11电炉冶炼工艺

电弧炉冶炼脱硫工艺操作讲解首先，脱硫工艺设计。

根据原料的硫含量和冶炼工艺要求，确定脱硫工艺方案。

一般有湿法脱硫和干法脱硫两种方法可供选择。

在湿法脱硫中，常用的脱硫剂有氧化钙，氧化钠，氢氧化钙等。

在冶炼过程中，将脱硫剂直接投放到电弧炉中，通过化学反应去除炉内金属中的硫。

这种方法操作简单，但会增加脱硫剂的使用费用以及产生大量含水脱硫渣。

在干法脱硫中，常用的脱硫剂是含氧化剂的矿石粉末或其他氧化剂。

在冶炼过程中，将脱硫剂与金属一同投放到电弧炉中，通过高温氧化反应去除炉内的硫。

这种方法所产生的脱硫渣含硫量较低，但会增加金属的氧化量和能耗。

其次，脱硫工艺操作。

在电弧炉冶炼过程中，将脱硫剂按一定比例加入到电弧炉中。

脱硫剂的加入可以分为一次加入和多次加入两种方式。

一次加入是将所有脱硫剂一次性加入到电弧炉中，适用于脱硫剂含量较低、脱硫时间较长的情况。

在一次加入过程中，需要将脱硫剂均匀铺散在炉底，避免出现脱硫剂堆积，影响脱硫效果。

多次加入是将脱硫剂分多次投放到电弧炉中，适用于脱硫剂含量较高、脱硫时间较短的情况。

多次加入的好处是可以使脱硫剂更好地与金属接触，提高脱硫效果。

在多次加入过程中，需要根据脱硫时间和脱硫剂的加入量确定每次加入的脱硫剂量，保证脱硫效果的稳定性。

最后，脱硫工艺的检验和调整。

在冶炼过程中，应及时对脱硫效果进行检验。

可以通过取样分析的方式，对炉前和炉后的金属样品进行硫含量检测，以评估脱硫效果。

如果脱硫效果不理想，可以适时对脱硫工艺进行调整。

比如增加脱硫剂的加入量、调整脱硫剂的投放方式等。

总之，电弧炉冶炼脱硫工艺操作主要包括脱硫工艺设计、脱硫剂的加入和脱硫效果的检验和调整。

根据具体情况选择合适的脱硫方法和脱硫剂，并注意控制脱硫剂的加入量，以提高脱硫效果。

电弧炉冶炼含硼合金钢的操作讲解首先，电弧炉冶炼含硼合金钢的操作前需要准备若干原料和设备。

原料主要包括：钢水、高纯度硼铁、合金块等。

设备主要包括：电弧炉、电源、铜嘴、氧气和氮气气体供应系统等。

操作过程如下：1.启动电弧炉：检查电弧炉的设备和安全防护装置，确保操作的安全性。

然后，将电弧炉的电源连接，启动电炉，在规定的温度和时间条件下预热电弧炉。

2.加入原料：在预热完毕的电弧炉中，根据冶炼配方，依次加入预先准备好的钢水、高纯度硼铁和合金块。

同时，使用氧气和氮气气体供应系统，控制电弧炉中的气氛，使其保持在所需的合金化条件下。

3.搅拌和冶炼：启动电弧，开始冶炼过程。

在电弧炉内，电弧会提供炉内的高温，使原料熔化，并进行混合和合金化反应。

定期使用搅拌设备对炉内的钢水进行搅动，保证合金均匀分布，并促进反应进行。

4.控制温度和时间：根据冶炼配方和工艺要求，控制冶炼过程的温度和时间。

通过调节电弧炉的电源和搅拌设备的转速，控制炉内的温度和反应速率。

5.取样和分析：在冶炼过程中，定期从电弧炉中取样。

然后将取样的钢水送到实验室进行化学成分分析，以确定冶炼的合格性。

6.出钢和浇铸：冶炼完成后，根据工艺要求，将合金化的钢水通过铜嘴流出电弧炉，并进行浇铸。

在浇铸过程中，保持钢水的温度和流动性，确保铸造质量。

7.炉内操作结束：冶炼完成后，关闭电弧炉的电源。

清理电弧炉内的渣皮、渣坑等废渣物质。

通过以上步骤，可以实现电弧炉冶炼含硼合金钢的操作。

在操作过程中需要注意安全，控制好温度、时间和原料的加入量，同时根据取样和分析结果，对冶炼过程进行调整和优化，以得到所需的含硼合金钢产品。

钛渣冶炼电炉炉体制作、安装工艺摘要：电炉炉体为电炉的电热反应场所，其内部可存储一定容量的铁水和渣液，是整个电炉系统的核心设备和基础。

电炉炉壳由锅炉钢板焊接而成，分为上、中、下3层。

炉壳的中、下层各瓣之间通过膨胀补偿连接板（缓冲板）连接在一起，用以补偿炉衬的热膨胀。

关键词：加工工艺，整体组装，应力消除一．概述：钛渣冶炼电炉炉体要求与炉底板、悬臂梁、炉盖之间绝缘，绝缘值>5 KΩ；电炉炉体在冶炼过程中会因为炉底板不平及垂直中心偏差过大产生飘移现象，严重影响设备的正常运行。

故要求电炉砼基础平台水平差≤5㎜，电炉底板水平差≤10㎜；电炉冶炼采用多点布料、极心圆可调工艺；并具有配料、加料的自动操作，电极升降、压放、炉压自动控制，实时监控配料、加料、电炉冶炼、冷却系统、液压系统的主要工艺参数等自控功能，故对电炉炉体设备制作、安装质量提出了很高的要求。

二、电炉炉体制作工艺：①、样板制作炉壳卡样板（检查用样板），采用δ=2mm冷轧钢板制作，采用内圆卡样板，卡样板外弧R为每带炉壳检查处设计尺寸（因炉壳制作加工过程中考虑了焊接收缩因素，其R 值应与计算值相一致，检查位置一般为离炉壳上下口50mm处），卡样板弧长不得小于2m，偏差不大于1mm。

根据数控切割机要求，可先利用CAD 软件画出炉壳下料及开孔切割轮廓线，并按数控切割机的操作要求进行图形转换。

在进行炉壳切割时，要求预留出下料切割余量及焊接收缩余量，以保证炉壳切割后和焊接收缩完尺寸能满足设计要求。

②、下料前的计算按图纸设计尺寸进行，其中环缝每带考虑焊接收缩余量2mm；每块炉皮竖缝考虑焊接收缩余量4mm，每带环缝（6块）共考虑焊接收缩余量24mm，重新计算每块炉皮实际下料尺寸。

③、炉壳下料在计算机上进行绘图，通过专用程序（FastCAM软件），将图形转化为数控切割机所能识别的图形。

按计算尺寸在钢板上作好炉壳展开图形，然后严格校对上下弦长、弧长、弧弦距、对角线、炉壳立缝边长等是否与设计尺寸符合，所有尺寸偏差要求不大于±1 ㎜；炉壳表面应作出标记或十字中心线，在拆开的接头处或上下圈之间，应用油漆作出明显的对位标志。

碱性电炉铸钢冶炼工艺守则（修订）一、配料：1、冶炼碳素钢及低合金钢均采用氧化法冶炼，配料时碳的成分应保证熔化后，达到如下条件：冶炼碳素钢脱碳量0.25%以上；冶炼低合金钢脱炭量0.30%以上。

2、配料应大小块度合适，大中小料搭配，以减少加料次数。

3、装料应尽可能密实，下部先铺小料垫底，大料装在下部高温区，二次加料只许加小块料。

4、所有炉料都必须经过准确过磅，并经常检查磅称的准确度。

5、计算各种合金元素时，一般采取规格的中间值，合金元素较高的钢种，估计钢水量时应注意合金的加入量，并考虑合金内的主要元素和其它元素的数量。

二、补炉、装料：1、前一炉出钢后，应仔细检查炉体情况，在炉底正常和对后一炉冶炼无不良影响的情况下，炉底的渣钢可以不扒出；补炉要趁高温，做到快、薄、匀，保证炉底、炉坡形状正常。

但当炉底深或有凹坑需要垫补炉底炉坡时，必须将残存的钢渣迅速扒除干净，才许垫补。

2、为保证炉底和做到早期造渣去磷，装料前在炉底上铺炉料2%左右的石灰。

（炉底高时除外）。

3、装料时，料罐底部距炉底300～500毫米高度时为宜。

三、熔化：1、通电是在确认电器设备、机械传动、水冷系统及三相电极接触正常时，方可送电。

2、熔化期送电采用最大功率送电，电流稳定时及时切除电抗。

3、从形成熔池至熔清，应分批加入适量的石灰及1%的小块矿石或氧化铁皮，并适当流渣，在此过程将P脱至尽量低，熔化期渣量一般为炉料量的2～3%。

4、全熔前后，发现碳低，不够规定氧化脱碳量时，应增碳后，再进行氧化。

5、钢料全熔化后，温度适当，应充分搅拌钢水取1#钢样分析C、P、S。

四、氧化期：1、氧化期开始即可向炉内加入少量小块矿石或氧化铁皮（约0.5～1.0%），使炉内形成泡沫渣，埋住电弧光。

2、炉料全熔后温度达到氧化要求，矿石分批加入，间隔5～7分钟分批加入铁矿石(1.0～1.5%)，整个熔池均匀活跃的沸腾，脱碳速度控制在每分钟0.01～0.03%。

严防加矿过多产生大沸腾跑钢现象或加矿过多造成降碳过低的现象。

密闭电炉钒铁冶炼工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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电炉工艺及装备技术改造规范1 范围本文件规定了电炉工艺及装备技术改造的术语和定义、基本要求、系统技术要求、设备选型要求、操作与维护等技术要求。

本文件适用于钢铁企业新建、改建、扩建的电弧炉炼钢工程，文件中电炉指的是采用交流或直流供电的炼钢电弧炉。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注明日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

AQ 2002-2018 炼钢安全规程GB 50439-2015 炼钢工程设计规范YB/T 6068-2022 电弧炉炼钢供氧技术规范GB/T10067.21-2015 电热装置基本技术条件-大型交流电弧炉GB/T 41994-2022 工业炉及相关工艺设备电弧炉炼钢机械和设备的安全要求JB/T9640-2014 电弧炉变压器GB50569-2022《钢铁企业热力设施设计规范》GB/T56632-2019《钢铁企业节能设计标准》TSG11-2020《锅炉安全技术规程》TSG91-2021《锅炉节能环保技术规程》GB 28664-2012 炼钢工业大气污染物排放标准HJ 435-2008 钢铁工业除尘工程技术规范HJ 2020-2012 袋式除尘工程通用技术规范YB/T4978-2021 炼钢电炉烟气通风除尘技术规范YB 4359-2013 钢铁企业通风除尘设计规范YB 4441-2014 钢铁企业除尘工程施工及验收规范T/CSES 35-2021 钢铁工业大气污染治理工程技术导则T/CAEPI 46-2022 固定污染源废气排放口监测点位设置技术规范GB 50603-2010 钢铁企业总图运输设计规范GB 50406-2017 钢铁工业环境保护设计规范GB 18597 危险废物贮存污染控制标准GB 18599 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准HJ T75 固体污染源烟气（SO2、NO x、颗粒物）排放连续监测技术规范HJ T76 固体污染源烟气（SO2、NO x、颗粒物）排放连续监测技术要求及监测方法3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

电炉炼钢知识点总结一、电炉炼钢的基本原理电炉炼钢是利用电能将生铁、废钢或铁合金作为主要原料，通过高温加热与熔融，加入合适的脱氧合金元素进行精炼，最终获得符合要求的钢水的工艺过程。

电炉炼钢主要依靠电弧能量加热熔化金属，通过电渣或氧下吹气使金属氧化物脱碳、脱硅、脱磷、脱硫，同时调整合金成分，最终得到符合要求的钢水。

二、电炉炼钢的主要工艺流程1.电弧炉的装料电弧炉装料时要根据炉子的规格与性能参数，配合合理的装料方案，通常按照一定比例混装生铁、废钢和铁合金，并加入适量的脱氧合金元素和渣料。

装料时要尽量均匀分布，防止料层不均匀导致炉子内部温度不均匀。

2.炉内燃烧与电弧熔炼电弧炉工作过程中，先点燃炉内燃料，形成初步熔融的金属料，然后接通电源，形成电弧加热金属料，使其完全熔化。

电弧能量直接作用在炼钢料上，既可以加热料中金属，也可以加热电炉底部和侧壁，使整个炉子的温度均匀。

3.氧气吹炼和脱氧合金元素加入在炉内形成熔池后，通过氧下吹或氧气桩等方式加入氧气进行吹炼，脱除炉内废气和不良成分，同时加入脱氧合金元素，使炉内金属达到合适的成分、温度和质量。

4.渣液处理和连铸过程最后一步是对炉内渣液进行处理，通过加入合适的矿物质进行还原、脱硅和脱氧等操作，最终得到净化的钢水。

随后将净化的钢水通过连续铸造工艺进行浇铸，成为成形的连铸坯料。

三、电炉炼钢的主要设备和工艺特点1.电弧炉电弧炉是电炉炼钢的关键设备，通过钢包、电极、电极架、转子、电子控制系统等部件组成，其优点是操作灵活、能耗低、生产周期短等。

2.电渣重熔炉电渣重熔炉是对废钢进行冶炼的主要设备，通过电渣电磁感应加热，使废钢迅速熔化。

其优点是炉内温度均匀、温度可控、冶炼环境稳定等。

3.电弧炉与LF精炼炉的联合工艺电弧炉与LF精炼炉的联合工艺是近年来发展的新工艺，通过将电炉炼钢与LF精炼技术结合起来，能够有效控制合金成分、温度和氧化物含量，提高钢水质量。

四、电炉炼钢的主要操作技术1.控制装料质量装料时要严格按照比例进行混装，控制原料质量和成分，防止过多的杂质与氧化物的夹杂。