轴类中心孔加工标准

内江职业技术学院序言数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率，高精度与高柔性特色的自动加工方法，数控加工技术可有效解决复杂、精细、小批多变部件的加工问题，充足适应了现代化生产的需要，制造自动化是先进制造技术的重要构成部分，其核心技术是数控技术，数控技术是综共计算机、自动技术、自动检测及精细机械等高新技术的产物，它的出现及所带来的巨大利益，已惹起了世界各国技术与工业界的广泛重视，目前，国内数控机床使用愈来愈普及，怎样提高数控加工技术水平已成为事不宜迟，跟着数控加工的日趋普及，愈来愈多的数控机床用户感觉，数控加工工艺掌握的水平是限制手工编程与 CAD/CAM 集成化自动编程质量的重点要素。

数控加工工艺是数控编程与操作的基础，合理的工艺是保证数控加工质量发挥数控机床的前提条件，从数控加工的适用角度出发，以数控加工的实质生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在介绍数控加工切削基础，数控机床刀具的采纳，数控加工的定位与装夹以及数控加工工艺基础等基本知识的基础上，剖析了数控车削的加工工艺。

I内江职业技术学院目序言第一章纲要⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. 1第一目及目的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 1 第二用件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.1 第二章体⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. 2 第一CAXA 平面的制⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ .2第二部件体的结构⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..4 第三章工剖析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯. 7 第一部件工剖析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.. 8 第二刀具的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.. 9 第三刀具卡片⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯..10 第四确定工件的定位与具方案⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯..10 第五确定走刀序和路⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯..11 第六切削用量的⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯..15 第七数控加工工文件的填写⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ..16第八保加工精度的方法⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 17第四章数控加工程序⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯18 第五章部件仿真加工⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯23 第一仿真件介⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ . 23第二仿真加工程⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯25⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯30II参照文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.. 31III纲要：本次设计主假如对数控加工工艺进行剖析与详细部件图的加工，第一对数控加工技术进行了简单的介绍，而后依据部件图进行数控加工剖析。

轴类零件加工及工艺设计轴类零件加工工艺一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。

轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。

装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。

(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。

对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。

通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。

普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。

(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。

二、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。

对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。

根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。

XXX制造集团有限公司钻中心孔、钻孔及车螺纹的说明文件编号：受控状态：分发号：编制：日期：审核：日期：批准：日期2012 年04 月06 日发布2011 年04 月06日实施XXX制造集团有限公司发布编制说明一、为了保证产品质量，根据公司实际需要，技术部对本公司的自制件、外购件和外协件的尺寸，形状公差作如下规定：二、本文件由XXX制造集团有限公司技术部根据国家标准，结合我单位产品情况，对钻中心孔、钻孔及车螺纹汇总、整理。

三、除内部使用需要外（包括认证审核需要），未经允许任何人不能以任何形式提供给他人。

报送：技术质量经理、质量保证、技术负责人；发送：技术部、质检部、生产部、各生产车间钻中心孔钻孔及普通螺纹的加工说明一、钻中心孔说明：•在工件安装中，一夹一顶或两顶都要先预制中心孔，在钻孔时为了保证同轴度也往往要先钻中心孔来决定中心位置。

•在车床上钻孔加工也是比较常见的工艺，如齿轮、轴套、带轮、盘盖类等零件的孔，都必须要先进行钻孔加工。

•钻中心孔和钻孔是车工必须要首先掌握的基本技能。

1、钻中心孔（1）中心孔的型式•中心孔是机械设计中常见的结构要素，可用作零件加工和检测的基准。

GB/T145—2001规定中心孔有A、B、C、R四种型式。

•以上四种型式中心孔的圆锥角为60°，重型工件用75°或90°的圆锥角•中心孔通常用中心钻钻出，直径在6.3mm以下的中心孔一般采用钻的加工工艺，较大的中心孔可采用车、锪锥孔等加工方法。

制造中心钻的材料一般为高速钢。

（2）中心钻的几何结构（3）中心孔的作用与结构（4）中心孔的标注意义中心孔表示法（摘自GB/T4459.5 —— 1999 ）A 型是普通中心孔，用于 精度要求一般的工件。

B 型是带护锥的中心孔，精度要求较高并需多次使用中心孔的工件，一般都采用B 型中心孔C 型是带螺纹的中心孔， 需要把其他零件轴向 固定在轴上时采用。

R 型中心孔是将A 型中心孔的圆锥母线改为圆弧线，以减少中心孔与顶尖的接触面积，减少摩擦力，和顶针的接触形式为线接触,提高了重复定位的精度 。

加工轴类零件时定位基准的选择原则加工轴类零件时，定位基准的选择可不是一件轻松的事。

你得想清楚，怎样能让零件加工得又快又好，位置准确不说，精度也得有保障。

那怎么选定位基准呢？哎呀，这就像做饭一样，锅得选对了，火候得掌握好，不然再好的食材也做不出味道来。

咱们说，定位基准，就是为了确保零件在加工过程中不会东倒西歪，保证它的精度和稳定性。

定位准确了，零件不跑位，质量才能有保障。

定位基准的选择要符合零件的形状、结构以及加工工艺要求。

你想啊，轴类零件一般都是圆柱形的，像这种形状的零件，要是随便找个地方当基准，那加工出来的效果肯定差强人意。

就好比你做菜，食材不能随便乱放，得有个固定的地方。

轴类零件上有些关键的地方，比如端面、中心孔或者某些固定的平面，都是理想的定位基准。

它们可以给你提供稳定的支持，保证零件的加工不会出现偏差。

所以说，选择定位基准的时候，首先得考虑这些结构特点，别搞错了。

然后，咱们得考虑定位基准的可操作性。

你得想，零件加工过程中，基准得容易操作、容易测量，不然你就得在机器旁边和零件“拔河”了，效率低不说，还容易出问题。

要是选择的基准位置太难测量，或者基准太小，导致夹持不牢靠，那加工出来的结果就是瞎忙活。

定位基准最好是在加工过程中能有充足的支撑点，保持零件稳定不动，避免出现“浮动”。

别看这些基准看起来不显眼，实际做起活来，可是事关大局。

选择定位基准时得考虑它的重复性。

你想啊，要是每次都得重新找基准，那不就是费时间、浪费精力吗？尤其是批量生产的情况下，得确保每个零件都能在相同的位置进行加工，这样才能保证每个零件的精度一致。

换句话说，基准的重复性越好，加工过程就越流畅，产出的零件就越精确。

这就好比你拍照一样，光线、角度都固定好了，照片自然清晰。

除了这些，定位基准的选择还得考虑到加工的工序。

如果你加工的工序比较简单，零件的定位要求也不高，随便找个地方当基准可能就够了。

但如果工序复杂，需要多个步骤加工，那基准就得选得更有讲究了。

无保护倒角（A）的60°直线型工作平面中心孔标注，直径d1=4 mm,直径d2=8.5 mm:中心孔DIN 332-A4×8.5表2．带锥形倒角保护（B）的直线型60°中心孔标注，直径d1=4 mm,直径d2=8.5 mm:中心孔DIN 332- B4×8.5表32.4类型C: 直线型工作平面，带平截头的护锥（在ISO里没有标准化）带截锥体形保护倒角（C）的直线型60°中心孔标注，直径d1=4 mm,直径d2=8.5 mm:中心孔DIN 332-C4×8.5表4.3 工程图纸标注机械图纸中心孔标注参照 DIN 332第10部分。

参考标准DIN 332第7部分机床；60°中心孔；尺寸测量DIN 332第10部分中心孔；图纸标注DIN 333 60°中心孔；型号R，A和BISO 866-1975*) 中心钻头加工的不带护锥的中心孔。

型号AISO 2540-1973*) 中心钻头加工的带护锥的中心孔。

型号BISO 2541-1972*) 中心钻头加工的弧形中心孔。

型号R其他相关标准DIN 332第2部分电机轴端用60度带螺纹的中心孔DIN 332第4部分用于轨道车辆车轮轴中心孔DIN 332第8部分90°中心孔S型尺寸测量方法之前版本DIN 332第3部分：02.43,09.50xDIN 332第1部分: 09.22,02.43,09.60x,11.73变更跟1973年11月的版本相比，做出以下变更：a) 新收录章节“应用范围”b) 与DIN 820 27第27部分相关的图纸顺序改变了。

c) 带图纸标注的表格被参照DIN 332第10部分替代。

d) 编辑修改。

说明对于中心钻与中心孔有以下ISO标准：ISO 866-1975,ISO 2540-1973和ISO 2541-1972。

中心孔包含在这个国际标准的附录里。

轴类零件的视图表达、尺寸标注、材料及技术要求轴类零件是组成机器的重要零件之一。

轴类零件的主要功用是支撑其他转动件回转并传递转矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。

轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，通常由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。

轴上往往还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。

根据功用和结构形状，轴类有多种型式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、曲轴、凸轮轴等，起支撑、导向和隔离作用。

1视图表达1）轴类零件主要是回转体，一般都在车床、磨床上加工，常用一个基本视图表达，轴线水平放置,并且将小头放在右边、便于加工时看图。

2）在轴上的单键槽最好朝前画出全形。

3）对于轴上孔、键槽等的结构，一般用局部剖视图或剖面图表示。

剖面图中的移出剖面,除了清晰表达结构形状外，还能方便地标注有关结构的尺寸公差和形位公差。

4）退刀槽、圆角等细小结构用局部放大图表达，如图所示。

2 图3-1轴类零件的表达3 .尺寸标注1）长度方向的主要基准是安装的主要端面（轴肩）。

轴的两端一般是作为测量基准，轴线一般作为径向基准。

2）主要尺寸应首先注出，其余多段长度尺寸都按车削加工顺序注出。

轴上的局部结构，多数是就近轴肩定位。

3）为了使标注的尺寸清晰,便于看图，宜将剖视图上的内外尺寸分开标注，将车、铳、钻等不同工序的尺寸分开标注。

4）对轴上的倒棱、倒角、退刀槽、砂轮越程槽、键槽、中心孔等结构，应查阅有关技术资料的尺寸后再进行标注。

4 .轴类零件的材料1、轴类零件常用材料有35、45、50优质碳素结构钢，以45钢应用最为广泛,一般进行调质处理，硬度达到230~260HBSβ2、不太重要或受载较小的轴可用Q255、Q275等碳素结构钢。

3、受力较大，强度要求高的轴，可以用40Cr钢调质处理，硬度达到230~240HBS或淬硬至U35~42HRC04、若是高速、重载条件下工作的轴类零件,选用20Cr.20CrMnTi x20Mn2B等合金结构钢或38CrMoAIA高级优质合金结构钢。

轴的加工工艺规程--------李清玉一，轴的加工工艺规程1.1毛坯的选择选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法及其制造精度。

毛坯的种类①铸件，适合做形状复杂零件的毛坯。

②锻件（自由锻和模锻），适合做零件简单的毛坯。

③焊接件，适合做板料、框架类零件的毛坯。

④型材，适合做轴、平板类零件的毛坯。

⑤其他如冲件、冷挤压件、粉末冶金件。

1.2定位基准的选择基准是指用来确认生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

根据基准作用的不同，可将基准分为设计基准和工艺基准。

⑴设计基准：在零件图上用来标注尺寸和表面相互位置的基准，称为设计基准。

⑵工艺基准：是工件在加工或产品装配中确定其他点、线、面位置所依据的基准。

工艺基准按用途分又分为定位基准、测量基准、装配基准及工序基准。

定位基准包括粗基准和精基准。

1.3轴类零件加工的工艺过程分析1.3.1基本加工路线外圆加工方法很多，基本加工路线可归纳为以下四种。

①粗车——半精车——精车对于一般常用材料，这是外圆表面，加工采用的最主要的加工路线。

②粗车——半精车——粗磨——精磨对于钢铁材料，精度要求高和表面粗糙度值要求小、零件需要淬硬时，其后续工序常用磨削。

③粗车——半精车——精车——金刚石车对于非铁金属，用磨削加工通常不宜得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。

④粗车——半精车——粗磨——精磨——光整加工对于钢铁材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙值要求很小时，常采用此加工路线。

二机械加工工艺路线拟定工艺路线的拟定是制定机械加工工艺规程的关键，其主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序和工序组合等内容。

2.1加工顺序的安排一个复杂零件的加工过程包括以下几种工序：机械加工工序，热处理工序，辅助工序等。

2.1.1机械加工工序的安排原则⑴先基面后其他。

作为精基准的表面应在机械加工工艺过程一开始便进行加工，因为后续工序中加工其他表面时要用该精基准来定位，如果精基准不止一个，则应按照几面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基面和主要表面的加工。