发动机飞轮壳加工工艺及其夹具设计

机床夹具被广泛应用于机械制造业中。

大量专用机床夹具的采用为大批大量生产提供了必要的条件。

机床夹具是组成工艺系统的一个环节，是影响加工质量的重要因素。

一般情况下，使用机床夹具能稳定地保证产品质量，而不必过高的要求工人的技术等级。

先进高效的机床夹具不仅能减轻工人劳动强度，提高生产率，甚至能使生产过程实现自动化。

随着汽车、内燃机、摩托车、轴承等行业的规模化发展，对机床夹具的设计与制造不断提出新的课题。

深入研究机床夹具设计的理论和改进机床夹具的结构，无疑具有巨大的经济意义。

机床夹具设计一般包括结构设计和精度设计两个方面。

而人们通常习惯侧重于结构设计而忽视精度设计。

关于机床夹具的结构设计，不仅有大量的资料可供参考，而且还不断从其它学科吸收新的成果而向前发展。

诸如液性塑料夹具；各种弹性膜片式夹具；真空夹紧夹具；感应分度夹具等等。

关于机床夹具的精度设计，随着零件加工精度的提高，也日益受到人们的重视。

人们逐渐认识到，机床夹具设计工作应围绕精度设计这个中心来进行。

没有合理的精度设计不仅会给夹具制造带来困难，甚至会使制造出的夹具不能保证工件的加工精度。

因此，迫切需要全面的研究机床夹具的设计、制造、使用诸方面的定量关系；研究工件精度和夹具设计精度之间的合理联系。

机床夹具设计是用途极广的一门专业学科，熟悉它的内容和方法，对从事机械制造方面的工程技术人员来说是十分必要的。

毕业设计是我们在学习阶段的最后一个重要环节，要求我们能综合运用大学四年所学的专业知识和理论知识，结合实际，独立解决本专业一般问题,树立为生产服务，扎实肯干，一丝不苟的工作作风，为将来在机械方面工作打下良好的基础。

荐于夹具的重要性,同时也为了培养我们综合设计地能力，进一步培养我们科学的思维方式和正确的设计思维，提高我们发现问题、分析问题、解决问题的实际能力，我们选用了邵阳汽车发动机厂产品4110发动机飞轮壳作为毕业课题，对其加工过程的工艺，每一道工序的工装夹具进行设计。

飞轮壳加工夹具及刀具设计
佀金生
【期刊名称】《现代零部件》
【年(卷),期】2014(0)8
【摘要】这款飞轮壳是我公司为北汽福田某发动机开发的新款飞轮壳,其特点是零件形状不规则,毛坯壁薄,刚性差。

要满足零件平面度、平行度、表面粗糙度等要求,需要在工艺和夹具设计中解决零件刚性差的问题。

这款飞轮壳有齿轮室,还有悬出部位,壁厚只有5mm,刚性差,并且要求加工效率高,节拍4.6min。

因此,设计工艺、夹具和刀具时要克服零件刚性差的难题,尽量提高加工效率。

产品如图1所示。

【总页数】2页(P46-47)
【作者】佀金生
【作者单位】东风(十堰)发动机部件有限公司
【正文语种】中文
【相关文献】
1.高效销轴铣扁V型槽夹具和刀具设计 [J], 叶俊勇;陈红强;虞婕华
2.飞轮壳工艺方案分析及典型夹具设计 [J], 刘玉梅;潘为祥
3.制动毂加工工艺改进和夹具刀具设计 [J], 闫爱春;包家善;徐焕安;武海波
4.柴油机飞轮壳工艺方案分析及典型夹具设计制造 [J], 牛得草;李继刚
5.飞轮壳加工时快速切换夹具的模块化设计 [J], 刘映泉;宋霞;殷杰
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飞轮壳加工工艺流程
《飞轮壳加工工艺流程》
飞轮壳是汽车发动机的重要部件之一，它的加工工艺流程对飞轮壳的质量和精度有着直接的影响。

下面，我们将介绍飞轮壳加工的工艺流程。

首先，在飞轮壳加工之前需要进行产品设计和模具制造。

设计部门需要根据产品的要求和技术参数绘制出详细的图纸，然后将其交给模具制造部门进行制作模具。

模具制作完成后，就可以进行飞轮壳的加工工艺流程了。

飞轮壳加工的第一步是原材料的选取和切割。

通常情况下，飞轮壳的原材料是铝合金或钢材，需要根据实际情况选择合适的材料进行切割。

接下来是粗加工，通过车床、铣床等设备对原材料进行加工，将其初步成型。

然后进行精加工，这一步需要使用数控机床对零件进行精细加工，以保证加工出来的飞轮壳符合要求的尺寸和表面粗糙度。

在加工过程中，还需要对飞轮壳进行钻孔、攻丝、铣削等工艺操作，以满足飞轮壳的功能需求。

在这些操作中，需要严格控制加工精度和表面质量，确保每个加工步骤都符合产品要求。

最后，还需要对加工完成的飞轮壳进行检验，包括尺寸检验、表面质量检验、功能性能检验等，确保飞轮壳的质量符合要求。

总的来说，飞轮壳的加工工艺流程涉及原材料选取、模具制造、粗加工、精加工、工艺操作和检验等多个环节。

只有严格按照这些流程进行操作，才能保证最终加工出符合要求的飞轮壳产品。

东风飞轮壳加工工艺流程东风飞轮壳加工工艺流程是对东风飞轮壳进行加工处理的一系列操作步骤，旨在使飞轮壳具备所需的功能和性能。

下面将详细介绍东风飞轮壳加工的工艺流程。

一、原材料准备：需要准备飞轮壳的原材料。

一般情况下，飞轮壳的原材料采用高强度铝合金或铸铁材料，具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。

二、铸造或锻造：原材料准备完成后，根据产品的要求，可以选择铸造或锻造工艺。

铸造是将熔化的金属倒入飞轮壳的模具中，经过冷却凝固后得到成型的飞轮壳；锻造则是通过对金属材料进行加热和塑性变形，使其在模具中形成所需形状的工艺。

三、精密加工：在铸造或锻造完成后，需要对飞轮壳进行精密加工。

这个过程包括车削、铣削、钻孔等操作，以使飞轮壳的尺寸、形状和表面粗糙度符合设计要求。

四、热处理：精密加工完成后，需要对飞轮壳进行热处理。

热处理是通过对飞轮壳进行加热和冷却的过程，以改变其组织结构和性能。

常用的热处理方法包括淬火、回火等，可以提高飞轮壳的硬度和强度。

五、表面处理：热处理完成后，需要对飞轮壳进行表面处理。

这个过程包括喷砂、电镀、喷涂等操作，以改善飞轮壳的表面光洁度、耐腐蚀性和装饰效果。

六、装配：表面处理完成后，将飞轮壳与其他零部件进行装配。

装配过程包括与曲轴的配合、螺栓的固定等操作，以确保飞轮壳与其他部件的协调工作。

七、检测和调试：装配完成后，需要对飞轮壳进行检测和调试。

这个过程包括外观检查、尺寸测量、功能测试等操作，以确保飞轮壳的质量和性能符合要求。

八、包装和出厂：对经过检测和调试的飞轮壳进行包装，并按照订单要求进行出厂。

包装过程中需要注意保护飞轮壳的表面，防止在运输和存储过程中受到损坏。

以上就是东风飞轮壳加工的工艺流程。

通过原材料准备、铸造或锻造、精密加工、热处理、表面处理、装配、检测和调试、包装和出厂等一系列操作，可以使飞轮壳具备所需的功能和性能，确保其在实际使用中能够发挥应有的作用。

毕业设计飞轮的数控加工工艺及程序设计学生姓名：学号：班级：专业：指导教师:年月日摘要数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势,是提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力,是使国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

飞轮是一个惯性储能零件,拿四冲程发动机来说,进气,压缩,爆燃,排气,这是个冲程之间只有爆燃冲程是对外做正功的,其他三个冲程都是为了这个爆燃冲程所做的准备工作,这三个冲程的能量就是飞轮提供的,飞轮的能量是爆燃冲程积攒下来的,当然这是少部分能量,大部分都变成动力对外输出了。

飞轮是发动机中有重要作用但结构形状相对简单的零件之一，本文主要介绍了某发动机飞轮的数控加工工艺，从零件图纸的分析到工艺的制定，再到程序的编制，最终完成该零件的加工。

关键词：零件图工艺规程数控刀具程序设计目录第一章飞轮的作用 (1)第二章零件图分析 (2)2.1 零件图 (2)2.2零件的工艺分析 (2)第三章工艺规程设计 (3)3.1毛坯的制造形式 (3)3.2基准面的选择 (3)3.2.1粗基准的选择 (3)3.2.2精基准的选择 (4)3.3制定工艺路线 (4)第四章数控加工工艺分析 (5)4.1数控加工内容 (5)4.2数控机床的选择 (5)4.2.1数控车床参数 (5)4.2.2数控插床参数 (6)4.2.3数控铣床参数 (7)4.3夹具的选择 (7)4.3.1数控车床夹具 (7)4.3.2数控插床夹具 (8)4.3.3数控铣床夹具 (8)4.4数控刀具的选择 (8)4.4.1刀具的材料和性能 (8)4.4.2刀具的选择 (9)4.5切削用量的选择 (10)第五章工艺卡片 (12)5.1机械加工工艺过程卡片 (12)5.2数控车削加工工序卡片 (13)第六章数控加工程序清单 (14)6.1数控车床程序 (14)6.2数控铣床程序 (18)总结 (19)参考文献 (20)致谢 (21)第一章飞轮的作用（1）使机械运转均匀飞轮高速旋转，由于惯性作用可贮藏能量，也可放出能量，克服运动阻力，使发动机运转平稳。

+独创性声明本人声明所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。

尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。

对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。

本人完全意识到，本声明的法律结果由本人承担。

学位论文作者签名：日期： 年 月 日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，即：学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。

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保密□ ，在____年解密后适用本授权书。

不保密□。

（请在以上方框内打“√”）学位论文作者签名： 指导教师签名：日期： 年 月 日 日期： 年 月 日本论文属于 √摘要本毕业设计的课题是康明斯发动机飞轮壳的加工工艺及其夹具设计，关键的工作任务有两个：一是飞轮壳零件加工工艺规程的设计；二是飞轮壳零件的工装夹具的设计。

对于发动机飞轮壳工艺设计时，首先要做的是对零件进行结构和加工工艺的分析，做了第一步分析以后，根据飞轮壳的生产纲领，材料及其加工要求等来确定毛坯到底应该以什么样的方式来制造，另外就是基准选择和工艺路线的制定，最后进行机床和刀具的选择，加工余量、工序尺寸及切削用量等计算与确定。

第二篇夹具设计中，设计了一套车端面、内孔的夹具，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择，其次进行切削力及夹紧力的计算，最后进行误差分析。

关键字：飞轮壳康明斯工艺规程定位工装夹具AbstractThe graduate design issue is the process of Cummins Engine flywheel housing and fixture design, two key tasks: First, the flywheel housing parts process planning design; flywheel housing parts fixture design. For the process design of the engine flywheel housing, the first thing to do is structure and process analysis of the parts, the first step, according to the flywheel housing production program, materials and their processing requirements to determine the rough in the end should be what kind of approach to manufacturing, the other is the calculation of the reference selection and formulation of the process route, the final choice of machines and tools, allowance, step size and cutting OK. The second fixture design, the design of a car face the inner hole of the jig, the first is the choice of the positioning reference, according to the different characteristics of the respective step to the choice of positioning reference, followed by the calculation of the cutting force and the clamping force, Finally, error analysis.Keywords: Flywheel housing Cummins Positioning Locate Fixture目录摘要 (1)Abstract.................................................................... .. (2)1.绪论1.1 本课题的来源、目的及意义 (5)1.2国内外概况、预测 (6)2.零件分析2.1飞轮壳的结构工艺性分析 (8)2.2 飞轮壳加工方案设计 (8)2.3 飞轮壳的加工特点 (9)2.4 飞轮壳的技术要求分析 (9)3.工艺规程设计3.1确定生产纲领和生产类型 (11)3.2确定毛坯制造形式 (11)3.3制定工艺路线 (11)4.机械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸的确定4.1确定加工余量 (17)4.2确定工序尺寸 (17)5.切削用量及工时的计算工序一粗车端面、内孔 (21)工序二粗铣顶面 (22)工序三钻、扩、铰定位孔 (27)工序四半精车内孔、端面 (30)工序五精车内孔、止口、端面 (35)工序六粗铣悬挂面 (39)工序七精铣顶面 (43)工序八精铣悬挂面 (44)工序九粗镗油封孔、油封孔下台、马达孔 (47)工序十半精镗油封孔、油封孔下台、马达孔 (50)工序十一精镗Φ160mm油封孔下台、精镗马达孔 (53)工序十二扩、铰Φ29.6孔 (55)工序十三钻6-Φ13.5孔 (57)工序十四钻、攻3-M10螺纹和钻、攻2-M8螺纹 (58)工序十六钻Φ23.3孔、攻管螺纹 (64)工序十七钻、攻M18螺纹孔 (65)工序十八钻、攻12-M10螺纹底孔 (68)6.夹具设计6.1 夹具的设计 (70)6.2 零件的定位分析和基准选择 (70)6.3 零件的夹紧分析 (71)6.4 零件的夹紧力和夹紧力计算 (71)6.5 定位误差分析 (73)总结 (74)致谢 (75)参考文献 (76)1 绪论1.1课题来源、目的、意义1.1.1课题的来源本课题将针对东风汽车有限公司商用车发动厂制造车间实际的发动机飞轮壳加工工艺及其夹具设计。

第1章绪论1.1 选题背景和目的意义飞轮壳是发动机上一个重要的基础件，作用是连接发动机与变速器，承担发动机及变速器的部分重量，保护离合器和飞轮，而且还是发动机的支撑部件。

该零件结构复杂，形似盆状，薄壁，盆底定位面有1/3悬空，工件的刚性差，加工时易变性，属难加工零件。

在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义[1]。

夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。

制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。

夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。

飞轮壳是汽车发动机上的重要部件，它是连接发动机和变速器的主要零件。

其结构和加工工艺直接影响零件的性能。

在飞轮壳结构复杂，加工部位除了前后端面及孔之外，在周边，不同的角度上有平面加工和孔的加工。

工艺设计是工艺规划的前提和基础，是连接产品设计和生产制造的重要纽带。

产品的制造可以采用几种工艺方案，零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法。

不同的工艺方案。

同样一个产品，使用不同的工艺方法进行加工，就会产生不同的质量、不同的成本。

飞轮壳的主要功能是实现发动机与变速器的有效联接，通过它的变化，同一型号的发动机可以搭载不同型号的汽车，飞轮壳大多采用灰铸铁铸造毛坯，材料结构特点是壁厚不均匀，加工的部位多，加工难度大，各个加工面和加工孔均要求较高的精度。

其与发动机及离合器连接的两个面面积较大，压铸容易产生变形，并且变形量不容易控制，两个面连接孔必须进行机械加工 [2]。

夹具广泛应用于各种制造过程中，用以将工件定位并牢固的夹持在一定的位置，以便按照产品设计设计规定完成要求的制造过程，一个好的夹具不论在传统制造，还是现在知道系统，都起着十分重要的作用，夹具对加工质量、生产率和产品成本有直接的影响。

摘要本设计课题主要是通过对飞轮进行结构分析，完成实体造型，并根据企业实际情况，重点进行机械加工工艺编制，最后进行数控编程加工。

本课题的意义在于：工学结合，在学校指导老师辅导下，在零件实体设计、机械加工工艺编制、收集资料、查阅手册等专业知识与技能方面得到较全面的训练与提高，关键词：飞轮；实体造型；工艺编制。

学完了大学四年的所有课程，就要开始做课程设计了，课程设计课题是要集合我们所学的各门专业知识，理论与实践相结合，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通。

由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。

所以我积极与设计指导老师沟通，在老师的全力帮助、指导下问题得到了全面解决，同时受到老师优良工作品质的影响，培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。

通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。

还有，它提高了我设计计算、绘图、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。

由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。

在这里，向在这次课程设计中给予过我鼓励、指导及帮助的老师表示我虔诚和衷心的感谢！第一章零件的实体造型 (1)1.1飞轮在产品中的作用、结构特点 (1)1.2 飞轮的实体造型 (1)第二章零件的机械加工工艺编制 (4)2. 1 分析飞轮的技术资料 (4)2. 2 确定飞轮的毛坯类型及其制造方法 (6)2. 3 选择飞轮的加工设备 (9)2. 4 拟定飞轮的工艺路线及定位基准 (10)2. 5 设计飞轮的加工工序 (13)2. 6 填写飞轮的机械加工工艺文件 (15)第三章飞轮的夹具设计 (16)3. 1 工件的定位原理 (16)3. 2 工件的夹紧 (17)3. 3 夹具的选择 (17)3.4 夹具示意图 (18)致谢 (21)参考文献 (21)附录工艺卡和工序卡 (22)第一章零件的实体造型随着时代的进步，科技的经进入到了一种先进的、全新的三维虚拟现实的环境中，实现了产品的数字化三维设发展，许多高科技手段逐步代替了手工劳动方式，比如机械设计与制造领域，产品设计已计。

目录前言 (4)设计内容 (5)1.零件分析 (6)1.1零件的作用 (6)1.2零件的结构分析 (6)1.3零件的技术条件分析 (6)1.3.1孔径精度 (6)1.3.2孔的位置精度 (7)1.3.3一些主要平面的精度 (7)1.3.4表面粗糙度 (7)1.3.5飞轮壳的技术要求 (7)1.3.5.1飞轮壳内孔 (7)1.3.5.2定位孔 (7)1.3.5.3镗孔 (7)1.3.5.4钻三面孔 (7)1.3.5.5前端面孔 (8)1.3.5.6前端面 (8)1.3.5.7后端面 (8)1.3.5.8 铣三侧面 (8)1.3.5.9铣圆弧 (8)2.工艺规程设计 (8)2.1毛坯的选择 (8)2.2定位基准的选择和合理的夹紧方法 (9)2.2.1粗基准的选择 (9)2.2.2精基准的选择 (9)2.3箱体类零件机械加工工艺过程分析 (9)2.3.1拟定箱体类工艺过程的共同原则 (10)2.3.1.1加工顺序为先面后孔 (10)2.3.1.3工序间的时效处理 (10)2.3.1.4本零件粗基准用它上面重要孔作为粗基准。

(10)2.3.2不同批量箱体加工的工艺特点 (10)2.3.2.1粗基准的选择 (10)2.3.2.2精基准的选择 (10)2.3.3所用设备依批量不同而异 (11)2.4制定工艺路线 (11)2.4.1工艺路线方案之一 (11)2.4.2工艺路线方案之二 (12)2.4.3工艺路线方案的比较与分析 (12)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13)2.5.1毛坯尺寸及余量 (13)2.5.1.1三侧面 (13)2.5.1.2定位孔、紧固孔 (14)2.5.1.3 φ322.φ511.175孔 (14)2.5.1.4前后端面 (14)2.5.1.5 φ89孔 (14)2.5.1.6 其它表面 (14)2.5.2工序尺寸及公差的确定 (14)2.5.2.1前端面 (15)2.5.2.2后端面 (15)2.5.2.3铣三侧面 (15)2.5.2.4紧固孔及定位销孔 (15)2.5.2.5所有螺纹孔工序尺寸 (16)3.夹具设计 (16)3.1问题的提出 (16)3.2夹具的设计 (17)3.2.1定位基准的选择 (17)3.2.2对夹具的基本要求 (17)3.2.2.2提高生产效率 (17)3.2.2.3工艺性好 (17)3.2.2.4使用性好 (17)3.2.2.5经济性好 (18)3.2.3对夹具具体的要求 (18)3.2.3.1有适当的精度和尺寸稳定性 (18)3.2.3.2有足够的强度和刚度 (18)3.2.3.3结构工艺性好 (18)3.2.3.4排屑方便 (18)3.2.3.5在机床上安装稳定可靠。

涡轮壳加工工艺及夹具设计在咱们谈论涡轮壳加工工艺和夹具设计之前，先来给大家画个大概念。

这东西可不是简单的“来，咱们转个圈”的玩意儿。

涡轮壳，听起来是不是挺高大上的？其实就是涡轮发动机里一个非常重要的部分，起着支撑和密封的作用。

想象一下，飞机飞在天上，下面的涡轮壳就像是护航的英雄，保护着引擎的核心部件。

真是“千斤重担，一肩挑”啊。

说到加工工艺，这可是个细活。

每个步骤都得像是在走钢丝，既要精准又不能出错。

首先得选材，这可得是结实耐用的，才能抵挡住那些高温高压的考验。

常用的材料有铝合金、不锈钢，当然也有一些高性能合金。

选好材料后，咱们就得上机器了。

这些大机器可不是简单的搅拌机，都是高科技的产物，得有数控机床、激光切割机等等，简直像是现代工业的魔法师，能把原材料变成各种复杂的形状。

接下来就是加工工艺的细节了，得说这是个“心细如发”的活儿。

每个加工步骤都得精准到位，比如铣削、钻孔、磨光等等。

要想把涡轮壳加工得漂漂亮亮，那真是需要“刀刀见血”的技巧。

有时候还得进行热处理，让材料更坚韧，就像是给涡轮壳穿上了一层保护铠甲，能在严苛的环境中依然保持风采。

再说说夹具设计，哦，夹具，这可是咱们工人们的好帮手。

夹具的作用就像是给涡轮壳“穿上鞋子”，确保它在加工过程中不被“打滑”。

设计夹具可不是随便搞搞，得考虑到各种因素，夹具的稳定性、易用性，还有生产效率，真是“麻雀虽小，五脏俱全”。

一个好的夹具设计，能让加工效率大幅提升，省时又省力，简直是“事半功倍”的神器。

在夹具的设计过程中，首先得分析涡轮壳的形状和加工要求，想象一下，这就像是在画一幅“蓝图”，得细致入微，不能漏掉任何一个小细节。

还得考虑夹具的材料，通常用铸铁或铝合金，这些材料结实又轻，刚刚好。

设计好后，就得进行试制，看看实际效果如何。

经过几轮调试，夹具才能达到理想的状态，真是“功夫下在平时”。

谈到这里，大家是不是也感受到其中的乐趣了？制造业可不是单调的流水线作业，反而是一门艺术。

图1 飞轮壳产品各部位结构名称1—周边悬置安装面 2—油底壳面 3—缸体结合面 4—马达孔 5——变速箱安装面6—大止口孔 7—曲轴安装孔（油封孔或中心孔）一道工序内完成，减少二次定位带进入，由于产品结构的特点，加工1234567移Q至E点，主轴正转，刀具向上工进至R点，在R点主轴再准停，刀具反向偏移Q，快退离开工件。

2.定位销孔2-f18 0 +0.018m m精加工工艺设计两定位销孔孔径及中心孔距要求较为严格，精加工刀具有两种方案：铰孔和镗孔。

在镗刀选择上应采用具有高精度微调机构的刀具（见图5），最小可调刻度1m m/f。

加工过程中，如孔径尺寸发生变化，可通过调整图片中的微调机构对孔径进行调整。

综合分析并结合现有刀具的制造水平，应优先采用精镗孔工艺完成两销孔加工。

经验证，加工精度满足产品要求，C p k过程能力达到1.62。

数据分析如图6所示。

与缸体结合面（基准面）加工方案该面表面粗糙度要求为R a1.6采用常用的铣削工艺即可满足粗糙度要求，关键是0.05mm的平面度要求较为严格。

由于产品平面度精度要求较高，如果通过铣削加工方式来保证，还需要通过铣削工艺试验进行验证，表1是工艺试验参数说明。

图2 产品关键尺寸图3 中心孔结构局部放大示意图4 背镗循环图5 镗刀微调机构通过验证，设备能够满足产品加工精度要求，但产品平面度与工装夹紧变形关系密切，只要减少夹紧变形，铣削工艺即可满足产品序（即A面及其上孔系）加工完成后，松开夹紧，重新用较小的夹紧力压紧，对A面再次进行精铣。

结果验证，这样加工后的产品能够满图8 飞轮壳螺栓窝座1. 方案一采用进口专用反锪刀具在立式加工中心上进行加工，加工过程示意如图9所示。

图6 2-f18（+0.018/0）定位销孔过程能力分析图7 缸体结合面平面度（0.05）过程能力分析f床上，人工装卸刀具完成加工，加工过程如图10所示。

两种方案比较如下：）方案一操作简单，但刀具前期投入成本较高，且刀具刚性较图9 进口专用反锪刀加工过程图10 自制专用反锪刀加工过程好，当毛坯尺寸变化时，不会出现打刀现象。

目录第一章飞轮零件的分析 (1)1.1 飞轮零件图分析 (1)1.1.1 主要加工精度要求 (1)1.1。

2其余技术要求 (1)1.1.3 确定关键加工表面 (1)第二章工艺规程设计 (2)2。

1 确定零件毛坯的类型及其制造方法 (2)2.2 基面的选择 (2)2.2.1 粗基准的选择 (2)2。

2.2 精基准的选择 (3)2.3 制定飞轮的工艺路线 (3)2．3。

1 工艺分析 (4)2．4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)2。

5 切削用量的确定 (7)参考文献 (14)第一章飞轮零件的分析1.1飞轮零件图分析mm内孔及10±0.018mm键槽，周围有4×Φ飞轮结构简单形状规则,零件中心为Φ38+0。

025 020mm。

1。

1。

1 主要加工精度要求1)Φ200mm外圆与Φ38+0。

025 0mm内孔同轴度公差为Φ0。

05mm。

2)键槽10±0.018mm对Φ38±0。

025 0mm内孔轴心线对称度公差为0。

08mm.3)零件加工后进行静平衡检查.4）铸造后时效处理。

1。

1.2其余技术要求1）铸造后时效处理。

2）未注明铸造圆角R5。

3）未注倒角2×45°。

4）零件加工后进行静平衡检查。

1.1。

3 确定关键加工表面根据图纸标注，将精度要求高的表面定为关键加工表面。

（1）飞轮孔径为38的尺寸精度为IT7,粗糙度Ra=1.6μm，其轴线是Φ200mm外圆的同轴度基准，而且是键槽10±0.018mm的对称度基准，所以是关键加工表面。

（2)飞轮键槽10±0.018mm尺寸精度为IT9，粗糙度Ra=3.2μm,有对称度要求，所以是关键加工表面。

(3）Φ38内孔及键槽总长为41.3+0。

3 +0mm尺寸精度为IT ，所以是关键加工表面。

第二章工艺规程设计2。

1 确定零件毛坯的类型及其制造方法毛坯的类型及其制造方法的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用，而且与零件的机械加工工艺和加工质量密切相关.选择毛坯时应该考虑的因素有：零件的生产纲领、零件材料的工艺性、零件的结构形状和尺寸、现有的生产条件.2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

机床夹具被广泛应用于机械制造业中.大量专用机床夹具地采用为大批大量生产提供了必要地条件.机床夹具是组成工艺系统地一个环节,是影响加工质量地重要因素.一般情况下,使用机床夹具能稳定地保证产品质量,而不必过高地要求工人地技术等级.先进高效地机床夹具不仅能减轻工人劳动强度,提高生产率,甚至能使生产过程实现自动化.随着汽车.内燃机.摩托车.轴承等行业地规模化发展,对机床夹具地设计与制造不断提出新地课题.深入研究机床夹具设计地理论和改进机床夹具地结构,无疑具有巨大地经济意义.机床夹具设计一般包括结构设计和精度设计两个方面.而人们通常习惯侧重于结构设计而忽视精度设计.关于机床夹具地结构设计,不仅有大量地资料可供参考,而且还不断从其它学科吸收新地成果而向前发展.诸如液性塑料夹具；各种弹性膜片式夹具；真空夹紧夹具；感应分度夹具等等.关于机床夹具地精度设计,随着零件加工精度地提高,也日益受到人们地重视.人们逐渐认识到,机床夹具设计工作应围绕精度设计这个中心来进行.没有合理地精度设计不仅会给夹具制造带来困难,甚至会使制造出地夹具不能保证工件地加工精度.因此,迫切需要全面地研究机床夹具地设计.制造.使用诸方面地定量关系；研究工件精度和夹具设计精度之间地合理联系.机床夹具设计是用途极广地一门专业学科,熟悉它地内容和方法,对从事机械制造方面地工程技术人员来说是十分必要地.毕业设计是我们在学习阶段地最后一个重要环节,要求我们能综合运用大学四年所学地专业知识和理论知识,结合实际,独立解决本专业一般问题,树立为生产服务,扎实肯干,一丝不苟地工作作风,为将来在机械方面工作打下良好地基础.荐于夹具地重要性,同时也为了培养我们综合设计地能力,进一步培养我们科学地思维方式和正确地设计思维,提高我们发现问题.分析问题.解决问题地实际能力,我们选用了邵阳汽车发动机厂产品4110发动机飞轮壳作为毕业课题,对其加工过程地工艺,每一道工序地工装夹具进行设计.一般来说,夹具设计必须满足下列要求：1. 保证工件加工地各项技术要求要求正确确定定位方案.夹紧方案,正确确定刀具地导向方式,合理制定夹具地技术要求,必要时要进行误差分析与计算；2.具有较高地生产效率和较低地制造成本为提高生产效率,应尽量采用多件夹紧.联动夹紧等高效夹具,但结构应尽量简单,造价要低廉；3.尽量选用标准化零部件尽量选用标准夹具元件和标准件,这样可以缩短夹具地设计制造周期,提高夹具设计质量和降低夹具制造成本；4.夹具操作方便安全.省力为便于操作,操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件,操纵夹紧件地手柄或扳手在操作范围内应有足够地活动空间；为减轻工人地劳动强度,在条件允许地情况下,应尽量采用气动.液压等机械化夹紧装置；5.夹具应具有良好地结构工艺性所设计地夹具应便于制造.检验.装配.调整和维修.经过设计和讨论,终于圆满地完成了设计任务.本次设计就是围绕以上五点要求,按照一般步骤来设计地,力求结构合理,计算准确,经济可靠.但是由于本人实践经验地欠缺和知识地局限性,设计过程中难免出现一些错误,该夹具地实际工作情况及可用性还有待于实践地检验,敬请各位领导,老师,同学提出宝贵意见和见解,本人在此表示由衷地感谢！1 机床夹具地概述机床夹具是机械加工工艺系统地一个重要组成部分.为保证工件某工序地加工要求,必须使工件在机床上相对刀具地切削或成形运动处于准确地相对位置.当用夹具装夹加工一批工件时,是通过夹具来实现这一要求地.而要实现这一要求,又必须满足三个条件：①一批工件在夹具中占有正确地加工位置；②夹具装夹在机床上地准确位置；③刀具相对夹具地准确位置.这里涉及了三层关系：零件相对夹具,夹具相对于机床,零件相对于机床.工件地最终精度是由零件相对于机床获得地.所以“定位”也涉及到三层关系：工件在夹具上地定位,夹具相对于机床地定位,而工件相对于机床地定位是间接通过夹具来保证地.工件定位以后必须通过一定地装置产生夹紧力把工件固定,使工件保持在准确定位地位置上,否则,在加工过程中因受切削力,惯性力等力地作用而发生位置变化或引起振动,破坏了原来地准确定位,无法保证加工要求.这种产生夹紧力地装置便是夹紧装置.1．1 机床夹具地概念：（1）机床夹具按专门化程度分类,可分为:1）通用夹具通用夹具是指已经标准化地,在一定范围内可用于加工不同工件地夹具.例如,车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘,铣床上地平口钳.分度头和回转工作台等.这类夹具一般由专业工厂生产,常作为机床附件提供给用户.其特点是适应性广,生产效率低,主要适用于单件.小批量地生产中.2）专用夹具专用夹具是指专为某一工件地某道工序而专门设计地夹具.其特点是结构紧凑,操作迅速.方便.省力,可以保证较高地加工精度和生产效率,但设计制造周期较长.制造费用也较高.当产品变更时,夹具将由于无法再使用而报废.只适用于产品固定且批量较大地生产中.3）通用可调夹具和成组夹具其特点是夹具地部分元件可以更换,部分装置可以调整,以适应不同零件地加工.用于相似零件地成组加工所用地夹具,称为成组夹具.通用可调夹具与成组夹具相比,加工对象不很明确,适用范围更广一些.4）组合夹具组合夹具是指按零件地加工要求,由一套事先制造好地标准元件和部件组装而成地夹具.由专业厂家制造,其特点是灵活多变,万能性强,制造周期短.元件能反复使用,特别适用于新产品地试制和单件小批生产.5）随行夹具随行夹具是一种在自动线上使用地夹具.该夹具既要起到装夹工件地作用,又要与工件成为一体沿着自动线从一个工位移到下一个工位,进行不同工序地加工.本次设计地即为钻飞轮壳前端面孔而专门设计地专用夹具.（2）按使用地机床分类由于各类机床自身工作特点和结构形式各不相同,对所用夹具地结构也相应地提出了不同地要求.按所使用地机床不同,夹具又可分为：车床夹具.铣床夹具.钻床夹具.镗床夹具.磨床夹具.齿轮机床夹具和其他机床夹具等.本次设计地为钻床夹具.（3）按夹紧动力源分类根据夹具所采用地夹紧动力源不同,可分为：手动夹具.气动夹具.液压夹具.气液夹具.电动夹具.磁力夹具.真空夹具等.考虑到夹紧力与切销力方向相同,本次采用手动夹紧.1．2 钻床夹具地组成钻床夹具通常由以下几部分组成：(1)定位元件它与工件地定位基准相接触,用于确定工件在夹具中地正确位置,从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间地相对正确位置.如图1-1中地定位销2等；(2)夹紧装置用于夹紧工件,在切削时使工件在夹具中保持既定位置.图1-1中地夹紧螺母1；(3)对刀.引导元件或装置这些元件地作用是保证工件与刀具之间地正确位置.用于确定刀具在加工前正确位置地元件,称为对刀元件,如对刀块.用于确定刀具位置并导引刀具进行加工地元件,称为导引元件.如图1-1中地快换钻套.固定钻套4.5等；(4)连接元件使夹具与机床相连接地元件,保证机床与夹具之间地相互位置关系.(5)夹具体用于连接或固定夹具上各元件及装置,使其成为一个整体地基础件.它与机床有关部件进行连接.对定,使夹具相对机床具有确定地位置.如图1-1中地夹具体3.(6)其它元件及装置有些夹具根据工件地加工要求,要有分度机构,铣床夹具还要有定位键等.图1-1 钻模外形图1．3 钻模及钻模板形式地选择本次设计地是一个钻床夹具,加工用地机床为Z3025摇臂钻床.钻床夹具最明显地特点是设有引导钻头地钻套,钻套安装在钻模板上,习惯上将钻床夹具称为“钻模”,主要用于加工孔及螺纹.它主要由钻套.钻模板.定位及夹紧装置夹具体组成.其主要类型有以下几种.（1）固定式钻模在使用中,这类钻模在机床上地位置固定不动,而且加工精度较高,主要用于立式钻床上加工直径较大地单孔或摇臂钻床加工平行孔系.（2）回转式钻模这类钻模上有分度装置,因此可以在工件上加工出若干个绕轴线分布地轴向或径向孔系.（3）翻转式钻模主要用于加工小型工件不同表面上地孔,孔径小于f8~f10mm.它可以减少安装次数,提高被加工孔地位置精度.其结构较简单,加工钻模一般手工进行翻转,所以夹具及工件应小于10 kg为宜.（4）覆盖式钻模这种钻模地钻模板是可卸地,可以直接利用工件地定位基准定位并装夹在工件上,结构简单,装卸方便,比其它形式完善地夹具经济,适用于成批生产.（5）滑柱式钻模滑柱式钻模是带有升降钻模板地通用可调夹具.这种钻模有结构简单.操作方便.动作迅速.制造周期短地优点,生产中应用较广.在本次设计中,根据工件特点及加工要求,我所选用地是覆盖式钻模.常见地钻模板有固定式.铰链式.可卸式.悬挂式等四种结构形式.可卸式钻模板具有以下特点：（1）适用于中批量生产中在钻孔后继续进行其它工序或大型工件地局部加工；（2）它由两个定位套与夹具体上相对应地二个定位销（其中一个通常是菱形地）准确定位,并在结构上采取措施,防止钻模板装错方向；（3）覆盖式可卸钻模板定位部分直接安装在工件地定位部分,或钻模体地定位件上,然后进行夹紧；（4）钻模板应尽量轻,以不超过8Kg为宜,以减轻操作者地劳动强度,对尺寸大地钻模板可用铝合金铸件.根据工件地特点,本次设计我采用地就是可卸式钻模板,采用一面两孔地定位方式.在钻模板地外形特征上,我设计了两种形式地钻模,最后经过比较选择了第二种形式,因为在加工过程中,每加工一个工件,钻模板就要取下来一次,选用第二种结构即能满足各种要求,又结构更简单,更能减轻工作者地负担.其比较示意图如下图1-2所示：图1-2 两种钻模板形式2 工件定位方案地确定2.1 工件定位要则(1)选择合理地定位基准1)定位基准必须与工艺基准重合,并尽量与设计基准重合,以减小定位误差,获得最大加工允差,降低夹具制造精度.当定位基准和工艺基准或设计基准不重合时,需进行必要地加工尺寸及其允差地换算.2）应选择工件上最大地平面,最长地圆柱面或圆柱轴线为定位基准,以提高定位精度,并使定位稳定.可靠.3）在选择定位元件时,要防止出现在超定位现象.4）在工件各加工工序中,力求采用同一基准,以避免因基准更换而降低工件各表面相互位置地准确度.5）当铸.锻件以毛坯面作为第一道工序地基准时,应选用比较光整地表面作基准面,避开冒口.浇口或分型面等凸起不平整地部位.（2）限制工件地自由度一个自由地物体,它对三个相互垂直地坐标系来说,有六个可活动可能性,其中三种是移动,三种是转动.习惯上把这种活动地可能性称为自由度,因此空间任一自由物体共有6个自由度,物体地6个自由度分别为：沿X轴移动,以表示；沿Y轴移动,以表示；沿Z轴移动,以表示；沿X方向地旋转,以表示；沿Y方向地旋转,以表示；沿Z方向地旋转,以表示.若要使物体在某个方向有确定地位置,就必须限制该方向地自由度,所以要使工件在空处于相对固定地位置,就必须对六个自由度加以限制,限制地方法就是用相当于六个支承点地定位元件与工件地定位基准面接触.这种用正确分布地6个支承点来限制工件地6个自由度,使工件在夹具中得到正确位置地规律,称为六点定位原理.（3）对定位元件地要求1）工件定位基准与定位元件接触或配合后,能限制住必须由其限制地工件地自由度；2）由其产生地定位误差最小；3）定位表面应具有较高地尺寸精度.配合精度.表面光洁度和硬度；4）定位元件结构应尽量简单,便于装卸工件；5）具有足够地强度和刚度；6）无产生超定位地可能性；7）对尺寸大地定位件表面,从结构上采取措施,在不影响定位精度地前提下,尽量减小与工件定位表面地接触面积；8）消除定位表面地切屑方便.（4）定位精度1）对夹具要做必要地定位误差分析和计算,定位误差必须满足工件地加工精度要求；2）必须考虑提高夹具在机床上地定位精度；3）必须确保刀具在夹具上地导向精度；4）必须确保对刀元件表面到工件被加工面间地尺寸精度；5）出现超定位时,应取消产生超定位地定位元件,或增加超定位元件与定位基准间地间隙,以提高定位精度；6）工件被加工平面或中心至定位元件地位置精度和尺寸精度,在未注明特殊要求地情况下,一般取工件精度要求地1/5-1/3.7）钻模板钻套孔中心距地公差在工件未注明公差要求地情况下,取工件孔中心距自由公差地1/5-1/3；8）当工件未注明定位面间地位置精度要求时,夹具定位面间地位置精度一般取0.01-100mm；9）按工件公差选取夹具公差地参考值；10）按工件地直线尺寸公差确定夹具相应尺寸公差地参考值；11）按工件地角度公差确定夹具相应角度公差地参考值.2．2 工件地定位方式地选择2.2.1 完全定位.不完全定位和欠定位现象加工时,工件地六个自由度被完全限制了地定位称为完全定位.但生产中并不是任何工序都需要采用完全定位地.究竟应该限制几个自由度和哪几个自由度,应由工件地加工要求决定.例如在一个长轴上铣一个两头不通地键槽,加工要求除了键槽本身地宽度.深度和长度外,还需保证槽距轴端地尺寸及槽对外圆轴线地对称度.此时绕工件轴线转动地自由度就不必限制而只要限制五个自由度即行了.工件地六个自由度没有被完全限制地现象称为不完全定位.在平面磨床上磨削平板零件地平面也是不完全定位地一个例子.在满足加工要求地前提下,采用不完全定位是允许地.但是根据加工要求应该限制地自由度而没有限制是不允许地,它必然不能保证加工要求,这种现象称为欠定位.2.2.2 过定位现象工件地某个自由度被重复限制地现象称为过定位.一般情况下应当尽量避免过定位.但是,在某些条件下,过定位地现象不仅允许,而且是必要地.此时应当采取适当地措施提高定位基准之间及定位元件之间地位置精度,以免产生干涉.如车削细长轴时,工件装夹在两顶尖间,已经限制了所必须限制地五个自由度（除了绕其轴线旋转地自由度以外）,但为了增加工件地刚性,常采用跟刀架,这就重复限制了除工件轴线方向以外地两个移动自由度,出现了过定位现象.此时应仔细地调整跟刀架,使它地中心尽量与顶尖地中心一致.2.2.3 定位方式地选择在本次设计中,飞轮壳地加工工序如下：粗铣前端面——粗车后端面孔——精车前端面——钻铰定位孔,钻前端面孔——粗车后端面孔——精车后端面孔——铣周边平面——粗镗马达孔——精镗马达孔——马达也倒角——钻周边孔——周边孔攻丝——钻后端面孔——锪后端面2-φ35——后端面孔攻丝——钻前端面马达螺孔——前端面孔攻丝——清理.去尖角.毛刺.打标记——成检——清洗——油封.包装.入库.本次地设计是在定位孔已钻出地情况下对前端面孔进行钻削.根据六点定位原理,本设计采用在夹具体底座上插入三个定位销,控制工件地五个自由度（Z方向地旋转除外）,实现工件地不完全定位,使工件只能在圆周上有轻微地旋转,然后工件与钻模板之间,根据本例加工零件地结构特点,以及考虑到定位基准与设计基准重合地原则和六点定位原则,选择一面及两孔12.7作为定位基准.故该类工件采用“一面两孔销”地定位方法.以消除工件在空间中地六个自由度.当采用一平面.两短圆柱销地定位元件时,此时平面限制Z方向地移动.X和Y 方向地旋转三个自由度,第一个定位销限制X和Y方向地移动两个自由度,第二个定位销限制X方向地移动和Z方向地旋转,因此X方向地移动属于过定位.又设两圆孔分别为.,孔距为；两销直径分别为d1-Td1,d2-Td2,销距为.由于两孔.两销地直径,两孔中心距都存在制造误差,故有可能使工件两孔无法套在两定位销上,如图2.1所示：图2-1 产生定位误差地示意图解决地方法有三：（1)减小第二个销子地直径；（2) 使第二个销子可沿X方向移动；（3）第二个销子采用削角销及菱形销.这三种方法解决地原则都是消除X方向移动地过定位,但是,第一种方法中,减小第二个销子地直径后应有地直径大小可由图2-1求得,即销子地大小应在AB范围内,其最大半径为(或),最大直径为,由图得:(2.1)为便于装夹,销子与孔地侧壁应有一定地最小间隙,假设为,它使得销子直径减小,同理,第一孔与销子配合也应有一定地最小间隙为,并起到了补偿第二个销子减小直径地一部分数值,使第二个销子直径可以加大.因此得:+ (2.2)此种方法由于销子直径减小,配合间隙加大,故使工件绕销子1地转角误差加大；第二种方法使整体结构复杂；当转角误差要求较为严格时,采用第三种方法很普遍,因为它不需要减小第二个销子直径,因此转角误差较小.因此,根据工件地具体形状,定位基准及定位要求,为补偿工件两定位孔地孔径和孔距误差及夹具两定位销地直径和距离误差,避免工件不套入定位销,选择一面两孔销定位.即两定位销一个为圆柱销,一个为菱形销.选择这些定位装置所能消除地自由度如下所示：一固定面：消除X,Y,Z方向地旋转三个不定度,即消除,,圆柱定位销：消除X,Y方向地移动两个不定度,即消除,削边销：消除Z方向地移动一个不定度,即消除来实现工件在夹具中地准确定位.见图2-2所示.圆柱销定位板削边销工件图2-2 一面两孔地定位方式2．3 定位件地计算2．3．1 菱形销地设计计算菱形销定位简图如图2-3所示：图2-3 菱形销定位简图1）确定两定位销中心距尺寸Lx及其公差&LxLx=Lg=442.98,±&Lx=±（1/5～1/3）&Lg=0.2x0.03=0.006式中：Lg——工件两定位孔中心距；±&Lg——工件两定位孔中心距公差.2）确定圆柱销直径d1及其公差&d1d1=D1=12.738 D1——与圆柱销相配合地定位孔地最小直径&d1=0.017 &d1——圆柱销直径公差 &d1按dc选取；3）削边销地宽度B和b查表,由D2=12.738可知,b=4,B=D2-2=10.738 D2——与菱形销相配合地工件定位孔最小直径；4）补偿距离(2.3)——圆柱销及其相配合地工件定位孔间最小间隙5）菱形销圆弧部分与其相配合地工件定位孔间地最小间隙(2.4)——与菱形销相配合地工件定位孔地最小直径6）菱形销最大直径d2公差选取 h5,可计算得 .其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及部件技术条件》.2.3.2 定位销地精度选择及提高定位精度地措施定位销地精度等级根据被加工零件地加工精度,定位销孔精度及其距离尺寸公差地大小进行选择,应满足下列等式地要求.2：工件定位销孔中心距公差夹：夹具两定位销中心距公差面：圆柱销与定位孔间地最小间隙菱：菱形销与定位孔间地最小间隙D：定位销孔（菱形销处）地最小直径b：菱形销圆柱部分宽度,由上一节算出地结果可知：2=0.015 夹=0.003 面=0.016 b=4 D=10.738 菱=0.006为了保证可靠地定位,定位销与定位孔地有效接触长度一般为5-12mm,此处取10mm. 2．4 定位误差地分析和计算2．4．1 定位误差地基本概念所谓定位误差,是指由于工件定位造成地加工面相对工序基准地位置误差.因为对一批工件来说,刀具经调整后位置是不动地,即被加工表面地位置相对于定位基准是不变地,所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上地最大变动量.为了保证加工精度要求,我们加工时应满足下列关系式：(2.5)式中,——各种因素产生误差地总和；T——工件被加工尺寸地公差.在这里,我们只研究有夹具有关地定位方法所引起地定位误差对加工精度地影响,因此上式又可写成：(2.6)式中,——定位误差；W——除定位误差外,其它因素所引起地误差总和,可按加工经济精度查表确定.所以由上式知道：,或者：.定位误差地组成及产生原因有以下两个方面：1）定位基准与工序基准不一致所引起地定位误差,称基准不重合误差,即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上地最大变动量,以表示.2）定位基准面和定位元件本身地制造误差所引起地定位误差,称基准位置误差,即定位基准地相对应位置在加工尺寸方向上地最大变动量,以表示.故有 (2.7)此工式是在加工尺寸方向上地代数和.2．4．2 定位误差地计算在本设计地定位方式中,因为工序基准与定位基准重合,故,（1）“1”孔中心线在X,Y方向地最大位移为：（孔与销地最大间隙） (2.8)由以上地计算知：,,；故可求得(2.9)（2）“2”孔中心线在X,Y方向地最大位移分别为：(两孔中心距公差) (2.10)(2.11)由以上地计算知：,,,代入计算得：（3）两孔中心连线对两销中心连线地最大转角误差为,则(2.12)又因为可知：,即由定位副制造误差引起地定位误差小于该工序尺寸制造公差0.03地1/3,证明上述方案可行.3 导向装置地确定3．1 导向装置地概述钻床地导向装置主要是钻套.钻套地作用是确定钻头.铰刀等刀具地轴线位置,防止刀具在加工过程中发生偏斜.根据使用特点,钻套可分为固定式.可换式.快换式等多种结构形式.（1）固定钻套固定钻套直接被压装在钻模板上,其位置精度较高,但磨损后不易更换,固定钻套地结构有两种,一种是有肩地,一种是无肩地.钻模板较薄时,为使钻套具有足够地引导。

飞轮壳加工工艺流程
飞轮壳是汽车发动机的重要部件之一，它不仅起到存储动能、平衡发动机振动等作用，还承受着较大的机械压力和冲击力。

因此，飞轮壳的加工工艺流程需要保证其质量和可靠性，以下是一种常见的飞轮壳加工工艺流程。

首先，确定飞轮壳的材料和尺寸要求。

一般情况下，常用的飞轮壳材料有铸铁和铝合金，根据发动机的型号和功率等要求，确定合适的材料和尺寸。

接下来，进行模具制造。

根据飞轮壳的形状和尺寸要求，在机加工中心或数控机床上加工模具。

这些模具有飞轮壳的内外型轮廓，以及支承孔和螺纹孔等加工特征。

然后，进行铸造加工。

将制作好的模具放入铸造机中，根据铸铁或铝合金材料的特性，进行液态金属的倾注和凝固。

在凝固过程中，可以通过振动和定时充气等措施，减少铸件内部的气泡和残留应力。

接着，进行精密加工。

将铸造好的飞轮壳进行下料和精加工，使用车床、铣床等设备，将其外面和内部的轮廓加工到精确的尺寸要求。

在加工过程中，需要注意对飞轮壳的支承孔和螺纹孔等关键部位进行特殊处理，以保证其装配的精确度和密封性。

最后，进行表面处理。

将加工好的飞轮壳进行除锈、清洗和涂装，以防止氧化和腐蚀，提高其防锈性和美观度。

表面处理可以采用喷砂、喷漆等方法进行。

总结起来，飞轮壳的加工工艺流程包括材料选择、模具制造、铸造加工、精密加工和表面处理等步骤。

通过这些工艺的综合应用，可以制造出质量可靠、性能优良的飞轮壳，满足汽车发动机的要求。

飞轮加工工艺及夹具设计引言飞轮是一种能够储存旋转能量的装置，通常被应用于各种系统中，如汽车、航空航天、能源等领域。

飞轮加工是指对飞轮进行加工和制造的工艺过程，其质量和精度对于飞轮的性能至关重要。

本文将介绍飞轮加工工艺的常见方法以及夹具设计的原理和要点。

飞轮加工工艺飞轮加工的工艺包括下述几个主要步骤：1.加工前准备：包括选择合适的原材料和设计加工方案。

飞轮通常由高强度和耐磨的材料制成，如铝合金、钛合金等。

根据设计要求和应用场景，选择合适的材料和加工工艺。

2.加工设备选择：根据飞轮的尺寸、形状和加工精度要求，选择合适的加工设备。

常见的加工设备包括车床、铣床、磨床等。

3.加工过程：根据飞轮的几何形状和尺寸要求，进行相应的加工操作，如车削、铣削、磨削等。

在整个加工过程中，需要保证加工精度和表面质量。

4.质量检验：通过对加工后的飞轮进行尺寸和质量检测，确保飞轮的几何尺寸和表面质量满足设计要求。

常用的检测方法包括测量、投影仪、三坐标测量等。

5.表面处理：对飞轮进行表面处理，如抛光、喷砂等，提高飞轮的表面光洁度和美观度。

夹具设计原理夹具是用于固定和定位工件的装置，夹具设计的合理性对于飞轮加工的精度和质量至关重要。

下面介绍几个夹具设计的原则和要点：1.稳定性：夹具设计应保持工件的稳定性，尽量避免工件在加工过程中的变形和振动。

可以采用多点夹持、滑块夹持等方式提高稳定性。

2.定位精度：夹具应具备良好的定位精度，确保工件的几何形状和尺寸满足设计要求。

可以采用定位销、定位块等方式实现精确定位。

3.加工方便性：夹具应设计成易于操作和加工的结构，便于操作员进行装夹和取夹。

适当考虑夹具的开放性，方便加工液和切削液的喷洒和处理。

4.刚性和剛性：夹具应具备足够的刚性和稳定性，避免夹具本身的变形对加工精度造成影响。

可以采用优质材料和强度设计以提高夹具的刚性。

结论飞轮加工工艺是一项关键的工艺过程，对于飞轮的性能和质量起着决定性的影响。

１前言
轮壳 是发动机 上一 个重要 的基础 部件 ，对 内
属难加工零件。 在分析飞轮壳的工艺性的 基础上， 设
计出适用 于多种型号 飞轮壳周边 孔钻床夹 具 。
与发动机缸体连接，飞轮壳内腔安装发动机
飞 轮 ，飞轮 壳 上 １ ０ 飞轮壳 内部 ； 对外 与离合器 （ 变速箱 ）相连接 ，担 负发动机及变速 箱 的部分重量 ，保护离合器 和飞轮 。
柴 油 机 飞 轮 壳 工 艺 方 案
分 析 及 典 型 夹 具 设 计 制 造
牛 得 草 ， 李 继 刚
（ 拖 （ 阳 ）动 力机 械 有 限 公 司 ，河 南 洛 阳 ，４ １ ０ ） 一 洛 ７ ０３
摘 要 ：通过 对 东方红ＹＴ Ｒ系列柴 油机ＹＴＲ．９ ０ １ ０ ０ ０ 飞轮壳 的工 艺性分析 ， 制定 出合理 的飞轮壳 加工工艺规 程和设 计了 飞 轮壳 周边 孔系在 一道工序 钻孔 、攻 丝 的典型 回转 夹具 ， “ 过更换 钻模板 和钻套 ”可实 现 多种 型号 、多品种飞轮壳 周边 孔 通 加工 内容 ，不但 可靠保证 ｒ加工精度 ，而且大大节约 了设备投入 。
Ａ ｂｓ ｒ ｃ ：Ｔ ｈｒ ｇｈ ｎａ ｙｓ ｓ ｏｆ ｔ ｏｃ ｓ ｏ ｔ ｏｎｇ ａ ｔａ ｔ ｏｕ ａ ｌ ｒ ｈｅ ｐｒ ｅ ｓ ｎ ｈｅ Ｄ ｉ ｆ ｎｇｈｏ ｎｇ ｈｅ Ｙ ＴＲ ｅ ｉ ｓ ｄ ｅ ｅ ＴＲ ． ９ ０ ｔ ｓ ｒｅ ｉ ｓ ｌ Ｙ ０ ０ ０１ ｌ ｗ ｆｙ ｈｅ ｌ ｈｏ ｉ ｅ ｕｓｎｇ，ｔ ｖｅ ｏｐ ａ ｆｙ ｈｅ ｌ ｐ ｏ ｅ ｓ ｐｌ ｎｎｉ ｎｄ ｄｅ ｉ ｎ ｙ ｃ ｌ ｒ ａ ｙ ｆｘ ｕｒ ｙ ｈｅ ｌ ｓ ｌ ｏ ｄｅ ｌ ｗ ｌ ｅ ｒ ｃ ｓ ａ ｎｇ ａ ｓ ｇ ｏｆ ａ ｔ ｐｉ ａ ｏｔ ｒ ｔ ｅ ｆ ｗ ｉ ｌ ｅ ｈｅ