生产现场全面可视化管理 ppt课件

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现场施工管理(安全可视化)课件

信息化安全可视化技术还可以通过信息技术，实现施工现场的安全管理信息的实时采集、传输、处理和存储，提高安全管理信息的利用效率和可靠性。
集成化安全可视化技术
集成化安全可视化技术是指将各种安全可视化技术进行集成，形成综合性的安全可视化解决方案。例如，将智能化安全可视化技术和信息化安全可视化技术进行集成，形成智能化的数字孪生模型，实现施工现场的安全管理信息的实时采集、传输、处理、存储和呈现的一体化。
03
安全可视化技术实施方案
安全可视化技术实施步骤
技术选型
根据需求分析结果，选择合适的安全可视化技术，如AR、 VR、3D建模等。
开发与制作
根据选定的技术和收集的数据，进行安全可视化技术的开发与制作。
需求分析
明确安全可视化技术的需求，包括需要展示的内容、目标受众和展示方式等。
数据收集与处理
大数据分析
通过大数据分析，对施工现场的安全状况进行深度挖掘，为安全管理提供科学依据。
虚拟现实技术应用
利用虚拟现实技术，模拟施工现场环境，进行安全培训和演练。
安全可视化技术在施工现场安全管理中的未来展望
普及与应用
随着技术的进步和普及，安全可视化技术将在施工现场安全管理
中得到广泛应用。
跨界融合
内容
包括人员管理、物资管理、设备管理、技术管理、安全管理等方面，具体包括人员培训、物资采购与保管、设备调度与维护、技术交底与执行、安全教育与检查等内容。
02
安全可视化在现场施工管理中的应用
安全可视化技术的定义与特点
安全可视化技术
利用图形、图像、视频等技术手段，将施工现场的安全信息进行可视化呈现，以便于管理人员和施工人员更好地理解和掌握现场安全状况。

现场安全可视化管理PPT课件

学习。
定期培训与教育
通过定期的安全培训和教育活动，确保员工充分了解和掌握行为
规范要求。
可视化监控手段选择
01
02
03
视频监控系统
在现场关键区域和作业点安装视频监控摄像头，实时监控员工行为，确保安全规范得到执行。
智能穿戴设备
应用智能穿戴设备如安全帽、手环等，实时监测员工生理状态和行为，预防违规行为发生。
目的
旨在通过可视化手段，使现场安全信息一目了然，便于管理者迅速掌握现场安全状况，及时发现和解决问题，确保生产安全。
可视化管理的优势
直观性
可视化管理能够将抽象的安全信息转化为直观的图形、符号或颜色等
，便于人们快速理解和识别。
实时性
通过实时更新展示内容，可视化管理能够反映出现场的即时安全状况，为决策提供及时依据。
预防性
可视化管理有助于提前发现潜在的安全隐患，从而采取预防措施，降低事故发生的风险。
互动性
可视化管理可以促进现场人员之间的沟通与协作，提高安全
管理的整体效能。
应用范围及场景
应用范围
适用于各类生产现场，如工厂、车间、仓库、施工现场等，以及人员密集场所，如学校、医院、商场等。
应用场景
包括但不限于设备状态监控、作业区域划分、安全警示标识、应急逃生指示等。在这些场景中，可视化管理能够帮助管理者有效掌控现场安全状况，保障人员和设备的安全。
针对现场风险设置
02
根据现场实际风险情况，有针对性地设置相应的安全设施，如
防火、防爆、防坠落等设施。
设施完好有效
03
安全设施应保持完好有效，定期进行检查、维护和更业需求选择装备
考虑装备舒适性和便携性

装配车间目视化管理课件

制定目视化管理的实施计划和方案
实施目视化管理，包括标识、看板、图表等
根据评估结果进行改进和完善
改进措施
定期检查：对目视化管理实施情况进行检查，发现问题及时改进
培训与指导：对员工进行目视化管理培训，提高员工的执行能力
04
激励与考核：设立目视化管理的激励与考核机制，激发员工的积极性和参与度
持续改进：根据实际情况，不断优化目视化管理方案
装配车间目视化管理课件
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演讲人
目录
壹
目视化管理概述
贰
装配车间目视化管理
叁
目视化管理案例分析
肆
目视化管理的实施与改进
目视化管理概述
1
目视化管理的概念
目视化管理是一种通过视觉信号传递信息的管理方法
目视化管理的目的是提高工作效率和生产质量
04
提高员工士气：目视化管理可以提高员工的士气，提高员工的工作积极性。
装配车间目视化管理的具体措施
标识管理：对设备、工具、物料等进行标识，便于识别和管理
信息传递：使用看板、电子显示屏等方式传递生产信息，提高生产效率
5S管理：实施5S管理，保持车间整洁有序，提高生产效率
区域划分：对装配车间进行区域划分，明确各区域的功能和职责
安全防护：设置安全防护设施，确保员工安全
培训教育：对员工进行目视化管理培训，提高员工的意识和技能
装配车间目视化管理的效果
1
提高生产效率：通过目视化管理，员工可以快速了解生产进度和问题，提高工作效率
2
降低错误率：目视化管理可以帮助员工及时发现问题，降低错误率
3
提高产品质量：目视化管理可以帮助员工更好地控制产品质量，提高产品质量

现场管理目视化ppt课件

26
⑥不良品实物展示台
生产和品质部门为了确保良品和不良品混装，专门制作了一些像不良品棚、不良品箱、不良品分析台用来专门管理和分析不良品现状。其中以不良品分析台最具创意 (如图l一4一10)。它用实物配图表的展示方式，使各种材料的不良率一目了然。
同时为了能使现场操作者和管理者清楚地知道，每种不良品发生的几率、原因和金额，以引起所有员工对不良品的重视，有效降低不良品出现的几率。有一些企业在不良品分析台旁边作了一个“严重不良品”实物展示台，专门放置不良率偏高的那一类材料.
8
高效率的管理方法对管理者来说，管理本身也许会带来优越感，但对被管理者来说却并不是件愉快的事情。“尽量减少管理、尽量自主管理” 这一符合人性要求的管理法则，只有在目视管理中才能发挥得淋漓尽致。实施目视管理，即使部门之间、全员之间并不相互了解，但通过眼睛观察就能正确的把握企业的现场运行状况，判断工作的正常与异常，这就能够实现“自主管理”目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问，使得管理系统能高效率地运作。
13小时后70％；23天后10％；33天后4％。
15
接着王主管将培训的内容归纳成一句话，张贴在升降机门口。过了一段时间又进行了一次调查发现，只用文字表述的问题，能留在记忆中的：
13小时后72％；23天后20％；33天后8％。
16
王主管对这个结果仍然不满意，他又作了一个创新，这次将正确的放置方法和不正确的放置方法画了一个图，并与警示性说明一起张贴在升降机的门12I。这一次的调查结果显示，用文字和图来表示的问题，能留在记忆中：
11
(2)任何人均能看懂首先，“无论谁见到”不仅指现场的操作人员，其他人员看到了都能判断也很重要。其次，“立刻”是指对正常还是异常可以不假思索地 (反射似的)判断出来，这对准确率、效率、安全都很重要。最后，“正确的判断”是指不会因人而异产生错误判断。

可视化管理ppt课件

化，在整体形象上要形成一种独有的标准，比如整体的着色，道路的规划，企业文化的宣传等．
▪ 企业内部为了方便各种设备的维护，
区分各个职能区，对不同的设施，管道或者设备都需要清晰地区分．
ppt课件.
10
⑵办公区（非生产现场）的目视管理
▪ 工厂为了追求生产管理高效化，与生产现场密切合作的非生产部门（采购，仓库生管，技术，设计等）应首先导入目视管理．非生产现场的目视管理主要指信息的共有化以及业务的标准化，原则化，简单化等，借此迅速而准确一将信息提供给生产现场，以有效地解决问题．
ppt课件.
4
１. 目视管理概述
▪ 目视管理的概念
▪ 目视觉管理是指通过视觉采集信息后，利
用大脑对其进行简单判断（并非逻辑思考）而直接产生“对”或“错”的结论的管理方法．这种方法最大的优点是直接．快捷，因而被现代制造企业所广泛采用．简单地讲，目视管理就是用眼睛看的懂而非大脑想的通的管理方法．
g.安全管理
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15
7 .目视管理的最终作用
▪ 需要管理的地方一目了然：
▪ 容易了解生产现场正常与否，且任何操作
人员都能指出：
▪ 从远出就能辨认出生产运行正常与否：
▪ 任何人都容易知道应该如何遵守，且失误
了容易更改：
▪ 有助于推进生产现场不断地向更整洁，规
范的方向发展；
▪ 有助于维护安全，愉ppt课快件. 的环境：
16
8 .现场目视管理推进的五个步骤
第一步：区分现场需要和不需要的物品，不需要的坚决清理．
第二步：清理各类物品后，在正常状态下制作标识．本书中针对基础性的标识给出了很多样本，请根据实际情况进行扩展．
第三步：对作业路径，顺序，方法等进行目视花标识．

全面可视化管理手册(全)(PPT111页)

标准：
任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？是否按“（模拟）道具→设置→（模拟）使用”顺序进行？有不足点时是否进行改善，直到（模拟）道具符合要求为止？
没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗？
可视化与公司标准一致吗？
目录
全面可视化管理手册
第一章颜色线条标准
是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。可视化管理也称为一目了然的管
理。
目的
原则
明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各类隐患和浪费。
视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理；透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；界限化：即标示管理界限，标示ຫໍສະໝຸດ 常与异常的定量界限，使之一目了然。
1.5常见线条颜色宽度规格-------------------------------------------------------------------------4
第二章基础建设类
对象：
2.1工厂建筑标示方法-------------------------------------------------------------------------------6 2.2楼层标示方法-------------------------------------------------------------------------------------7 2.3楼层间标示方法----------------------------------------------------------------------------------8

企业全面可视化管理

10 问题揭示牌的标示方法
*
第一章颜色线条的标准
01
1.1 工厂基本颜色标准
*
1.1.1 厂房颜色
项目
颜色名称
标准色样
厂房围栏
白色
围墙栅栏
白色
厂房内墙
乳白色
厂房外墙
米黄色
厂房地面
自定义
厂房分隔线
自定义
厂房墙裙
自定义
厂房踢脚线
黑色
1.1 工厂基本颜色标准
*
1.1.2 办公室颜色
主通道
一般为绿色
1500
VIP通道
1500
检查通道
500
安全通道
自定义
黄色或红色
3.1 通道地面标示方法
*
实际案例
3.2 室内通行线标示方法
*
线宽：50mm。材料：油漆或地胶带。颜色：黄色。距离设备50mm的位置按直线划线距离墙面120mm的位置按直线划线，墙面若有凸出的墙柱，线也相应地离墙柱120mm处划线若通道宽度大于1.5m，可在通道中间划中心线，线宽50mm。
设备名牌标示方法
电气控制箱标示方法
电气警示灯标示方法
额定电压标示方法
开关控制范围标示方法
第五章物品材料的标准
*
零件放置区标示方法
半成品区标示方法
物料底盘颜色标示方法
物品原位置标示方法
垃圾分类回收标示方法
垃圾桶定位定量标示方法
瓶装药品保管标示方法
小物件定位标示方法
第五章物品材料的标准
*
私物柜标示方法
*
方案1：全部管道涂刷成一种颜色（参考前面颜色样本）。例如：氧气管道全体涂刷成天蓝色。方案2：近阀门处油漆或粘贴3条色带（参考前面颜色样本），规格宽度30mm，间隔30mm。例如：煤气管道近阀门处油漆或粘贴3条黄色色带（如下图）。

生产现场安全管理ppt课件

安全之路任重道远自由空间与您同行
清扫
美化环境拿来即用
整顿
科学布局取用快捷
整理
需与非需一留一清
清洁
形成制度贯彻到底
素养
遵守制度养成习惯
安全
安全操作生命第一
6s 生产现场
做好生产现场安全管理预防意外事故发生
安全之路任重道远自由空间与您同行
六S 现场管理
一流现场管理
经计品效成设安人士精营划质率本备全力气益管管管管管管管资管生理理理理理理理源理产
安全之路任重道远自由空间与您同行
岗位责任制
3
岗位职责
交接班制
岗位检查制
复检制
岗位制度
原始记录
生产岗位上的原材料、机械设备、防护装置、工具用品、环保设施、技术操作、安全检查、卫生整理、设备维护等管理职责一一落实到人，做到事事有人管，人人有专责。
安全之路任重道远自由空间与您同行
岗位责任制
安全之路任重道远自由空间与您同行
四文明
“四文明”即文明生产、文明施工、文明作业、文明礼貌，强调“以人为本”，安全文明生产、你我共同参与，实现“安全生产标准化、工作环境洁净化、材料堆放整齐化、作业行为规范化”。社会物质文明和精神文明建设要体现在企业的生产现场， “四文明”应当成为企业现场安全管理的重要组成部分，成为安全文化的源泉。
安全之路任重道远自由空间与您同行
提升本质安全
升降机安装防护卷，随升降机的上下自
动开闭，防止人员误入升降机；
例2
料管从地下管道经
过
安全防护卷帘

精益生产系列现场管理和改善PPT

制定物品定置管理的标准操作流程，确保员工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素，使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作，提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作，共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享活动，提高员工的质量意识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的积极性和工作动力。

全面可视化管理手册全ppt课件

44..34地步面行导方向向标标示示方方法法------------------------------------------------------------------------对----------象--------：------------------------------------------------------------------3356
1.5常见线条颜色宽度规格-------------------------------------------------------------------------4
第二章基础建设类
对象：
2.1工厂建筑标示方法-------------------------------------------------------------------------------6 2.2楼层标示方法-------------------------------------------------------------------------------------7 2.3楼层间标示方法----------------------------------------------------------------------------------8
3.6参观提示牌标示方法---------------------------------目----地----：----------------------------------31
第四章地面通道类
4.1通道地面标示方法------------------------------------------------------------------------------33 4.2人行道斑马线标示方法------------------------------------------------------------------------34

工厂可视化管理案例PPT课件

房间出入门
9
区分
可视化标准
黄色
定位
定位黄色
间隙 5MM
间隙 10MM
对象固定不移动物品
如架子等
圆形不移动物品如花盆等
照片
红色
定位
固定不移动物品不良品存放架子
间隙 5MM
10
区分定位
可视化标准
1. 地板白色定位用蓝色胶带
2.地板其它颜色定位用白色胶带
对象
现场移动物品如叉车，台车等
照片
定位
黄黑色
灭斑马线
火器
消防设备区域如消防栓等
11
区分
可视化标准
。。。
。。。
包装
黄色
对象
照片
完制品区域如木架、货架等
12设备的标示管理10 Nhomakorabea5
15
0
10
5
15
0
管理目标
以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。
13
对象设备点检部位
仪表
效果展示
空
调
20
额定电压标示方法
为防止不同电源接错而造成设备的损坏所有的电源插头、插座。
1、制作不干胶电压标签，如图所示（常用为两种） 2、规格：长30mmX宽20mm。 3、材料：塑光纸，单面绿色、黑字/红色、黄字 4、在各插座及插头上张贴
效果展示
A、220V电压标识
B、380V电压标识
30mm
《可视化管理》
1
整体概况
概况一
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01
概况二
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清扫困难源
故障源
浪费源
危险源
生产现场全面可视化管理生产管理
缺陷源
No:21
清扫检查专用表设计与应用
通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表”
严格执行清扫检查专用制度对员工进行“六大源”知识的培训
生产现场全面可视化管理生产管理
No:22
让员工和上级明白什么是清扫
生产现场全面可视化与定置管理
谢小新整理
生产现场全面可视化管理
本次培训课程提纲
1. 生产现场5S与可视化管理 2. 生产现场可视化管理 3. 生产现场定置管理
生产现场全面可视化管理生产管理
No:2
Байду номын сангаас
生产现场5S与可视化管理
生产现场全面可视化管理生产管理
No:3
第一部分内容
1. 整理及其整理检查专用表 2. 整顿的十个要点与应用 3. 寻找和清除现场六大“源”
物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；
带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。
生产现场全面可视化管理生产管理
No:15
要点七：色彩管理直观透明
主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环
生产现场全面可视化管理生产管理
No:25
素质与生产现场管理
要求
人人养成好习惯，形成良好行为方式和向上的进取精神。
对象
全体员工
目的
提高个人修养
营造团队精神
生产现场全面可视化管理生产管理
No:26
生产现场的5S活动表
生产现场全面可视化管理生产管理
No:27
高效管理班组生产现场
整顿清扫
整顿清扫
修养整理清洁
整理
手工作坊
有规划的工厂
企业文化
对社会有贡献和影响的企业
生产现场全面可视化管理生产管理
No:28
第一部分内容回顾
整理及其整理检查专用表整顿的十个要点与应用寻找和清除现场六大“源”
生产现场全面可视化管理生产管理
No:29
生产现场看板管理与目视管理
生产现场全面可视化管理生产管理
生产现场全面可视化管理生产管理
No:16
要点八：工具物料拿取方便
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象 “巧匠”一样工作。
手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。
用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。
生产现场全面可视化管理生产管理
No:17
要点九：看板管理
要点二：划线定位，规定区域
◆通道线 ◆斑马线 ◆止步线
◆停放线 ◆隔离栏
生产现场全面可视化管理生产管理
No:11
要点三：调整位置，单向流动
按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出
生产现场全面可视化管理生产管理
No:12
要点四：定置管理
定置箱、柜、框、桌、椅位置不动定位周转箱车、工件、材料位置固定定量不多不少、按规定数量盛放定点货架上、箱柜内物品定点放置
清扫是工作
•清扫不是大扫除 •大扫除是搞突击，是一阵子 •清扫是“工作中的一个组成部分” •而且是“每天要做的一个组成部分”
生产现场全面可视化管理生产管理
No:23
举行5S专题活动
5S专刊 5S演讲会 5S征文比赛 5S知识竞赛 5S文艺会演 5S总结表彰 5S专题黑板报
生产现场全面可视化管理生产管理
整顿的目的
让工作时所需要的物品在需要的时候能在 “零时间”找到。
生产现场全面可视化管理生产管理
No:9
整顿的十个要点
要点一：依据使用频率决定放置场所
常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。
清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。
生产现场全面可视化管理生产管理
No:10
No:30
第二部分内容
1. 全面可视化管理
2. 可视化管理的范围 3. 可视化管理的五类道具 4. 六大步进行可视化管理 5. 可视化管理检查的十个要点
让所有人一看就知道怎样做
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程作业类：工艺流程、交货期限、生产进程设备类：平面布置、点检要求、维修计划品质类：质量统计、不良处理、成品等级事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
生产现场全面可视化管理生产管理
No:18
要点十：标示管理与目视管理
标识部门人员状态区位限位提示指向警示流向音响透明化容量油位水位指示透明化
生产现场全面可视化管理生产管理
No:13
要点五：行迹管理
形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归
放就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”
位置一目了然清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。
生产现场全面可视化管理生产管理
No:14
要点六：四号定位五五码放
库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；
No:24
清洁: 程序化的巩固措施
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理与制订5S实施办法；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动
警示：
5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
生产现场全面可视化管理生产管理
No:4
生产现场管理构成
3M
QCD
人
质量
物
生产活动
交货期
设备
成本
生产现场全面可视化管理生产管理
No:5
什么是5S？
生产现场全面可视化管理生产管理
No:6
整理及其整理检查专用表
生产现场全面可视化管理生产管理
No:7
整理阶段的核心工作
制作“整理检查专用表”并予以严格的执行
制定整理管理制度
整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定
废品处理规定
对于制度，要求员工认真学习并严格执行采取灵活、有效的方式进行培训教育
生产现场全面可视化管理生产管理
No:8
整顿的十个要点与应用
整顿的要求
把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。
整顿的对象
已经整理后留下来有用的东西。
生产现场全面可视化管理生产管理
No:19
正确理解清扫
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源
目的有三：
去除导致大问题发生的基本点培养发现问题的习惯深入了解活动物（活动主体）
生产现场全面可视化管理生产管理
No:20
寻找和清除现场六大“源”
寻找和清除“六源”
污染源