无压降为合格；严密性试验压力为0.46Mpa.保压24小时后，无压降为合格。
(3)管道吹扫：管道在试压完毕后做吹扫，吹扫用压缩空气，吹扫流速大于15米/秒，吹扫压力为0.1MPa。
(4)在吹扫口用白布或涂有白漆的盲板检查。
无铁锈、尘土、水分、污物为合格。
且吹扫次数不少于4次。
(5)吹扫时，监理、施工单位质检员、技术员必须在场，合格签字后方可有效。
(6)吹扫口要用长度大于4米的钢管接地，电阻不大于10欧姆将静电导入地下。
注：试验用压力表：应在校验有效期内，量程不大于试验压力的1.5——2倍，弹簧压力计精等级不低于0.4级，表盘直径为150毫米。
2.次高压次高压工程整体试压，试压采用无腐蚀性的洁净水，如因大开挖穿越，将根据具体情况确定分段试压的范围。
穿越段主管在施工前单独进行试压，试压合格后方可进行穿越施工。
试压采用通球试压，试压压力为设计压力1.5倍（2.4MPa），稳压时间应为1h.严密性试验采用压缩空气进行，严密性试验压力为1.84Mpa，稳压时间应为24h.二、试压程序1．线路试压程序：施工准备→安装临时收发球筒→穿越段清管→安装试压装置→上水试压→泄压排水→管段穿越2．清管及试压技术要求：清管试压前，试压段的管道组焊已完毕，并经监理检查合理；线路段管道回填工作已基本完成。
清管试压用压力表精度应不低于1.5级、量程为0-6.4Mpa、最小刻度应能显示0.05Mpa，温度计最小刻度为1℃，且均经校验合格。
在线路段清管前，收发球筒装置的安装地点挖长×宽=5×3m，比管底深0.5m的操作坑各一个。
3、预制临时收发球筒及试压装置，试压装置在使用前进行强度试压，试验压力为2.4Mpa，稳压1h，封头、管段无变形，阀门无泄漏方可使用。
4.2.3 管道和设备的强度、严密性试验Ⅰ基本要求和内容（1）强度试验应包括单项试验和系统试压两方面内容。
（2）单项试验是指设备及附件等应按规范规定进行单体试压，经试压不符合规范要求时应有解决办法和处理结论。
1）阀门安装前，应作强度和严密性试验。
试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10％，且不少于一个。
对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验，强度试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。
阀门试验情况应按质控（水）表4.2.3－1要求填写。
2）在安装太阳能集热器玻璃前，应对集热排管和上、下集管作水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，试验压力下10min内压力不降，不渗不漏为合格。
3）散热器组对后，以及整组出厂的散热器在安装之前应作水压试验。
试验压力如设计无要求时应为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa，试验时间为2～3min，压力不降且不渗不漏。
4）辐射板在安装前应作水压试验，如设计无要求时试验压力应为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa，试验压力下2～3min压力不降且不渗不漏。
5）低温热水地板辐射采暖系统盘管隐蔽前必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa，稳压1h内压力降不大于0.05MPa且不渗不漏。
6）敞口箱、罐安装前，应做满水试验，静置24h观察，不渗不漏为合格。
7）密闭箱、罐，如设计无要求，应以工作压力的1.5倍作水压试验，但不得小于0.4MPa，在试验压力下10min压力不降，不渗不漏。
8）锅炉本体水压试验的试验压力应以工作压力的范围来确定。
试验时先将压力升至工作压力，停压检查，然后再升至试验压力，10min内压力降不超过0.02MPa,观察检查，不得有残余变形，受压元件金属壁和焊缝上不得有水珠和水雾。
9）热交换器应以最大工作压力的1.5倍作水压试验。
蒸汽部分应不低于蒸汽供气压力加0.3MPa，热水部分应不低于0.4MPa，在试验压力下10min内压力不下降，不渗不漏为合格。
压力管道的强度及严密性试验HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】压力管道的强度及严密性试验相关标签：(1)压力管道在全部实施回填前应进行强度及水密性试验。
管道强度及水密性试验应采用水压试验法进行试验。
水压试验前，除接日外。
管道两侧及管顶以上回填土高度不应小于;管径大于DN900的钢管道，应控制管顶的竖向变形。
管道在水压试验合格后，应及时回填其余部分土。
(2)在管道水压试验前，应编制包括后背及堵板、进水管路、排气孔、加压及测压设备、排水疏导、升压分段划分、试验管段稳定和试验安全措施等在内的试验设计。
(3)管道水压试验的分段长度不宜大于1. 0km，非金属压力管道的试验段长度宜更短些。
(4)试验管道在水压试验中将产生较大的管端推力，管段的后背应设在非扰动土或人工后背上;当土质松软时，应采取可靠的加固措施。
后背墙面应平整，并与管道轴线相垂直。
(5)水压试验时，若采用弹簧压力计其精度不应低于1. 5级，最大量程为试验压力的1. 3~倍，表壳公称直径不得小于150mm，使用前须进行校正;水泵，压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线垂直的支管上。
(6)管道水压试验前应对管道安装进行合格性检查，管配件的支墩及锚固设施须达设计强度，未设支墩及锚固设施的管件，应采取加固措施，管渠的混凝土强度应达到设计规定，试验管段所有敞口应封堵严实，不得渗水，此外，试验管段不得采用阀门作堵板，不得有消火栓、水锤消除器及安全阀等附件。
(7)试验管段灌满水后.宜在不大于工作压力条件下，于试压前进行充分浸泡。
铸铁管、球墨铸铁管和镶管无水泥砂浆衬里浸泡时间不少于24h;有水泥砂浆衬里浸泡时间不少于48h预应力、自应力混凝土管及现浇钢筋混凝土管渠，管径小于或等于1000mm时，浸泡时间不少于48h:管径大于1000mm时，则不少于72h.(8)在管道试压升压时，管道内应排除积气，升压过程中，如发现压力计显示异常，且升压较缓时，应重新排气后再行升压。
管道的强度及严密性试验本工程需进行强度及严密性试验的管道包括：给水中水系统，包括给水球墨铸铁管、钢骨架塑料复合管；热力管网，包括热力及制冷系统预制直埋保温管等。
一、管道试压应准备的工作及应具备的条件（一）管道工程的施工质量符合设计要求及规范的有关规定；（二）管道支、吊架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计的强度；（三）焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；（四）在被试验的管道末端设置盲板管堵，浇筑试验用挡墙后备并验算强度，设置千斤顶顶住盲板管堵。
在管道转弯处设置混凝土墩加固自由端，经检查确认安全可靠；后背设在原状土上，后背支撑的土应分层夯实，支撑长度不得小于10米，在设后背时，基础应分层夯实，分层厚度不大于0.15米，保证后背不下沉、不后退。
后背墙面应平整，并与管道轴线垂直。
千斤顶布置图（五）试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级。
表的满刻度值达到试验压力的1.5倍，数量不少于4块；（六）管沟及沟槽内在低点设置污水泵作为排除泄水用，并检查试运行合格；（七）除试验预留口外的所有敞口全部封堵，管件接口要有支撑，不得有渗水现象；（八）埋地的管道作适当的回填，回填厚度不少于60cm,以增加管道的稳定性，但管道接头部位不能覆盖。
（九）在管道最高点设置排气阀、压力表，最低点设置泄水阀、压力表，压力表安装应与管道垂直，观测与计量管道试验压力主要以最低点的压力表为准，同时校核最高点的压力表，便于分析。
（十）作临时补水管线及联通管线（热力及制冷供回水管道同时试验时）。
二、技术要求：（一）最大工作压力：根据设计要求（二）强度试验压力：本工程给水管网分别采用球墨铸铁管和钢骨架塑料复合管，对于球墨铸铁管按规范GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》要求当设计工作压力P W0.5Mpa时，试压压力为工作压力的2倍,当工作压力P>0.5Mpa时采用工作压力的1.5倍,钢骨架塑料复合管可采用工作压力的1.5倍作为试验压力。
工业管道强度与严密性试验和试压规定、方法及技术规程一、试压的一般规定：1、管道系统安装完毕后，为了检查管道系统的强度和严密性及保证安装质量，应对管道系统进行压力试验。
2、管道试压前应全面检查、核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等，质量应符合设计要求及技术规范的规定。
3、管道试压应编制试验方案，根据工作压力分系统进行试压。
4、一般对于通向大气的无压管线，如放空管、排液管等可不进行试压。
5、试压前将不能与管道一起试压的设备及压力系统不同的管道系统用盲板隔离，应将不宜与管道系统一起试压的管道附件拆除，临时装上短管。
6、管道系统上所有开口应封闭，系统内的阀门应开启；系统最高点应设放气阀，最低点应设排水阀。
7、试压时，应用精度等级1.5级以上的压力表2只，表的量程应为最大被测压力的1.5～2倍，一只装在试压泵出口，另一只装在本系统压力波动较小的其他位置。
8、试压时应将压力缓慢升至试验压力，并注意观察管道各部分情况，如发现问题，应卸压后进行修理，禁止带压修理。
9、缺陷消除后重新试压。
10、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不能进入，防止伤人。
11、对于剧毒管道及设计压力p≥10MPa0MPa管道，压力试验前应按规范要求将各项资料经建设单位复查，确认无误。
12、试验方案已经过批准，且进行了技术交底。
13、管道系统试验合格后，试验介质应选择合适地方排放，排放时应注意安全。
14、试验完毕后应及时填写“管道系统压力试验记录”，有关人员签字确认。
二、管道强度试验及严密性试验：1、强度试验：①、强度试验的目的是检查管道的力学性能。
②、强度试验的方法是以该管道的工作压力增加一定的数值，在规定时间内，试验压力表上指示压力不下降，管道及附件未发生破坏，则认为强度试验合格。
2、严密性试验：①、严密性试验的目的是检查管道系统的焊缝及附件连接处的渗漏情况，检验系统的严密性。
②、严密性试验的方法是将试验压力保持在工作压力或小于工作压力的情况下，在一定时间内，观察和检查接口及附件连接处的渗漏情况，并观察压力表数值下降情况，严密性试验包括全部附件及仪表等。
吹扫、强度试验、严密性试验施工方案(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--（一）一般规定一、液化气管道安装完毕，探伤合格应依次进行管道吹扫，强度试验和严密性试验。
二、管道吹扫强度试验及中高压管道严密性试验前应编制施工方案，制订安全措施，确保施工人员及附近民众与设施安全。
三、试验时应设巡视人员，无关人员不得进入，在试验继续升压过程中和强度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区，人员离试验的安全间距为15M。
四、管道上的所有堵头必须加固牢靠，试验时严禁人员靠近。
（二）管道吹扫一、管道吹扫应符合下列要求：1、吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外，已按设计图纸全部完成。
2、管道安装检验合格后，应由施工单位负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。
3、应按主管、支管的顺序进行，吹扫出的赃物不得进入已合格的管道。
4、吹扫管段内的调压器、阀门、过滤网等设备不应参加吹扫，待吹扫合格后再安装复位。
5、吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。
6、吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于。
7、吹扫介质宜采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃气体。
8、吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
三、气体吹扫应符合下列要求：1、吹扫气体不宜小于20M/s。
2、吹扫口与地面夹角应在30°—45°之间，吹扫的管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊，吹扫口直径与管道相同。
3、当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或白漆木靶板检验5min内靶上无铁锈，尘土等其他物质为合格。
（三）强度试验一、强度试验前应具备下列条件：1、试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内，各有两块分别装在试验管道的两端。
2、试验方案已经批准，有安全保障措施，已经行了技术交底。
3、管道焊接检验、清扫合格。
二、压力试验采用清洁水，强度试验为设计压力的倍。
管道严密性验证措施1、工艺流程压力试验工艺流程图2、管道清扫、测径1）管道进行压力试验前，应对管道进行通球清扫，通球次数不得少于2次，以开口端不再排除杂物为合格。
2）管道清扫应设收发装置，清扫接收装置应选择地势较高地段，且50m范围内没有建筑物和人口的区域，并设置警示装置，无关人员不得入内。
3）清扫时的最大压力不得超过管道设计压力。
4）清管器的过盈量为管道内径的5～8%。
5）清管器应满足施工管线弯管的曲率半径。
3、试压装置1）试压用压力表应经过校验，并在合格期内，压力精度不低于1.5级，量程为最大压力的1.5～2倍，表盘直径不应小于150㎜，最小刻度应能显示0.05MPa。
2）试压时压力表不得少于2块，分别安装在试压管道两端，并各安装温度计1支，温度计最小刻度应小于或等于1℃。
3）试压期间管道两端的试压装置应设专人看守。
4、液压试验1）试验用介质的品质、参数应符合设计文件及有关规范规定。
2）试验前，加注液体时应排尽管道内的空气。
3）试验时，环境温度不宜低于5℃，否则，应采取可靠的防冻措施。
4）试验时，应测量试验温度，严禁试验温度接近脆性转变温度。
5）试验压力应为设计文件规定的试验压力。
如设计文件未作规定，则应按有关的规定取定或计算试验压力，计算过程应在试验方案中给出。
6）试验时，升压速度应符合试验方案的规定，稳压时间，试验的合格标准应符合设计文件或有关规范的规定。
7）试验结束时，应及时拆除隔离、临时固定及限位设施，排除管道内积液。
排液时应防止管道内形成负压，且不得随意排放。
8）试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行压力试验。
9）输油管道水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合下表规定。
5、气压试验1）气压试验压力应符合设计文件或有关规范的规定。
当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定，方可用气体进行压力试验。
2）严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
3）试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
04 管道强度、严密性试验工艺守则编制：戴珠审核：李广滨审批: 黄营珠生效日期: 2010年02月01 日1 总则本工艺守则适用于GC类工业管道系统的压力试验。
当设计文件规定或现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，应按GB50235，采用对接焊缝用100%射线照相进行检验，所有焊缝（包括附件上的焊缝）。
用液体渗透法或磁粉法进行检验，不在此工艺守则范围内。
2 操作工艺2.1 试压工作按以下流程进行编制试压方案→试压系统的连接→试压条件的确认→试压前联检2.2编制试压方案试压方案应包括：管道系统试压流程图，图中标明管线号、设计压力、设计温度、试验压力、试验温度、盲板安装位置及规格、压力表位置、放空点、排放点；管路上水点、上压管规格材质、试压泵摆放位置及本系统试压措施用料表、检验标准、安全措施，气压试验方案应经施工单位技术总负责人批准。
2.2.1 管道试压系统的划分1）根据施工平面布置图、流程图、管道单线图、设计变更单及管道说明表等设计文件，以管道操作单元为区域，设计压力为主线，或以设备为基准，把同材质、相近压力、现场分布临近、流程相贯的两条或多条管道组合形式试压系统。
2）试压参数由工艺员划分，工艺责任师审核。
2.2.2 试压参数的确定当设计文件有规定时，应按设计文件末作规定时，试验应符合下列规定：1）试验介质液体压力试验应用洁净水进行，应生产工艺有要求时，可用其他液体。
奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。
2）试验压力a）真空管道为0.2Mpa。
b）液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍。
c）气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。
d）设计温度高于200℃的管道的试验压力，应按下式计算：［σ］1P1=KP O————［σ］2式中：P——试验压力（MPa）K ——系数，液体压力试验取1.5，气体压力试验取1.5倍P O ——设计压力（MPa ）［σ］1——试验温度下材料的许用应力（MPa ）［σ］2——设计温度下材料的许用应力（MPa ）管道压力试验时的应力值应符合下列要求：液体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%；气体压力试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。
e ）按试压系统诸多管线号中设计压力高者确定且不超过被试管路系统最薄弱组成件的承受力。
f ）承受内压的地上钢管及有色金属管道水压试验压力为设计压力的1.5倍，夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa 。
埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa 。
g ）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
2.2.3环境温度，试验介质温度液体压力试验时液体的温度，当设计末规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
2.3试压系统的连接 2.3.1 绘制试压流程图1） 试压流程图应包括以下内容：a ） 管号b ） 介质流向c ） 设计压力、设计温度；试验压力、试验温度d ） 系统内空气排放点e ） 试压用临时加固位置（如膨胀节需要设置临时放束装置）f ） 临时盲板位置g ） 试验介质入口h ） 试验介质排放口i ） 压力表位置2） 试压盲板及临时管线的设置a ） 试压盲板：因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已经运行的管道等，均需加设临时盲板。
试压盲板的材质，一般都选用碳素钢。
试压盲板厚度的计算：按照《ANSI/ASME B31.3 化工设备与炼油管路》304.5.3节法兰对夹盲板厚度δ=D 内SEP 163+Cδ：盲板厚度（mm）D内：法兰垫片内径（mm）P：试验压力（MPa）SE：0.75W材料的屈服强度，当选用ASTM A516 GR70屈服强度为262MPaC：腐蚀余量b）高压管道的临时垫片可选用软铜垫片。
c）临时管线根据压力采用高压无缝钢管、焊接管、无缝管、压纹管，其管道、管件及其阀门应与正式工程材料一样，具有产品质量证明书；焊接工艺与正式管线相同。
管道系统至少设置2块校核准确的压力表，压力表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍。
系统高点设放空阀，低点设排放阀。
2.3.2 上水点、充气点、升压点、排放点、温度测点、压力表测点的确定1）尽量取用试压系统本身的放空点、排放点、取压点、仪表附件点，进行放空、法兰口，若系统本身没有放空点，实际又须要放空点，可以自行设计并经设计同意，管道最高法兰设备口可作为放空点，管道封闭管路需打开法兰等放空。
2）上水点、充气点、升压点可用系统的排放点或取样点、法兰口、一般接线DN20～DN25选取在距水源近的地方和便于活接连接的地方。
3）温度测点，系统管道外壁测点和环境测量，用于试验介质温度与环境温度差别太大的情况，防止试验温度接近金属的脆性转变温度；防止管内水温度过低等。
4）压力表测点，每个管道系统压力表测点至少安装两个，保证最高和最低点各一块压力表。
2.4 试压条件的确认2.4.1 资料审查施工作业单位按已批准的试压方案整理下列资料，报送项目质监站，由项目质监站组织业主/监理和有关部门进行审查确认。
1）管道组成件，焊材的制造厂质量证明书2）管道组成件，焊材的校验性检查或试验记录3）管道弯管加工记录，管端的螺纹和密封面加工记录4）管道系统隐蔽工程记录5）管道的焊接工作记录及焊工布置，射线检测布片图6）无损检测报告7）焊接接头热处理记录及硬度试验报告8）静电接地测试记录9）设计变更及材料代用文件2.4.2 现场确认资料审核合格后，由质量监督办公室组织用户/监理和有关部门对现场进行联合检查，确认下列条件：1）水源充足，临时用电已布置好、接好。
2）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
焊接及其他待检部位尚末涂漆和绝热。
3）焊接及热处理，无损检验工作全部完成，并经检查，检验合格。
4）管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置。
按试验要求，管道已经加固。
5）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
6）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开，临时盲板加置正确，标志明显记录完善。
7）待试管道上的安全阀，爆破报警及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
8）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量的最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
9）管道支、吊架安装正确齐全。
对焊接质量和形式位置，材质逐个检查符合设计要求。
10）试验方案已经通过批准，并已进行了技术交底，应强调技术措施，质量要求和成品保护。
2.4.3 现场条件确认后，质监站以书面形式通知施工单位实施试压。
2.5 注水升压、充气升压、稳压检查，泄压2.5.1 液压试验系统注水（液体）时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，再关闭排放点。
升压应分级缓慢，达到试验压力停压10min，然后隆至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。
2.5.2 气压试验1）管道系统进行气压试验前，用0.1～0.5MPa的气压进行预试验，进行检查试压系统无异常情况，方可进行气压试验。
2）气压试验应分级缓慢升压，压力升至试验压力的50%时，稳压3min，末发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
2.5.3试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
2.5.4管道系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质宜有室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。
2.6系统气密2.6.1 管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。
若设计末规定时，SHA级管道、SHBⅠ级管道，以及输送乙B类可燃液体介质的管道系统，必须进行气体泄漏性试验，试验压力为设计压力。
2.6.2 气体泄漏性试验应符合下列规定：1）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；2）泄漏性试验可结合装置试车同时进行；3）泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排水阀等；4）经气压试验合格，且在试验后末经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。
2.6.3 气体泄漏性试验的试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
2.6.4 管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
2.6.5 真空管道系统，压力试验合格后，应以0.1MPa气体进行泄漏性试验，试验按第2.6.2条和第2.6.3条的要求进行。
2.6.6 管道系统气密试验合格后，需经建设单位和施工单位有关责任人员共同检查确认，并及时填写系统气密试验记录。
2.7 管道系统复位试压系统管线恢复试压合格后，及时拆除盲板，临时短管，临时加固，拆除膨胀限位措施。
恢复被拆除的部件。
盲板拆除时应根据盲板安装记录逐一核对，不得漏拆。
盲板拆除后并经核对无损后，填写试压记录，由用户/监理单位、施工单位代表签字确认。
2.8 施工注意事项2.8.1 液压试验时，对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
2.8.2 液压试验时，若试验的系统符号较多，空间跨度大时，在稳压过程中应安排足够的人员对系统仔细巡回检查，应加强对焊口、马鞍口位置的检查；应加强对与机组、设备连接部位等不易观察部位的焊缝的检查；应将螺纹管帽拆除，检查导淋阀门是否渗漏。
2.9 安全注意事项2.9.1 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。
2.9.2 液压试验合格后应缓慢降压，其速度一般不超过500Kpa/min。
当最高点压力降至表压为零时，应及时找开进气口，严禁系统造成负压。
2.9.3 在进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入；参加试压工作人员不得停留在被试系统法兰侧面。
2.10 质量记录2.10.1 水质分析报告（若有不锈钢材质时，需要建设单位提供）2.10.2 管道强度、严密性试验记录。
