项目23 数控车削加工综合实例2(练习9)

课程名称课题教学目标教学重点教学难点重难点处理《数控加工工艺与编程》任务6 数控车床综合练习掌握车床各指令综合应用零件数控车削工艺分析零件数控车削工艺分析分组讨论得出结论。

教学内容备注项目2 数控车床程序编制任务6 数控车床综合练习2.7.1 综合实例一综合实例讲解：在FANUC 0i Mate-TB数控车床(前置式刀架)上加工如图2.7.9 所示零件，设毛坯是φ 52的棒料，材料为45 钢。

图2.7.9综合实例1．根据零件图确定加工工艺路线（1）车端面；（2）从右至左粗车各圆柱面和倒角；（3）从右至左精车各圆柱面和倒角；（4）粗加工R15 圆弧面；（5）精加工R15 圆弧面；（6）切槽；（7）车螺纹；（8）切断。

2．选择刀具90°外圆车刀 T0101：用于车端面，粗、精车各圆柱面和倒角；35°外圆车刀T0202：用于粗、精车 R15 圆弧面；加工内容车端面粗车圆柱面、倒角、圆弧面精车圆柱面、倒角、圆弧面切槽主轴转速S（r/min）8008001200600500进给速度F(mm/r)0.150.150.080.051.5切断刀（宽 3mm） T0303：用于切槽和切断；螺纹刀T0404：用于车螺纹。

3．确定切削用量见表2.7.2表2.7.2 切削用量表2.7.2 综合实例二综合实例讲解：在 FANUC 0i Mate-TB 数控车床(后置式刀架)上加工如图 2.7.10 所示零件，设毛坯是φ 60的棒料，材料为45 钢。

120±0.05图2.7.10 案例图1．根据零件图确定加工工艺路线（1）平端面；（2）从右至左粗车各圆柱面、弧面和倒角；（3）从右至左精车各圆柱面、弧面和倒角；（4）切槽；（5）车螺纹；（6）切断。

2．选择刀具90°外圆车刀 T0101：用于车端面，粗车各圆柱面、弧面和倒角；35°外圆车刀T0202：用于精车各圆柱面、弧面和倒角；切断刀（宽 3mm） T0303：用于切槽和切断；螺纹刀T0404：用于车螺纹。

数控加工工艺习题库（附参考答案）一、单选题（共50题，每题1分，共50分）1、加工阶梯轴时，某一工序为专用铳、钻，铳床上用两把刀具同时铳左右两端面，然后同时钻两中心孔，此工序可划分为几个工步（）A、1Bs不能确定C、4D、2正确答案：D2、车床导轨在水平面内与主轴线不平行，会使车削后的圆产生（）。

A、圆柱度误差B、位置误差C、圆度误差D、尺寸误差正确答案：A3、用钻床夹具，决定被加工孔直径的是（）。

A、刀具B、衬套C、钻模板D、定位元件正确答案：A4、镇床上镇孔时主轴有角度摆动，锋出的孔将呈现（）。

A、双面孔B^圆孔C、圆锥孔D、椭圆孔正确答案：C5、车削的特点是（）。

A、等面积、断续切削B、等面积连续切削C、变面积、断续切削正确答案：B6、粗车碳钢工件时，刀具的磨损部位主要发生在（）。

A、前刀面B、后刀面C N副后面D、前、后刀面正确答案：B7、为消除一般机床主轴箱体铸件的内应力，应采用（）。

A、表面热处理B、调质C、时效D、正火正确答案：C8、机床夹具必不可少的组成部分有（）。

A、装料装置B、定位元件及定位装置C、分度装置D、卸料装置正确答案：B9、在正交平面P。

中测量的角度有（）。

A、副偏角B、刃倾角C、前角D、主偏角正确答案：C10、在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间，称为（）。

A、劳动时间B、服务时间C、基本时间正确答案：B11、下列刀具材料中，综合性能最好，适宜制造形状复杂的机动刀具的材料是（）A、硬质合金B、高速钢C、合金工具钢D、碳素工具钢正确答案：B12、下面方法能经济的达到IT7精度，Ra为0.81.6的是（）A、钻一钱;B、钻一扩一钱；C、钻一扩一粗钱一精锐；D、钻一扩;正确答案：A13、在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差（中间大，两头小），其最大可能的原因是（）。

A、刀架刚度不足B、两顶尖刚度不足C、车床主轴刚度不足D、工件刚度不足正确答案：D14、7级精度不淬硬齿面的齿轮加工方案可以是：（）方案。

实训项目七数控车削编程综合实例2[实训学时]：6小时[实训名称]：数控车削编程综合实训[实训内容]：（1）依据图纸制定正确的加工工艺（2）依据零件特点合理选择刀具（3）综合运用所学知识编制加工程序（4）独立完成零件加工并保证加工精度[实训目的]：（1）通过实训，使学生能独立完成制定加工工艺、合理选择刀具；（2）使学生能独立编制加工程序等工作，并加工出合格零件。

[实训所需仪器设备]FANUC－0i系统数控车床及相关刀具[实训项目]1、零件图图一主件图二配件2、刀具选择与工艺单位名称鹤壁职业技术学院产品名称或代号零件名称零件图号×××锥螺纹轴套×××工艺序号程序编号夹具名称使用设备车间001 三爪自定心卡盘fanucoi数控车床工步号工步内容刀具号刀具规格/ mm主轴转速(r/mm)进给速度(mm/r)背吃刀量/ mm备注1手动车（主件）右端面T0193︒硬质合金外圆刀400 0.1 手动2 粗加工（主件）右端外轮廓T0193︒硬质合金外圆刀500 0.2 1.03 精加工（主件）右端外轮廓至尺寸要求T0275︒硬质合金外圆刀800 0.1 0.64切（主件）螺纹退刀槽(9×3.5)T03切槽车刀（4mm）350 0.085粗、精加工（主件）锥螺纹至尺寸要求T04外螺纹车刀4006车（主件）左端面至长度尺寸要求T0193︒硬质合金外圆刀400 0.17粗加工（主件）左端外轮廓T0193︒硬质合金外圆刀500 0.2 1.08 精加工（主件）左端外轮廓至尺寸要求T0193︒硬质合金外圆刀800 0.1 0.69 切（主件）螺纹退刀槽（4×2）T03切槽车刀（4mm）350 0.0810 粗、精加工T04 外螺纹车400（主件）螺纹至尺寸要求刀11 手动车（配件）左端面，打通孔φ25T01 外圆刀φ25钻25012. 粗、精车（配件）左端外轮廓至尺寸要求T02外圆刀600 0.1 1.013. 粗、精镗（配件）左端内轮廓至尺寸要求T05镗孔车刀400 0.1 1.014. 粗、精加工（配件）内锥螺纹至尺寸要求T06内螺纹车刀40015. 粗、精车（配件）右端外轮廓至尺寸要求T02外圆刀600 0.1 1.016. 粗、精镗（配件）右端内轮廓至尺寸要求T05镗孔车刀400 0.1 1.0编制×××审核×××批准×××共页第页3．加工程序O0001;G99 G97 M03 S500 T0101 F0.2; G00 X53.;Z5.;G71 U1.0 R0.5;G71 P10 Q20 U0.6 W0.; N10 G00 X30.; G01 Z0. F0.08; X35. Z-30.;Z-39.;X36.;X37.98 Z-40.;Z-56.;X43.;X44.99 Z-57.;Z-72.;N20 X53.;G00 X100.;Z100.;M05;M00;G99 S800 F0.08 T0202 M03; G00 X53.;Z5.;G70 P10 Q20;G00 X100.;Z100.;M05;M00;S350 M03 T0303 F0.1;G00 X50.;Z-39.;G01 X28.;G00 X50.; W3.;G01 X28.;G00 X50.;Z-34.;G01 X28.;G00 X50.;X100.;Z100.;S400 M03;T0404 F0.1;G00 X36. Z5.;G92 X34.5 Z-33. F2. R-3.165; X34.1 R-3.165;X33.7 R-3.165;X33.3 R-3.165;X33. R-3.165;X32.8 R-3.165;X32.6 R-3.165;X32.5 R-3.165;X32.4 R-3.165;G00 X100.;Z100.;M05; M30;OOOO2;G97 G99 M03 S500 T0101 F0.2; G00 X53.Z5.G71 U1. R0.5;G71 P10 Q20 U0.6 W0.;N10 G00 X0.;G01 Z0. F0.1;G03 X24. Z-12. R12.;G01 Z-18.;X26.;X27.8 Z-19.;Z-37.;X34.;X37. Z-53.;G02 X45. Z-57. R4.;N20 G01 X53.;G00 X100.;Z100.;M05;M00; G99 M03 S800 T0202 F0.08; G00 X53.;Z5.;G70 P10 Q20;G00 X100.;Z100.;M05;M00;T0303 M03 S400 F0.1;G00 X40.;Z-37.;G01 X24.;G00 X40.;X100.;Z100.;T0404 S400 F0.1;G00 X29.;Z-15.;G92 X27.2 Z-34.5 F2.;X26.8;X26.4;X26.1;X25.8;X25.6;X25.5;X25.4;G00 X100.;Z100.;M05;M30;O0003;G99 G97 M03 S500 T0101 F0.2; G00 X53.;Z5.;G71 U1. R0.5;G71 P10 Q20 U0.6 W0.;N10 G00 X44.99;G01 Z0. F0.08;Z-28.;N20 X53.;G70 P10 Q20;G00 X100.;Z100.; M05;M30;O0004;G99 M03 S400 T0505 F0.1;G00 X24.;Z5.;G71 U1.0 R0.5;G71 P10 Q20 U-0.3 W0.;N10 G00 X33.;G01 Z0. F0.1;X28. Z-30.;Z-34.;N20 X24.;G70 P10 Q20;G00 Z200.;T0606 S350 F0.1;G00 X24.;Z5.;G92 X28.4 Z-33 .R3.165 F2.; X28.7 R3.165;X28.9 R3.165;X29.1 R3.165;X29.3 R3.165;X29.5 R3.165;X29.7 R3.165;X29.9 R3.165;X30.1 R3.165;X30.3 R3.165;X30.5 R3.165;X30.6 R3.165;G00 Z100.;M05;M30;O0005;G99 G97 M03 S500 T0101 F0.2; G00 X53.;Z5.;G71 U1. R0.5;G71 P10 Q20 U0.6 W0.;N10 G00 X44.99;G01 Z0. F0.08;Z-25.;N20 X53.;G70 P10 Q20; G00 X100.;Z100.;M05;M30;O0006;G99 M03 S400 T0505 F0.1; G00 X24.;Z5.;G71 U1.0 R0.5;G71 P10 Q20 U-0.3 W0.; N10 G00 X45.;G01 Z0. F0.1;G02 X37. Z-4. R4.;G01 X34. Z-20.;N20 X24.;G70 P10 Q20;G00 Z100.;M05;M30;` 4、零件实物图1 配合件2 配合主件3 配合配件`。

校对
刀具 专用车刀T01 内螺纹车刀T02
车刀T03
审定
文件编号
第页
工序名称 精车大端 面各部
设备型号 CNC6132
走刀次数
7 1 批准
材料
HPb59-1
夹具
专用夹 具
量具及 检具 游标卡
尺 螺纹塞
规 塞规
3.数控加工走刀路线图
表9—9 数控加工走刀路线图
数控加 工走刀 路线图
零件图 号
CFAD316Z0
图9—7 盖板钻孔走刀路线
9.2.3 加工工序卡片和刀具使用卡片
盖板零件数控铣加工工序卡片和刀具使用卡片见表9—10和表6—11。
表9—10 盖板零件数控铣加工工序卡片
（单位名称）
0 工艺序号 2
数控加工工序卡 02
夹具名称
工 步 号
加工内 容
粗 铣
1
平 面
精
铣粗
2
外 轮精
廓
3
挖槽
程序号
刀具名称
刀具规 格 /mm
2．选择装夹和定位
该零件在生产时，可采用“一面、两销”的定位方式，以工件底面为第 一定位基准，定位元件采用支撑面，限制工件在X、y方向的旋转运动和Z 方向的直线运动，两个φ22mm的孔作为第二定位基准，定位元件采用带螺 纹的两个圆柱定位销，进行定位和压紧。限制工件在X、y方向的直线运动 和Z方向的旋转运动。挖φ2.5mm深的中心槽时，先用压板压紧工件，再松 开定位销螺母。在批量生产加工过程中，应保证定位销与工作台相对位置 的稳定。
此外，零件上不得有毛刺伤痕及油污，未注公差±0.1。φ6.8孔P处 不得有毛刺，但倒角不得大于0.3。零件上φ11外圆、φG1/2螺纹、Rc1/2 内螺纹6.8孔与G1/2螺纹、Rc1/2内螺纹有同轴度要求，φ6.8与G1/2一次 装夹加工，以保证同心。