钢坯热送热装管理制度

2019年第 2 期2019 年 5 月提高钢坯热送热装率生产实践肖　东　王玉柳　李长贵　王荣生（生产经营部）摘　要本文主要从提高钢坯热装率的必要性、采取的措施及取得的效果等方面进行阐述，介绍了昆钢新区今年来钢界面一体化生产的实践。

关键词 连铸坯 热送 质量 节能1 前言钢铁企业是能源消耗较大企业,约占世界能源总量的4 %。

从钢到材的生产过程中有大量的余热，据统计，炉温余热占炉子余热总能源的40 %以上[1]，炉温余热中就包括连铸坯的载热资源。

不同状态连铸坯轧制能耗如下：冷坯轧制能耗为126×104 kJ/t，500 ℃铸坯轧制能耗为101×104 kJ/ t，热装轧制为84×104 kJ/t，直接轧制为42×104 kJ/t。

即铸坯入炉温度越高，则节能越多。

昆钢新区于2012年6月全线投产，其中钢系统主要有120吨顶底复吹转炉2座，LF钢包精炼炉1座，5机5流大方坯连铸机1台，主要供85万吨型材生产线，7机7流小方坯连铸机2台，主要供应105万吨棒材生产线，其中3#小方坯连铸机通过技改新增，于2013年9月才投入使用。

昆钢新区开展钢轧系统连铸坯热送热装工艺，可充分利用连铸坯的载热资源，降低加热炉燃料消耗，减少连铸坯烧损，从而提高成材率，另外，还可以避免铸坯冷却后的产生收缩缺陷等质量风险，取得节能、降耗、高产等综合经济效益。

2 现状分析热送热装工艺由于铸坯不下线，因此对炼钢、精炼、连铸、轧钢生产的稳定性要求较高，不管哪一个环节出现故障，都将影响到热装热送工艺的实施。

因此实施钢坯热装热送工艺是推动转炉—精炼—连铸—轧机一体化生产管理的有效途径，也是降低生产成本、提高产品质量的有效措施。

由于3#铸机是投产后新增的生产线，只有1#机、2#机具备直接热送热装的条件，3#机只能采取过跨车运输的方式，将铸坯运送到棒材库，然后使用行车将热坯吊运到进料平台，进行间接热装。

连铸钢坯生产管理要求
钢坯库区应有规范标识，库区由坯料管理人员将进库和出库钢坯严格按标准核对实物，并做好台账。

连铸坯的管理流程，由连铸当班操作工将当班生产的合格钢坯指挥天车工转移到指定位置，并填写好炉批号、重量、支数，将钢坯与生产卡片同时交到材料管理人员。

坯料管理人员当面交接，将实物与生产卡片记性核对，确认后按要求对方指定位置，同时做钢坯进库台账记录，生产需要钢坯坯料管理员严格按照生产要求将钢坯进行三查三对，确认后将钢坯指挥天车工转移到加热炉区，并做好出库台账记录。

钢坯进炉要求：加热炉操作工必须知道当班生产的品种规格，生产前同坯料管理人员交接，明确钢坯位置，将生产卡片与实物进行核对，确定后指挥天车工记性吊装钢坯，钢坯进炉交接炉号时，操作人员及时做好隔炉标识，标识可采用砖头也可用轧制中间废钢，做好进炉钢坯记录。

为了节约成本，公司要求热钢坯生产，热钢坯管理要求，首先坯料管理人员组织连铸操作人员，加热炉操作人员对钢坯转移要求讲清，并监督转移，如轧机故障时钢坯进炉一半时，坯料管理人员将另一半钢坯放在加热炉近处，待轧机生产第一时间进炉，炼钢与轧机同时生产，连铸坯多余时，由连铸操作人员同坯料人员协商，按坯料人员指定位置逐炉堆放，不得有半炉堆放，半炉轧制，坯料管理人员将进炉热钢坯做好台账记录。

热轧卷板钢种工艺技术管理规定1. 引言热轧卷板是一种中厚板的制造工艺，其生产流程繁琐，涉及到多个工艺环节。

为了保证热轧卷板生产的质量和效率，必须建立起科学、规范、有效的工艺技术管理措施。

本文旨在规范热轧卷板钢种工艺技术管理，提出具体的技术要求和管理措施，以确保热轧卷板生产质量的提高和工艺技术水平的不断改进。

2. 技术要求2.1 热轧卷板各环节技术要求2.1.1 炉前技术要求炉前操作是热轧卷板生产的第一道关键环节，它决定了后续工艺的成功与否。

在操作过程中，必须做到下列技术要求:•将钢坯置于加热炉中，保证钢坯的温度达到热轧卷板所需的温度，确保下一环节的正常进行；•加热炉要定期检修，确保加热炉的安全运转；•加热炉门、炉门、烟排、进气口等关键部位要进行清洁和检修，确保炉内加热过程顺利进行。

2.1.2 热轧机架技术要求热轧卷板的生产过程中，热轧机架是核心部件，其正常运转对于卷板质量和效率的提升至关重要。

在使用热轧机架时，需要注意以下技术要求：•机械设备要经常检修，保证设备稳定性；•热轧机架的调整应该满足操作规程的要求，不能随意更改其参数；•制定各种机架技术调整操作规范，确保热轧卷板的质量。

2.2 热轧卷板工艺管理要求为了质量的稳定性和生产效率的提高，需要对热轧卷板工艺做出如下技术要求：•制定合理的热轧卷板工艺流程，确保每个工序之间的顺畅连接；•对热轧卷板的生产过程进行监测和记录，及时发现和解决问题；•每批热轧卷板的工艺数据要进行记录，及时掌握生产信息。

3. 工艺技术管理措施3.1 工艺技术管理制度制定并积极执行工艺技术管理制度，实现过程流畅性和生产效率的提升。

热轧卷板工艺技术管理规定要能够明确要求，确保加热炉、机架、质量控制和工程管理无缝对接，同时提高工艺技术人员的技术水平。

3.2 生产计划的合理安排建立合理的生产计划，满足客户需求的同时，使生产过程更加可控。

在生产计划中，应该有充分的考虑到生产周期、生产环节、生产资源情况等因素，并对生产现场进行全面的考虑，以便在生产过程中更好的保证质量和效率最大化。

目录1、产品名称及执行标准 (2)2、高线车间生产工艺流程 (2)3、原料工序 (3)4、加热工序 (6)5、轧制工序 (14)6、精整工序 (36)1.产品名称及执行标准1.1产品规格Φ6.5、Φ8、Φ9、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷标准重量1800～2050Kg1.2钢种生产钢种为低碳素钢、低合金钢1.3执行标准《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-19971.4产量车间年产40万吨2.高线车间生产工艺流程：钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸卷—入库3.原料工序3.1连铸坯验收标准3.1.1连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。

3.1.2连铸坯规格为150mm³150mm，长度为5500～6000㎜。

3.1.3连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。

3.1.4连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。

3.1.5连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。

3.1.6连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。

3.2连铸坯长度5500～6000㎜3.2.1操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。

3.2.2钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。

钢轧一体化生产暨热送热装调研报告在钢铁生产流程中，炼钢、连铸、热轧都是不可缺少的三大关键工序。

它们之间呈现顺序加工关系，不仅存在物流平衡和资源平衡问题，而且由于高温作业，还存在着能量平衡和时间平衡问题。

钢水要保质保量并按一定节奏送交连铸工序，以实现更多炉次的连连铸；连铸高温坯的运送要与热轧的轧制计划有机结合，争取更高的装炉温度和热装比。

这就要求将这三道工序视为一个整体，实现一体化管理，做到前后工序计划同步化，物流运行准时化，充分利用高温坯的潜热，取消或减少再加热过程，降低能耗，减少烧损，缩短生产周期，减少在制品库存，增加企业效益和市场竞争力。

一、钢轧一体化生产组织的基本内容1、钢轧一体化生产组织的涵义所谓钢轧一体化生产组织，就是基于热送热装生产工艺的发展，把炼钢和轧制两大生产环节综合考虑，优化设定热轧带钢生产的模式，最终目的是实现企业效益最大化。

与传统的生产方式相比，一体化生产方式统一计划，统一调度，统一制定“列车时刻表”，使物流连续高效运作，缩短了生产流程，降低了能源消耗，减少了库存，提高了产品质量和成材率。

日本的Kawasaki钢铁公司采用一体化生产方式之后，板坯在炉的加热时间大大缩短，能耗大大降低；日本的Kobe钢厂采用一体化生产方式之后，板坯库存减少了10,000吨。

因而，一体化生产方式已经成为全世界钢铁企业的发展趋势。

2、钢轧生产工序的连接方式就炼钢与连铸工序的衔接问题，其核心是如何提高连连铸的炉数。

由于连铸对钢水的成分、温度和到达时间有着严格的要求，因此局部的一体化管理早就引起人们的重视，各钢铁公司将炼钢车间与连铸车间放在同一厂内，就从生产指挥和过程控制上为一体化管理创造了良好的条件。

而连铸与热轧工序之间的连接问题，除包括物流的衔接外，还包括温度的衔接问题，一般有如下四种形式（见图1）：图1：连铸与热轧工序间的四种连接方式（1）CC-CCR，连铸-冷坯装炉轧制，简称冷装。

连铸坯因种种原因无法在高温情况下送入热轧加热炉，只好送到板坯库堆放，根据轧制计划的需要，一定时间后再由库中吊至炉前辊道，装炉加热。

钢坯及热卷检验管理办法第一章：总则第一条为了满足公司连铸方坯和板坯（以下简称钢坯）、热轧热卷（以下简称热卷）检验管理需要，结合公司检验生产特点，特制定本办法。

第二条本办法适用范围为技术质量部、炼钢作业部、热轧作业部、质量检查站、运营改善部、销售公司第二章职责分工第三条技术质量部一、负责钢坯及热卷工艺要点及检验标准制定、颁布和实施。

二、负责质量评审的归口管理，对质量问题组织评审。

第四条质量检查站一、负责钢坯及热卷检验、开卷检验、质量判定、质量证明书管理，参加质量评审。

二、负责低倍试验、炼钢炉前样品分析、热卷及开平板物理实验，出具报告。

第五条炼钢作业部一、负责钢坯标识、低倍样坯取样及送样管理。

二、负责炼钢炉前样品的取样与送样。

三、参加质量评审，对不合格钢坯落实处置。

第六条热轧作业部一、负责热卷取样、送样，按计划组织开卷。

二、负责热卷标识喷制、包装及标签管理。

三、参加质量评审，对不合格热卷落实处置。

第七条运营改善部负责钢坯及热卷检验有关自动化网络系统运行维护管理。

第八条销售公司负责钢坯及热卷发货管理，依据发货清单发货，落实监装。

第三章管理流程第九条钢坯、热卷检验管理执行公司理化检验管理制度中热轧（开平板）检验管理流程第十条热卷开卷检验管理流程轧制计划下达→热轧作业部后部精整班下达在线开卷或入库开卷指令→在线开卷岗位组织在线开卷，成品库管理工组织入库开卷→质量检查站组织检验→各岗位做好记录。

第四章钢坯检验管理第十一条技术质量部制定、下发冶炼工艺要点及相关检验标准作为检验依据。

用户有特殊需求时，技术质量部及时下发补充要点指导生产，各单位要按工艺要求开展检验工作。

第十二条炼钢作业部按生产计划组织钢坯生产，按照要点落实炼钢炉前样、钢坯低倍样的取样和送样，炉前样品通过发送站发送，样品代码选择正确，试样外观符合要求。

钢坯低倍样做好标识，填报《铸坯检验委托单》，同坯样一并送低倍实验室检验。

第十三条质量检查站化验室按照理化检验制度要求完成炉前样品检验，将检验数据上传炼钢生产信息化系统，满足炉前冶炼生产需要，做好分析原始记录及样品归档。

连铸坯热送热装工艺热技术概述蒋扬虎肖坤伟王德仓肖世华丁翠娇(技术中心)摘要简要回顾了连铸坯热送热装工艺的历史,介绍了该项技术的应用现状及可取得的技术经济效果,并重点从“通用高温坯生产技术”和“温度均匀性保证技术”两个方面介绍了连铸坯热送热装工艺的各项“热技术”。

关键词连铸坯热送热装直接轧制加热炉1前言连铸坯热送热装工艺,是一项具有降低热轧加热炉燃耗、减少钢坯氧化烧损和提高热轧产量等多方面经济效益的技术。

该项工艺是连铸技术的一项重大突破,它不仅对节能有重要意义,而且对改革传统的钢铁工业结构有深远的意义,它涉及从炼钢到热轧之间各个生产环节,是一项系统工程。

目前世界许多钢铁企业根据自身的特点不同程度上采用了该项技术。

本文将对该项技术作一个初步的概括。

2连铸坯热送热装技术的历史及现状1968年美国麦克劳斯钢公司将连铸板坯装入感应加热炉,从而迈出了热装技术的第一步。

70年代初期,由于石油危机的冲击,日本钢铁工业面临严重的能源问题,日本钢铁界以此为契机,开始研究和应用连铸坯热送热装工艺,1973年日本钢管公司鹤见厂首先实现连铸坯热装轧制工艺(CC—HCR);1981年6月新日铁土界厂研究成功并在生产中实现了近程(连铸机终点和轧机始点之间距离为130m)连铸—直接轧制工艺(CC—DR);1987年6月新日铁八幡厂在生产中实现了远程CC—DR工艺(连铸机终点和轧机始点之间距离为620m)。

日本在该项技术上的成功,促进了世界各国对该项技术的研究和应用。

经过80年代世界各国钢铁界的努力,连铸坯热装和直接轧制工艺正日趋完善。

按照温度的高低,连铸坯热送工艺可分为三种情况。

(1)热装轧制HCR(Hot Charge Rolling)。

将经过(或不经过)表面处理的热板坯在大约400～700℃装入加热炉。

(2)直接热装轧制DHCR(Direct Hot Charge Rolling)。

按照和连铸同一序号,将经过(或不经过)表面处理的热板坯在大约700～1000℃装入加热炉。

轧钢厂标准化作业指导书总则一、“安全生产，人人有责”。

所有职工必须牢固树立安全第一的思想，加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产，劳动保护政策、法令、规定。

严格遵守标准化作业指导书和各项安全生产规章制度。

二、入厂新工人，实习、代培、临时参加劳动及变换工种人员，未经“三级安全教育”或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。

对从事电气、起重（天车）、蒸汽锅炉、受压容器、电焊、气焊、煤气调火、司机等特殊工种人员，均应经专业培训和考试合格后，凭证操作。

外来参观人员由接待部门组织安全教育。

三、工作前，必须按规定穿戴齐全劳保用品，女工要把发辫放入帽内，机加工严禁戴手套，班中应检查设备及时排除故障隐患。

四、机械设备必须做到安全罩、信号、保险装置齐全、灵敏可靠。

保持设备润滑、通风良好。

不准带小孩进入工作场所，不准穿拖鞋、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作。

上班前四小时不准饮酒。

五、工作中应集中精力坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人，不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事情，运转中的设备不准跨越传递物件和接触转动部位。

不得用手拉、嘴吹铁屑和氧化铁皮；不准站在轧机出口正前方和脚踏轧机上观察钢的质量；不准在砂轮机的正前方进行磨修；调整检查设备，需要拆除防护罩时，必须停车；修理设备后，要复原防护装置，不准无罩开车；各种机具不准超负荷使用，中途停电应关闭电源。

六、搞好安全文明生产，各种备品备件及材料堆放要整齐、清洁，在厂区、车间、库房等处，应保证各通道畅通无阻。

七、严格执行交接班制度，在接班前，（班）段、组长应对所属工人进行班前安全教育，认真做到：班前有布置，班中有检查，班后有讲评安全工作。

八、二人以上共同工作时，必须有主有从，统一指挥。

九、在车间内行走要走指定通道，并注意各种警示标志，严禁贪走便道跨越危险区。

车间内不准骑自行车和存放自行车，禁止在吊运物件下通过和停留。

十、机械操作人员必须熟悉设备性能，设备应定人操作，开动本工种以外设备时，必须经有关领导批准。

轧钢加热炉热效率的影响因素及优化对策研究摘要：随着社会的发展,能源短缺、环境污染问题已经成为世界性难题。

为此,国内外学者提出了各种改进措施。

热效率是指加热炉内部单位面积内热能得到充分利用所产生的经济效益，以及减少排放量和能耗指标。

本文通过对加热炉进行研究，提出了提高加热炉整体热利用率及效益、降低轧机的能耗的优化措施，以延长设备的使用寿命。

关键词：轧钢加热炉；热效率；影响因素；优化对策1轧钢加热炉概述轧钢加热炉是指利用高效率的连续式生产设备,以提高产品质量和产量。

随着经济水平的不断发展,热技术也在飞速进步中。

但由于轧制工艺复杂多变、操作难度大，导致加热过程中对温度的要求较高且要保证连续性。

我国目前大部分炼铁厂采用的是连续式、单板带以及双辊可逆循环方式进行轧制加工，而近几年来，随着计算机技术和自动化控制技术的飞速发展，以及应用领域的不断扩大，导致新型高效节能环保产品逐步进入人们的视野并得到快速应用。

因此，如何提高热效率成为研究课题中一个重要问题。

2轧钢加热炉热效率的影响因素2.1加热炉受热面积灰垢当炉膛内的热量大于所需的材料时,其表面就会出现大量灰尘。

在轧制过程中，由于铁水含量高导致钢材强度降低、塑性变形、产生裂纹等问题而引起的产量下降现象，称为传热损失(简称换辊)。

随着焦炭质量分数的提高及加热速度的加快,焦炭对钢坯性能的影响将逐渐增大甚至消失。

因此，研究炉内温度的变化规律对于优化生产效率有着重要意义。

2.2加热炉运行控制不当对影响板带钢加热炉运行方式变化因素进行分析研究,当给定负荷和给料速率不变时进温，对温度有明显作用。

连续操作过程中,由于给水流量较大，导致冷凝温度较低，而使其产生大量热量，增加炉内结渣量、降低焦炭比等都会影响热效率。

1.风门调节不当，供风过大在传统工艺下，分析炉膛温度、铁芯长度等因素对板坯加热炉燃烧不均和焦炭量影响较大的原因，并提出了通过提高预热量，减少风门调节不当、供风过大带来的高温烟气排放措施。