150t炼钢连铸的钢包回转台设计

150t转炉-1780热连轧工程简介一、工程概述150t转炉-1780热连轧工程是安钢150t转炉-炉卷轧机工程的二期工程，拟在现有150t转炉厂内增建2座150t转炉以及两台双流板坯连铸机，一套1780热连轧生产线，年生产合格铸坯可达400万吨。

项目分步实施，其中第一步先建一座150t转炉和一台双流板坯连铸机及一套1780热连轧生产线；第二步再建一座150t转炉和一台双流板坯连铸机。

该工程主要设备，炼钢连铸部分：2座150t顶底复吹转炉、2个吹氩站、2座脱硫站、2个LF精炼炉、1套RH精炼装置、2台双流板坯连铸机。

热连轧部分： 3座步进梁式加热炉、1架带立辊的四辊可逆式粗轧机、1台飞剪、7架连轧四辊精轧机、2台卷取机。

该工程于2005年9月6日启动，炼钢连铸分别于2006年11月18日和12月6日投产；1780热连轧预计2007年6月份投产，最终将形成：150t顶底复吹转炉—LF/RH精炼—双流板坯连铸—1780热连轧四位一体紧奏式的先进生产线。

二、产品大纲及生产能力1、产品大纲该工程生产的钢种主要有:碳素结构钢，如Q195～Q235系列、SS330、 SS400等；优质碳素结构钢，如08～70、08AL、SPHC、ST14等；超低碳钢，如LC、ELC、ULC、IF等；低合金高强度钢，如Q295、Q345、Q420、Q460等；专用钢，如集装箱用钢、耐候钢、管线钢、汽车梁及汽车结构用钢、压力容器、锅炉用钢、桥梁用钢等。

该产品大纲结构合理，既有用量大的基础建设用钢，也有汽车、桥梁、集装箱、石油天然气输送管线钢等高附加值的高端产品，丰富了安钢的产品结构，提高了安钢产品的竞争力，为安钢向特大型钢铁强厂发展奠定了基础。

2、设计生产能力及产品规格钢水年产量：368万吨铸坯年产量：360万吨，厚度210 mm、230 mm，宽度800 mm～1650 mm，定尺9 m～11m，少量4.5 m～5.3 m板带年产量：350万吨，厚度 1.2mm～19mm，宽度800mm～1630mm三、该工程所采用的新技术新工艺1、炼钢部分：铁水脱硫技术、副枪及动静态模型控制技术、LF/RH 精炼技术、自动化装备：三级计算机生产管理系统等。

钢包回转台的设计说明书第一章绪论1.1铸钢生产及分类钢的生产过程主要分为炼钢和铸钢两大环节，炼钢的任务是将有关原材料通过炼钢炉炼成质量合格的钢液，铸钢的任务是将成份合格的钢液铸成合适于轧钢和锻压加工所需要的一定形状的钢块（连铸坯或是钢锭）。

铸钢作业是炼钢和轧钢之间的一项特殊作业，其特点行表现为它把钢液变成固定的凝固过程。

当钢液凝固后，在以后的轧钢过程中就不能对质量有本质的改变了。

因此，铸钢作业对产品的质量和成本有重大影响，必须予以特别重视。

铸钢生产可以分为钢锭模浇注（以下简称铸模）和连续铸钢（以下简称连铸）两大类。

铸模是将钢液注入铸铁制作的钢锭模，冷却凝固成钢锭的工艺过程：连铸是将钢水不断的注入水冷结晶器，连续获得铸坯的工艺过程。

连铸的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的钢钉初轧工艺，由于它所具有的一系列优越性，使得他自20世纪70年代大规模应用于工业生产以来得到迅速发展。

目前世界上主要产钢大国如日本、美国等连铸坯产量已经超过连铸钢总量的90%以上，连铸已经成为主要的铸钢生产方法。

1.2连铸技术的发展概况1.2.1国外连铸技术的发展概况早在19世纪中期亨利就提出连续浇注液态金属的设想，他在1858年钢铁协会伦敦会议的论文《模铸不如连铸》中提出设想，但一直到20世纪40年代。

连铸工艺才实现工业应用。

在这段时间，由于钢的高熔点和高导热率等原因，研究人员遇到了很多问题。

在连续铸钢开始时，最先使用的是立式连铸机。

这种连铸机有一个弹簧固定的结晶器，产量通常很低，而且因为钢与结晶器粘连，漏钢很常见。

振动结晶器的想法归功于德国人seigfried,他首创了有色金属的连续铸造，与1952年用于德国的钢铁厂的直结晶器立式连铸机上，这是连铸工业化规模的开始。

由于技术的限制多年只应用于小工厂，自1970年开始连铸开始应用于钢铁联合企业来生产板坯。

1.2.2我国连铸技术的发展概况我国是研究和应用连铸技术较早的国家之一，早在20世纪50年代就开始探索性的工作，60年代初进入到连铸技术工业应用阶段。

**连铸机钢包回转台安装施工作业设计批准日期审核日期编制日期**公司2002/10/21目录1、编制依据2、工程概况2．1工程内容2．2相关条件2．3工程特点3、安装程序3．1安装流程3．2测量放线3．3底座吊装就位3．4、旋转套筒及旋转臂和其它部件的安装3．5底座找正作业操作要领3．6吊装注意事3．7吊具的强度计算4.工期计划4．1工期网络计划4．2工期控制措施4、质量方针和目标5．1质量方针5．2质量目标5．3质量保证措施5．4质量管理组织5、施工组织6、安全管理7．1安全目标7．2安全措施7．3安全管理组织８．机具及材料９．附图1、编制依据本施工作业设计编制主要依据下列技术资料1）《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》：连续铸钢设备，冶金工业出版社，YB 9244-922)梅钢发放的安装图与转化图3)奥钢联提供的安装说明书4)《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ 202-835)《工程测量规范》GB50026-936)《建筑施工高处作业安全技术规范》JBJ80-917)《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB 50194-938)《建筑机械使用安全技术规程》JBJ33-869)《工业设备、管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236-822、工程概况2．1工程内容本施工作业设计主要包括下列内容永久基准点和中心标板的埋设；钢包回转台底座的安装与找正；旋转体的安装；两只旋转臂的安装及旋转臂升降装置的安装；旋转驱动装置安装；钢包加盖装置的安装等。

**连铸机的钢包回转台由底座（11.3t）、旋转体(40t)、旋转臂(47.7t)、旋转臂升降装置(16.5t)、上连杆（26.5t）、下连杆（6.4t）、钢包加盖装置、旋转驱动装置等机械部件组成；总重215 .32T。

该钢包回转台位于厂房③线-④线的L列行车轨道梁之下，吊装位置极其困难；其底座基础标高为+10.847m，行车梁隔热板下表面标高为+22.015m。

重庆科技学院毕业设计（论文）题目150t×3转炉精炼及连铸工艺设计学院冶金与材料工程学院专业班级冶金工程2009-03学生姓名储强泽学号200944046 指导教师张倩影职称讲师评阅教师安娟职称助教2013年6 月14日注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。

3.附件包括：任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）。

4.文字、图表要求：1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。

图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印4）图表应绘制于无格子的页面上5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档5.装订顺序1）设计（论文）2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订3）其它学生毕业设计（论文）原创性声明本人以信誉声明：所呈交的毕业设计（论文）是在导师的指导下进行的设计（研究）工作及取得的成果，设计（论文）中引用他（她）人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及为获得重庆科技学院或其它教育机构的学位或证书而使用其材料。

与我一同工作的同志对本设计（研究）所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。

毕业设计（论文）作者（签字）：年月日摘要摘要目前，我国钢铁行业处于低迷期，一些中小型钢铁厂生存艰难，究其原因主要是这些企业能耗高，产品单一，产品科技含量低，缺乏市场竞争力。

方坯连铸线中钢包回转台及中间罐车的制造文章结合实际生产过程，介绍了墨西哥某连铸生产线中钢包回转台及中间罐车的制作过程、容易出现的问题及解决方案，以便为同类产品的制作提供参考。

标签：回转台；罐车；焊接；机加；装配试车前言钢包回转台和中间罐车是保证连铸机实现连续浇铸，提高生产效率的重要设备。

钢包回转台设在连铸机浇铸位置的上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸。

按其结构形式可以分成直臂式、蝶式等。

直臂式转台转臂为一整体结构，一般情况下，此种结构只能进行回转动作，而不能实现钢包的升降动作，为了克服这一缺点，后来的设计对此种结构进行了一些改进，在直臂的两端分别安装了可供钢包单独升降的液压缸，如图1所示，但是由于液压缸的数量较多，在钢包升降过程中对液压缸同步性的要求较高。

蝶式钢包回转台应用了四连杆式结构，主要由钢包臂，上、下连杆，回转框架，基础框架，提升液压缸组成，即可实现钢包的回转动作，又可以实现钢包的单独升降动作，如图2所示，由于每个钢包的升降动作只由一个提升液压缸驱动，所以不用考虑多液压缸提升时的同步性问题。

由于结构简单，且功能可靠，此种结构的回转台应用比较广泛，本文涉及的即为此种形式。

中间罐车用来将中间罐从预热工位运送到铸造工位，并承载中间罐进行连续浇铸。

一般由车架、走行驱动装置、升降装置、调节及称重装置等组成，根据功能的不同，结构略有差异，本文涉及的是一种悬臂式结构的中间罐车，如图3所示，能完成中间罐的升降、对中微调等动作。

厂内的制造过程主要分四步进行，即下料、焊接、机加以及装配联试车，过程复杂，任务量大，且持续周期长。

为了按时交货，并确保产品质量，制造过程要求准备充足、无缝衔接。

1 下料准备过程由于工作条件恶劣，即要抵抗浇铸过程中的高温辐射，又要承受重载荷，为了满足强度要求，在钢包臂、上下连杆以及在罐车中的升降装置等重要受力部位均采用了Q345D高强度结构钢板，并且要求钢板具有一定的Z向强度，最高可达Z35。

质量/环境/职业健康安全体系作业文件编号：XGQEOZ-LG-7.5-52 河北钢铁集团宣化钢铁集团有限责任公司炼钢厂十二机十二流连铸机技术操作规程编制：审核：批准：持有人：分发号：受控状态：2011年1月1日发布 2011年1月1日实施河北钢铁集团宣化钢铁集团有限责任公司炼钢厂更改状态一览表序号版本号更改号更改章节号更改内容修改人日期审核人日期批准人日期生效日期1 1 0 2011.1.1目录1 连铸机工艺流程及主要工艺设备参数、铸坯检验标准2 连铸对钢水的要求3 中间包的准备要求4 主控室技术操作规程5 钢水罐浇钢技术操作规程6 中间罐浇钢技术操作规程7 切割技术操作规程8 出坯技术操作规程9 精整技术操作规程10 附表：冶炼钢种二冷比水量表十二机十二流连铸机技术操作规程1. 连铸机工艺流程及主要工艺设备参数、铸坯检验标准 1.1连铸机工艺流程钢包回转台及钢包 中间罐车及中间罐结 晶 器 二 冷 室拉 矫 机切 前 辊 道火 焰 切 割 机 输 出 辊 道钢包保护浇注铸流保护浇注 切割渣收集车 引锭杆存放 事故冷床 引锭杆导向装置结晶器振动机构、塞棒液面自动控制 双向移钢机步进冷床 热送辊道1.2主要工艺设备参数1.2.1机型 R10/24m 12机12流小方坯连铸机1.2.2流间距 1200mm1.2.3断面 150×150 mm2 165×165 mm21.2.4结晶器长度 900mm1.2.5结晶器振动振幅0±4 mm（可调，需更换偏心套）振频40—300次/min（最高400次/min）1.2.6拉矫机拉速 0.3—4.2m/min1.2.7切割速度～300mm/min 可调1.3铸坯检验标准连铸坯质量应符合连铸坯质量检验标准。

2.连铸对钢水要求2.1钢水成分、温度应达到相关规定要求，连铸温度见钢种制度。

2.2其它要求2.2.1确保钢包清洁，保证红包出钢。

. . . .转炉厂150T转炉连铸设备维检施工组织设计与施工方案2009年02月目录1、工程概况 (3)2、工程质量的目标与保证措施 (3)3、安全施工规 (4)4、施工组织设计 (6)5、施工程序与规 (7)6、维修条件 (8)7、设备维修容与要求(板坯) (8)8、设备维修容与要求(方坯) (12)9、清理埸地、恢复软管、接手、电器线路连接 (15)10、配合热负荷试车 (15)11、投入工程主要施工机械设备表 (16)12、工程配备的主要材料试验、测量、质检仪器设备表 (16)施工组织设计与施工方案1、工程概况1.1工程名称：转炉厂150T转炉连铸设备维检工程1.2工程容：1.2.1 7#、8#板坯连铸机在线所有设备，包含：大包回转台，中间罐车，中间罐烘烤装置，振动，结晶器，弯曲段，扇形段，火焰切割机，脱坯装置，摆动辊道，输送辊道，称重辊道，旋转辊道，翻坯机，冷床推钢机等。

5#方坯7机7流连铸机在线所有设备，包含：大包回转装置，中间罐车，中间罐烘烤装置，结晶器，振动导向段，拉矫机，火焰切割机，输送辊道，翻钢机，过渡冷床，步进冷床，推钢机等。

1.2.2离线对中台、喷号机、输送辊道去毛刺1.2.3二冷风机设备，配水站设备与管道1.2.4电磁搅拌系统1.2.5离线设备、中间包等修复1.2.6区域的过跨车，旋流井，渣钳，夹钳，废钢斗，吊具，葫芦吊等设备1.2.7配合电气、仪表检修需拆装的机械设备（含5KW以上电机的拆装）1.2.8生产事故抢修与恢复。

1.2.9为满足生产而进行的零星整改。

1.2.10设备附属液压系统，干油润滑系统，供油、供气、供水管道，阀门，钢结构等。

1.3工程施工地点：钢铁股份转炉炼钢厂1.4设备安装要求与验收规：铸机设备的安装施工与验收除在各单体设备的技术要求中已注明外，其余遵照以下施工与验收规YBJ201-83 《冶金机械设备安装工程施工与验收规之通用规定》YBJ202-83 《冶金机械设备安装工程施工与验收规之炼2、工程质量的目标与保证措施2.1钢铁股份转炉厂150T转炉连铸设备维检项目，我公司对该工程非常关注和重视。

炼钢厂大包回转台叉形臂制作方案单位：编制：审核：批准：一、工程概况大包回转台叉形臂是我公司承揽的非标项目。

本次制作主要部分为1#及2#叉形臂，回转体部分利旧，二钢厂3#连铸机现在所用回转台，叉臂与回转体之间采用高强螺栓连接，新做叉形臂与利旧回转体之间通过焊接连接，新做叉臂在工厂内制作完成，探伤且整体退火后运到机械厂与利旧叉臂进行组对焊接，焊接完成且探伤合格后使用电阻带对最后的对接焊缝进行退火，然后进行整体机加工。

二、方案确定的依据1、回转臂安装图2、重型机械通用技术条件三、工艺流程叉臂：钢板复检→数控下料→加工坡口→钢板煨弯→煨弯处表面渗透检查→组对叉臂箱形结构→焊接18#隔板→焊接四道纵缝内部→外侧清根→焊接四道纵缝外部→四道纵缝探伤→焊接20#隔板→焊接15#件→焊接14#隔板→焊接12#隔板→焊接其它钢板→整形→整体探伤→退火→整体探伤→与利旧回转台组焊→焊缝探伤→电阻带退火→整体机加工四、施工准备1、场地准备清理平台2、人员准备铆工4人焊工4人水焊工2人起重工2人电工1人钳工4人3、机具准备直流电焊机2台水焊工具2套碳弧刨1套角向磨光机4台气保焊工具2套五、技术要求1.下料前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。

2.气割件允许尺寸偏差长度±1mm。

3.组对前清除部件接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈及污物。

4.坡口尺寸及形式应按图纸要求进行。

5.使用夹具组装时，不得损伤母材，对残留疤痕应修磨平整。

6.钢板煨弯应采用热煨，加热温度不能超过900℃，以防止材料发生过热过烧，也不能温度过低，产生裂纹。

7.煨弯时应使用胎具定位好材料，防止发生跑偏，造成废品。

8.煨弯后应对煨弯表面进行渗透检查，不允许有裂纹产生。

9.焊工施焊前，应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，不符合要求时应进行修正。

10.焊接时不得在焊道以外母材上引弧。

11.角焊缝转角应连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部应大于10mm，且弧坑应填满。