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宽厚板产线连铸板坯热送热装实践摘要：介绍某4100mm宽厚板产线连铸板坯热送热装生产工艺的生产计划组织、轧制技术应用、质量过程控制以及炼钢-轧钢生产一体化管理。
关键词：厚板；连铸板坯；热送热装；改进措施1 前言连铸板坯热送热装工艺是20世纪80年代研究推广的一项新技术，该技术优势主要是节碳降耗，绿色环保，减少氧化烧损，提高成材率，缩短生产制造周期和降低板坯资金占用等，因此热送热装工艺被国内外众多钢铁企业所青睐。
某4100mm宽厚板产线于2009年建成投产，在产线建设方面考虑了炼钢与轧钢工序短流程规划设计，连铸板坯二次切割具备在线热坯辊道切割和离线冷坯辊道切割两条生产作业线，在很大程度上为实现热送热装的提供基础条件。
某4100mm宽厚板产线没有保温坑等装置，连铸坯由直接热装轧制（CC-DHCR），热装轧制（CC-HCR），冷装炉加热后轧制（CC-CCR）等3种轧制方式构成。
2 加热炉与轧机情况介绍某4100mm宽厚板产线车间实施连铸坯热送热装生产工艺的装备为：（1）3座步进梁式蓄热加热炉。
加热炉有效尺寸：48.8m（长）╳8.8m（宽）=429.44㎡，双排装料。
采用高焦转混合煤气加热，蜂窝体空气单蓄热，侧供热方式，空气预热温度950~1050℃。
二次切割后坯料尺寸80~300mm╳1350~2500mm╳2200~3800mm。
常温~850℃的坯料装炉温度，其中单位燃耗冷装1.25GJ/t（坯），加热炉生产能力220t（坯料）/座·h。
（2）四辊可逆式粗轧机最大轧制力60000 KN，传递力矩2╳1433 KN·m。
四辊可逆式精轧机最大轧制力86000 KN，传递力矩：2╳1273 KN·m，平均轧制小时生产能力308t/h。
3 影响热送热装的原因及对策措施连铸坯热送热装工艺的核心是“热”，如何最大限度地利用连铸坯的潜热、显热，是评价热送热装工艺实施效果的重要标志。
永钢大圆坯连铸工艺装备特点及实践卢洪星1陆剑锋 2 李占春 2 陆健2(1江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司，223002；2江苏永钢集团联峰能源装备有限公司215628)摘要介绍了江苏永钢集团联峰能源装备有限公司电炉大圆坯连铸装备特点，调试与生产情况，对连铸设备与工艺技术、产品质量进行分析，提出相关改进措施。
关键词圆坯连铸工艺装备特点实践Practice and Process Equipment Charateristic of Continuous Cast Machinefor Big Bloom in Yonggang SteelLuhongxing1Lujianfeng2Lizhanchun2Lujian2（1.Jiangsu Shasteel Group Huaigang Special Steel Co.,Ltd，HuaiAn 223002；2.Jiangsu Yongsteel Group Energy Equipment Co.,Ltd，YongGang 215628）Abstract Process equipment charateristics，debugging and production situation of continuous cast machine for big round bloom by EAF process in Yonggang Steel CO.,Ltd are introduced，The continuous cast equipment，technique and quality of billet steel are analysed，and adopting related improving and assuring measures。
Key Words Continuous Cast for Round Bloom Process Equipment Charateristic Practice江苏永钢集团能源装备有限公司电炉特殊钢大圆坯连铸机是中冶京城设计、制造，于2013年06月投产，主要生产钢种为优质碳素结构钢、合金结构钢、及低合金高强度钢等，生产初期存在的主要缺陷为铸坯芯部裂纹、外部纵裂、外形尺寸偏差。
连铸坯热装热送攻关方案的工艺流程与参数调整连铸坯热装热送技术是冶金行业中一种常见的炼钢工艺，它有效地提高了铁水的产量和连铸坯的质量。
在实际生产中，正确掌握连铸坯热装热送的工艺流程和参数调整是确保产品质量和生产效率的关键。
本文将探讨连铸坯热装热送攻关方案的详细工艺流程以及参数调整的重要性。
一、连铸坯热装热送工艺流程连铸坯热装热送工艺流程主要包括原料准备、连铸坯热装、热送过程和设备调试等环节。
具体流程如下：1. 原料准备：包括熔化铁水、加入合金和脱气等工艺。
优质的原料是获得高质量连铸坯的基础。
2. 连铸坯热装：将铁水倒入连铸机的水口，并通过合适的装备将铁水顺利地引导到结晶器中。
同时，应根据产品要求调整结晶器和浇注室的参数，确保铁水均匀流动，避免产生气孔等质量问题。
3. 热送过程：在结晶器中，连铸坯逐渐凝固并形成固态，然后通过辊道等设备传送到下一工序。
热送过程的关键在于控制连铸坯的温度和形状，以确保连铸坯具备良好的可锻性，不易产生裂纹等缺陷。
4. 设备调试：调整连铸机的各项参数，例如结晶器的冷却水量、辊道的速度等，并实时监测连铸坯的温度和形状，及时发现问题并进行调整，以确保工艺的稳定性和连续性。
二、参数调整的重要性参数调整是连铸坯热装热送工艺中不可或缺的一环。
适当调整参数可以提高产品的质量和工艺的稳定性，同时能够降低生产成本和能源消耗。
参数调整的重要性主要表现在以下几个方面：1. 控制连铸坯的温度：连铸坯的温度直接影响到产品的质量，合理控制连铸坯的温度可以改善产品的内部结构，减少表面缺陷的产生。
2. 调整结晶器和浇注室的参数：结晶器和浇注室的参数对连铸坯的形状和质量有重要影响。
必要时，通过调整结晶器与浇注室的冷却水量、喷水位置等参数，可以改善连铸坯的凝固过程，并降低内部缺陷的发生率。
3. 合理调整辊道和传动速度：辊道和传动速度决定了连铸坯的运输速度和形状变化。
通过调整这些参数可以控制连铸坯的长度、直径等形状参数，以满足产品的要求。
连铸坯热装热送攻关方案的实验与验证随着现代工业的发展，连铸技术在钢铁行业中扮演着重要的角色。
连铸坯热装热送是一种提高连铸坯质量、减少能耗的技术手段。
本文旨在介绍连铸坯热装热送攻关方案的设计，并对其进行实验与验证。
1. 背景连铸技术是指通过连续铸造技术将钢液直接连续铸造成坯料。
连铸坯热装热送是将连铸坯在连铸机上直接进行预热，并通过热运输设备将坯料送入热轧生产线，以达到提高产品质量和能源利用效率的目的。
因此，研究连铸坯热装热送的方案具有重要的实际意义。
2. 设计方案（1）连铸坯热装热送系统设计根据连铸坯的特点和热装热送的需求，设计了连铸坯热装热送系统。
该系统包括连铸机、预热炉和热运输设备三个部分。
其中，连铸机负责将钢液进行连续铸造，预热炉用于对连铸坯进行预热，热运输设备则负责将预热坯料送到热轧生产线。
（2）能源利用方案设计在连铸坯热装热送过程中，能源的利用对于提高能耗效率至关重要。
设计了采用工业余热回收方式，对预热炉的废气进行回收利用。
通过对废气进行余热交换，提高能源的利用效率，减少能源的浪费。
（3）工艺参数设计为了实现连铸坯热装热送的效果，设计了合适的工艺参数。
包括预热炉的温度控制、热运输设备的速度调节等。
通过对工艺参数的精确控制，实现了连铸坯在短时间内达到预定的温度要求，并顺利送入热轧生产线。
3. 实验与验证（1）实验设计为了验证连铸坯热装热送方案的可行性和效果，进行了一系列实验。
在实验中，选择不同规格的连铸坯进行热装热送，记录下温度、速度等相关参数。
通过实验数据的分析，验证方案的有效性。
（2）实验结果与分析通过实验，得到了一系列数据。
根据数据分析，验证了连铸坯热装热送方案的可行性和有效性。
实验证明，在连铸坯通过预热炉预热后，坯温均匀、温度适宜，符合热轧工艺要求。
4. 结论与展望通过实验与验证，验证了连铸坯热装热送方案的可行性和有效性。
该方案在提高产品质量、减少能耗方面具有重要的意义。
在未来的工业生产中，可以进一步优化连铸坯热装热送的方案，并结合实际情况进行推广应用。
连铸坯的热送热装工艺研究连铸坯作为重要的钢材生产原料，其热送热装工艺是影响坯的性能的重要因素。
近年来，国内外的研究人员深入研究了连铸坯的热送热装工艺，提出了许多新颖的处理技术。
本文综合梳理了连铸坯热送热装工艺研究进展，旨在为更多研究者提供参考，以期获得更好的铸坯技术。
一、热送热装工艺研究进展1、送热装压力控制热送热装工艺过程中，压力和温度是控制质量的关键因素，原料温度过高或过低都会影响最终成品的质量。
因此，控制压力和温度的稳定性是连铸坯热送热装工艺的重要任务。
近年来，研究者们采用模糊控制、神经网络控制和智能控制等方法，在热送热装过程中提出了许多新颖的压力控制技术，使得连铸坯热送热装技术更加精确、可靠。
2、不同材料的热送热装工艺不同材料对于热送热装工艺有不同的要求，不同材料的不同参数会影响连铸坯的性能。
例如，铝合金中，选择合适的加热温度、负荷、流量和粘度等参数可以获得更高的性能和更加稳定的连铸坯性能。
因此，研究不同材料的热送热装工艺，可以有效提高连铸坯的性能。
3、渍溶液的研究在热送热装的过程中，浸渍溶液的性能和组分会对连铸坯产品的质量产生明显影响。
因此，研究浸渍溶液的性能和组成比例，可以获得更高质量的连铸坯，以满足高技术要求。
近年来，研究者们采用了多种方法，从化学到物理学，从分析到实验，研究浸渍溶液的不同特性，并对溶液进行优化，以获得更好的性能。
二、结论连铸坯的热送热装工艺受到越来越多的关注，研究人员着力于改善工艺，提高技术水平，比如控制压力和温度、优化不同材料的处理、研究浸渍溶液组成等。
本文综合梳理了连铸坯热送热装工艺研究进展，为更多研究者提供参考，以期获得更好的铸坯技术。
总之，连铸坯的热送热装技术是影响坯的性能的重要因素，在这方面的研究还有很长的路要走，未来的研究将是一个丰富而有趣的领域。
以上就是本文关于“连铸坯的热送热装工艺研究”的3000字文章的全部内容，通过本文的介绍，读者可以了解到连铸坯的热送热装工艺研究进展以及未来研究的方向。
连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略连铸坯热装热送是钢铁制造过程中重要的工艺环节，对于提高产品质量、降低能源消耗、改善生产效率具有重要意义。
本文将探讨连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略。
1. 概述连铸坯热装热送是钢铁生产过程中从连铸机到热轧机之间的一个环节。
它的目标是将刚出炉的坯料尽快送达下一个工序，以保持坯料的高温状态，确保材料的质量和热轧生产的效率。
2. 工程实施策略实施连铸坯热装热送方案需要考虑以下几个关键因素：2.1 设备选择选择适合的设备是实施方案的一项关键决策。
合适的设备应具备高温保温性能，能够有效地防止坯料在运输过程中的过热或过冷。
另外，设备还应具备稳定的运行性能和高效的温度控制能力。
2.2 布置设计在连铸坯热装热送的实施过程中，合理的布置设计对于保证装载效率和坯料的温度稳定性至关重要。
布置应考虑到连铸机和热轧机之间的距离、设备的耐热能力和坯料的规格等因素。
2.3 温度控制连铸坯在装载和运输过程中的温度控制至关重要。
一方面，过高的温度可能导致坯料的变形和质量降低；另一方面，过低的温度会增加能源消耗和材料的品质问题。
因此，实施方案应该充分考虑温度控制手段，如使用燃气加热、轴流风机等技术手段。
3. 管理策略良好的管理策略对于实施连铸坯热装热送方案至关重要。
以下是几个重要的管理策略：3.1 人员培训维护和操作连铸坯热装热送设备的人员应接受专门的培训，了解设备的使用方法、常见问题的处理和维护保养。
培训人员应具备丰富的操作经验和技术知识，以确保设备的正常运行。
3.2 定期检修连铸坯热装热送设备应定期进行检修和维护，以确保设备的正常运行和安全性。
定期检修包括设备的紧固、保养和更换关键零部件等。
3.3 运行监控实施连铸坯热装热送方案后，应建立有效的运行监控体系。
通过监控设备的运行状况和关键参数，及时发现和解决运行中出现的问题，以确保生产过程的连续性和稳定性。
4. 结论连铸坯热装热送攻关方案的工程实施与管理策略对于钢铁制造过程中的生产效率和产品质量起到至关重要的作用。
提高连铸坯热送热装的生产实践摘要：连铸坯热送热装是一项节能技术 ,该技术能显著降低煤气消耗,提高轧线产量,减少库存,减少环境污染减轻劳动力等一系列优点 ,从而实现公司生产组织效益最大化 ,社会效益显著。
因而提高连铸坯热送热装率显得更加重要，它的应用几乎与连铸技术受到同样的重视和普及。
本文分析研究了提高连铸坯热送热装率措施和实践，从而改善了铸坯质量，减轻了劳动强度，提高了金属收得率，大幅度降低了煤气能耗，节约了生产成本，缩短了产品的生产周期，实现了钢轧的生产管理一体化。
关键词：连铸坯；热送热装；工艺实践引言：连铸坯热送热装是把连铸机生产的热铸坯切割定尺后在高温状态下，直接送到轧钢厂进行保温或者直接进入加热炉加热后轧制的一种生产工艺。
该工艺技术的应用已经成为衡量钢铁行业生产技术管理水平的重要指标，它推动了转炉—精炼—连铸—轧机生产的一体化管理，使钢的生产向连续化、低成本、高质量、高效益的方向发展。
1、生产无缺陷铸坯在热送热装工艺实施过程中，连铸坯表面质量有时不稳定，连铸坯热送热装后轧制常出现批量热送裂纹等因素，严重制约着热送热装的顺行，因此保证无缺陷铸坯是实现连铸坯热送热装前提条件。
2、主要攻关内容，生产实践连铸坯热送热装工艺对各工序的时间要求非常严格，如果生产不当，就达不到热送热装应有的效果。
因此，需有一套合理链接炼钢—连铸—热轧各工序的生产一体化组织系统，以实现工序时间上的衔接及生产批量的协调。
优化炼钢生产组织和质量管理。
工艺设备保证铸坯质量的稳定性 ,通过严格执行工艺纪律、设备管理和无缺陷铸坯生产技术 ,保证产品质量和工序交货期 ,形成批量热送生产。
炼钢、连铸与轧钢工序协调配合。
连铸坯热送热装涉及到从冶炼、精炼、连铸到热轧整个生产过程 ,要编制上下各工序按合同生产的、严密的、一体化的生产调度计划 ,同时在生产过程中 ,当条件变化时 ,各工序间也要协调一致。
3、完善炼钢、连铸、轧制一体化生产计划冶炼一连铸计划的编制。
连铸坯热装热送技术研究与应用连铸坯热装热送技术是在钢铁冶炼过程中应用的一种先进技术，通过热装热送可以有效提高连铸坯的质量和冶炼效率。
本文将从技术研究和应用实践两个方面探讨连铸坯热装热送技术的现状与发展。
一、技术研究连铸坯热装热送技术的研究主要包括物料选择、装载方式和传热特性等方面的内容。
在物料选择方面，传统的连铸坯热装热送技术中常采用石英砂作为包覆材料，但是石英砂的密度较大，容易影响坯料的冷却效果。
因此，近年来研究人员开始尝试采用新型包覆材料，如陶粒等，以提高连铸坯的冷却效果。
在装载方式方面，传统的连铸坯热装热送技术通常采用倒装方式进行热装热送，然而这种方式容易导致包覆材料的不均匀，从而影响坯料的冷却效果。
因此，近年来研究人员开始探索新的装载方式，如真空装载等，以提高连铸坯的冷却效果。
传热特性是连铸坯热装热送技术研究中的重要内容。
通过研究连铸坯在包覆材料中的传热特性，可以进一步优化连铸坯的冷却效果。
目前的研究表明，连铸坯在包覆材料中的传热过程可以用非稳态传热模型进行描述，这为优化连铸坯热装热送技术提供了理论基础。
二、应用实践连铸坯热装热送技术在钢铁行业得到了广泛的应用。
通过热装热送，连铸坯在运输过程中可以得到有效的冷却，防止坯料结疤等质量问题的发生。
此外，热装热送还可以减少钢铁企业的能源消耗和对环境的污染，具有较高的经济效益和环境效益。
在应用实践中，连铸坯热装热送技术还存在一些问题。
首先，连铸坯在装载过程中容易出现包覆材料的不均匀现象，影响冷却效果。
其次，连铸坯的装载方式还不够多样化，需要进一步研究探索新的装载方式。
此外，连铸坯热装热送技术的设备和工艺还需要不断改进和优化，以满足钢铁行业对高质量连铸坯的需求。
总结起来，连铸坯热装热送技术的研究和应用具有重要的意义。
通过对物料选择、装载方式和传热特性等方面的研究，可以进一步改进连铸坯热装热送技术，提高连铸坯的质量和冶炼效率。
在应用实践中，连铸坯热装热送技术具有广泛的应用前景，但还需要解决一些问题，如包覆材料不均匀和装载方式不够多样化等。
永钢连铸坯热送热装生产实践介绍了2012 年以来永钢热送热装工作开展情况和做好热装生产的经验，节能降耗效果十分显着，并对制约热装生产的不利因素和未来热装效益增长潜力进行了初步分析。
连铸坯热送热装是钢铁行业重点推广的节能技术之一，具有节约能源，提高加热炉生产能力，减少连铸坯烧损和钢坯内外温差，提高产品成材率，加快物流流动和减少钢坯多次倒运等优点。
轧钢加热炉是钢铁生产中的重要设备, 也是主要的耗能设备之一，在轧钢工序
耗中约占65%-70%因此，实施连铸坯热送热装技术，降低轧钢加热炉的能源消耗是提高钢材产品竞争力的重要因素。
尤其是2012年永钢开始对产品进行提档升级，开发冷镦、中碳钢等工业用材，线材产品以优特钢为主, 产品结构更加复杂, 使连铸坯热装率逐步下降。
近年来, 连铸坯的热送热装主要集中在品种相对较少、生产批量相对较大的炼钢一厂3#连铸机和与之对应的线材二厂。
同时3#连铸机出坯辊道与线材二厂加热炉车间距离不足50 米，为连铸坯热送热装提供了有利条件。
主要存在的问题及原因
1）线材二厂与炼钢一厂地理位置最近，但连铸坯仍采用传统的物流运输模式。
（2）炼钢一厂3#连铸机至线材二厂原有的热装热送装置中提升机对连铸坯的直线度要求高，当连铸坯稍有弯曲时，提升机无法提升连铸坯至
上料辊道，被迫中断连铸坯热装热送。
（3）原有的热装热送装置由于直送辊道相对较短，无法放置多余的连铸坯，中间又未设置连铸坯缓冲台架，因此，在轧钢发生突发故障停产时，难以满足连铸坯按炉送钢的质量要求。
（4）炼钢一厂3#连铸机连铸坯质量波动大，改判、待批的连铸坯影响了连铸坯的热装热送；线材二厂频繁更换品种、规格影响了连铸坯的热装热送；炼钢一厂和线材二厂各类故障仍经常发生、计划检修安排的不同步等原因影响了连铸坯的热装热送。
（5）采用传统的汽车热装热送方式，炼钢一厂3#连铸机与线材二厂之间缺乏有效的沟通协调，不能共享相互的生产信息；线材二厂热装热送的热装温度和热装率仍采用人工采集、记录的方式，自动化程度低，导致工作量和统计偏差均较大。
（6）2012 年1-9 月份线材二厂钢坯热装率仅有40%左右，钢坯热装
温度平均在400C以下。
改进技术措施
为了实现连铸坯热送热装，充分发挥了炼钢一厂3#连铸机与线材二
厂之间的地理布局优势和产能匹配优势，在两个厂之间设计了一套热送热装装置，具有以下特点：
（1）对移钢机进行改造，可以实现双向运动，当连铸坯需要热送时，移钢机能够将连铸坯送到转向辊道上；当连铸坯不需要热送时，移钢机能够将连铸坯送到步进式冷床上。
（2）在直送辊道上新增了红外线热检仪，当热检仪检测到辊道有热
钢坯时，才启动前道辊道电机输送热钢坯；当热钢坯过去后，热检仪检测到辊道上热钢坯输送完成，后道辊道电机立即停止运行，整个直送辊道实现了节电目标。
（3）在直送辊道上方新增保温罩，一方面降低连铸坯散热速度，另一方面防止连铸坯因散热不均匀导致的弯曲；热送辊道轴承座采用水冷却，保护辊道设备的长效运行。
（4）连铸坯在线称量装置解决了钢坯理论重量与实际重量之间的差异，保证了炼钢和轧钢成材率、金属收得率等指标的准确性。
（5）连铸坯送到线材二厂厂房内，行车用机械式夹具将高温钢坯从直
送辊道上提升到加热炉上料辊道上，完成了连铸坯的热送热装。
（6）设计开发了钢坯热送温度在线测温和热装率的在线统计软件，解决了人工测温数据不准和统计工作量大的问题，同时为加热炉司炉工根据连铸坯热装温度来实时调节高炉煤气用量提供了便利。
（7）在炼钢一厂和线材二厂之间设置称重装置、连铸坯热送信号、转向辊道监控等连铸坯热装热送的生产信息互通机制，在关键岗位有明确的联络方式和监控，双方通过加强沟通，根据生产情况及时进行信息反馈，确保热装热送生产正常。
(8)连铸坯经辊道送到线材二厂厂房内，钢坯表面温度达到696C, 芯部温度更高，比汽车运输的钢坯表面温度高390C，节能优势非常明显。
管理措施
4.1合理安排生产计划及调度
( 1)销售处和总调办从生产调度的角度来提高连铸坯的热装热送率，
以线材二厂成品市场需求计划来编制炼钢一厂3#连铸机生产计划，保证双方的同步性。
( 2)在轧钢分厂重新分配轧制规格系列，通过专业化和批量化轧制，
减少轧制规格的更换频次来保证炼钢和轧钢产能的匹配性。
( 3)炼钢一厂3#连铸机与线材二厂的月度计划检修和年度计划检修实现联动，保证同步性，通过互通生产信息，双方日常的检修维护实现同
步性。
4.2 标准化管理
（1）规定了炼钢一厂交接班核对批号、坯料支数的时间，争取每个交接班在30 分钟内完成这些工作，来提高钢坯热装热送的比例。
（2）规定在线材二厂连铸坯入炉前，炼钢一厂3#连铸机钢坯成分能实时传输到线材二厂。
为便于加热炉加热制度，制定了冷热坯的温差范围对应不同的加热方式，确保坯料加热质量和煤气消耗。
（3）制定了钢坯热装热送岗位人员的考核制度，提高了相关岗位人员的责任心。
（4）规定炼钢、轧钢定期对钢坯热送热装的数据进行统计分析和上报，不断提高热装热送水平。
实施效果
5.1降低吨材高炉煤气单耗和氧化烧损线材二厂2013 年度与2012年度1-7 月份同期累计高炉煤气单耗和氧化烧损分别比去年同期下降了73.03m3/t 和 3.12Kg/t 。
5.2热装温度和热装率有显着提高
2013年1-7月累计平均热装温度为540C ,平均热装率69.77%,分别比去年同期提高了220C ,热装率提高了18.53%。
5.3 效益计算
以线材二厂年轧制量90 万吨计算,连铸坯热装热送率69.77%计算, （按照2013 年1-7 月份平均计算）,比2012 年同期节约高炉煤气增效657.27 万元,降低氧化烧损增效万元,节约汽车运输费用59.65 万元。
另外连铸坯热送后,增加了辊道运输量,但减少了炼钢步进式冷床和行车的运行量,而辊道运输耗电量要远小于上述两种设备的耗电量。
以上三项合计全年可为公司增效1278.52 万元。
近年来，热送热装工作取得了卓有成效的进步，实施热装生产缓解了加热炉能力不能满足轧机能力的矛盾，热装生产单位的机时产量提高，技经指标得到改善，各项能耗也随之下降，取得了较好的经济效益。
随着制约当前热装生产的主要矛盾逐一解决，今后全公司的热装总量和热装温度将进一步提高，节能效果也会更加显着。
