下载文档原格式
现代短流程电弧炉炼钢方法可以与转炉炼钢法相匹敌，除了流程本身具有优势外，更得益于电弧炉工艺与装备的不断改进，使电弧炉炼钢生产的主要经济指标不断刷新。
先进设备在全废钢操作条件下已达到出钢——出钢时间45min、电耗300kWh/t的水平。
在采用兑加30%～50%以下铁水或熔融还原铁水后，电弧炉进一步提高了产品质量，缩短了冶炼时间，降低了电耗，同时增加了工艺的灵活性。
经过一系列改革，现代电弧炉与传统电弧炉工艺装备有了很大差别，已成为炼钢工艺过程众多环节中的一环——初炼。
（1）大型化和高功率化。
容量过小的电弧炉不仅生产率低，而且技术经济指标很难与精炼、连铸、连轧设备配套，因此扩大炉容量是提高和改善短流程生产线整体效率的有效手段。
20世纪70年代以来，许多国家逐步淘汰了30吨以下的电炉，取而代之的是大容量电炉。
炉容量增加的同时伴随输入电功率的提高，吨钢配置的变压器容量向高功率、超高功率的方向发展。
（2）长弧操作与泡沫渣埋弧工艺。
电弧炉提高输入功率的同时也增加了短网的电能损耗，采用高电压、小电流为特征的长弧操作对于减少电损失是相当有效的。
为了避免长弧所引起的辐射热损失增加及对炉衬、炉盖寿命的不利影响，在熔炼过程中造泡沫渣遮蔽电弧以提高电弧传热效率是十分必要的。
此外，泡沫渣还能明显降低电弧炉冶炼时的噪音。
电弧炉生产碳钢和低合金钢时使用碳氧枪很容易使渣中产生足够的CO气体使炉渣泡沫化，而在冶炼不锈钢等钢种时，则需利用含碳酸盐发泡剂的热分解产生CO2气体以形成泡沫渣。
（3）电气设备改进与直流供电。
电弧炉电气设备的改进包括电极自动调整、导电横臂和“一电双炉”的配置等。
交流电弧炉上的电极自动调整保证三相功率平衡和最大功率的输入。
与采用汇排方式相比，用铜-钢复合板或铝合金制成的导电横臂降低了短网电阻，也使装备更轻便和易于维护。
双炉壳交替使用一套供电系统的“一电双炉”的形式能充分发挥电气设备的使用效率，明显提高电弧炉生产能力。
电弧炉炼钢1. 简介电弧炉炼钢是一种在电弧能量的作用下将废钢或者生铁炼制成钢的方法。
相对于传统的炼钢方法，电弧炉炼钢有着更高的灵活性和效率，成为现代钢铁行业中的重要工艺。
2. 炼钢工艺电弧炉炼钢的基本工艺如下：1.物料准备：选择适合的废钢或者生铁作为原料，通常这些原料已经经过预处理，去除了杂质和杂质。
2.炉料装入：将准备好的炉料装入电弧炉。
3.炉顶封闭：封闭电弧炉顶，确保炉内的温度不会外泄。
4.电弧点火：通过电极在炉料上方产生电弧，产生高温并使炉料融化。
5.炼炉过程：炉料在高温下逐渐融化，并通过冶炼炉底部的出渣口排出产生的渣滓。
6.合金添加：根据需要，在炼钢过程中添加合金元素，调整钢水的成分。
7.取样分析：在炼钢过程中，定期通过取样分析来检查钢水的成分和质量。
8.真空处理（可选）：根据需要，对钢水进行真空处理以去除氧化物和杂质。
9.浇注：当钢水达到目标成分和质量后，将钢水倒入浇注设备中，制成所需要的铸件。
3. 电弧炉的种类电弧炉可以根据不同的工艺要求分为多种类型：•直接电弧炉：直接电弧炉是最常见的电弧炉类型，通常用于钢铁和合金的炼制。
它通过电弧加热和炉底加热来融化原料。
•感应电弧炉：感应电弧炉利用高频感应加热原理，通常用于特殊钢和高合金钢的生产。
它的优点是加热快速且能耗低。
•氧气底吹电弧炉：氧气底吹电弧炉是在直接电弧炉的基础上改进而来的。
它通过在炉底喷吹氧气来增加炉内氧含量，以减少杂质和提高钢水的纯度。
4. 电弧炉炼钢的优势相对于传统的炼钢方法，电弧炉炼钢具有以下优势：•灵活性：电弧炉炼钢可以使用废钢或者生铁作为原料，既能够回收再利用废钢，又能够降低对矿石的需求。
•高效率：电弧炉炼钢的加热速率较快，炉内温度控制比较容易，可以更快地完成冶炼过程，提高生产效率。
•环保：电弧炉炼钢过程中的废气和废渣可以进行处理和回收利用，减少对环境的污染。
•精准调控：电弧炉炼钢可以通过调整电弧的电流和电压来精确控制温度，并可以添加合金元素，灵活调节钢水的成分。
钢的冶炼方法引言钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、制造业等领域。
钢的冶炼方法是钢铁工业的关键环节，本文将全面、详细、完整地探讨钢的冶炼方法。
一、炼钢原料1. 铁矿石•铁矿石是炼钢的主要原料，一般为含铁量较高的矿石。
•常见的铁矿石有赤铁矿、磁铁矿、菱铁矿等。
2. 冶炼助剂•冶炼助剂可以提高炼钢过程中的效率和质量。
•常用的冶炼助剂有焦炭、石灰石等。
二、高炉冶炼法1. 高炉冶炼工艺流程高炉冶炼法是目前最常用的冶炼方法之一，其工艺流程如下： 1. 原料准备：将铁矿石、焦炭、石灰石等原料按一定比例混合。
2. 原料预处理：将混合好的原料进行破碎、筛分，以提高冶炼效率。
3. 上料：将经过预处理的原料逐层装入高炉中。
4. 加热：利用高炉燃烧室的燃料加热原料，使之达到冶炼所需的温度。
5. 还原反应：在高炉中，焦炭与铁矿石发生还原反应，产生熔融的铁水。
6. 分离：根据密度差异，用各种方法将铁水中的渣和杂质进行分离。
7. 出钢：从高炉中取出熔融的铁水，经过连铸等工艺形成钢材。
2. 高炉冶炼的特点•高炉冶炼法具有生产规模大、冶炼效率高、冶炼周期短等优点。
•高炉冶炼法能够处理多种铁矿石，适应性强。
三、电弧炉冶炼法1. 电弧炉冶炼工艺流程电弧炉冶炼法是一种利用电弧对金属进行加热、熔化的冶炼方法，其工艺流程如下：1. 装料：将废钢、合金等材料经过准备后装入电弧炉中。
2. 通电：通过电极引入电能，形成高温电弧，对料中的金属进行加热、熔化。
3. 杂质分离：在电弧炉中，通过氧化、还原等反应，将杂质和有害元素进行分离。
4. 脱气脱硫：通过吹氧等方法，去除金属中的气体和硫等杂质。
5. 出钢：将经过冶炼的金属从电弧炉中取出，经过连铸等工艺形成钢材。
2. 电弧炉冶炼的特点•电弧炉冶炼法适用于废钢、合金等回收利用。
•电弧炉冶炼法具有灵活性高、工艺控制精度高等特点。
四、氧气转炉法1. 氧气转炉冶炼工艺流程氧气转炉法是一种利用高纯氧吹炼金属的冶炼方法，其工艺流程如下： 1. 装料：将铁水和废钢等金属料装入转炉中。
电炉冶炼工艺简介一、分类方法一般是按造渣工艺特点来划分的，有单渣氧化法、单渣还原法、双渣还原法与双渣氧化法，目前普遍采用后两种。
1）双渣还原法又称返回吹氧法，其特点是冶炼过程中有较短的氧化期（≤10min），造氧化渣，又造还原渣，能吹氧脱碳，去气、夹杂。
但由于该种方法脱磷较难，故要求炉料应由含低磷的返回废钢组成。
由于它采取了小脱碳量、短氧化期，不但能去除有害元素，还可以回收返回废钢中大量的合金元素。
因此，此法适合冶炼不锈钢、高速钢等含Cr、W高的钢种。
2）双渣氧化法又称氧化法，它的特点是冶炼过程有正常的氧化期，能脱碳、脱磷，去气、夹杂，对炉料也无特殊要求；还有还原期，可以冶炼高质量钢。
目前，几乎所有的钢种都可以用氧化法冶炼，以下主要介绍氧化法冶炼工艺。
第二节冶炼工艺传统氧化法冶炼工艺是电炉炼钢法的基础。
其操作过程分为：补炉、装料、熔化、氧化、还原与出钢六个阶段。
因主要由熔化、氧化、还原期组成，俗称老三期。
一、补炉1）影响炉衬寿命的“三要素”炉衬的种类、性质和质量；高温电弧辐射和熔渣的化学浸蚀；吹氧操作与渣、钢等机械冲刷以及装料的冲击。
2）补炉部位炉衬各部位的工作条件不同（图5-1、图5-2）损坏情况也不一样。
炉衬损坏的主要部位如下：炉壁渣线受到高温电弧的辐射，渣、钢的化学侵蚀与机械冲刷，以及吹氧操作等损坏严重；渣线热点区尤其2＃热点区还受到电弧功率大、偏弧等影响侵蚀严重，该点的损坏程度常常成为换炉的依据；出钢口附近因受渣钢的冲刷也极易减薄；炉门两侧常受急冷急热的作用、流渣的冲刷及操作与工具的碰撞等损坏也比较严重。
图5-1 槽出钢电炉炉衬情况图5-2 EBT电炉炉衬情况3）补炉方法补炉方法分为人工投补和机械喷补，根据选用材料的混合方式不同，又分为干补和湿补两种。
目前，在大型电炉上多采用机械喷补，机械喷补设备有炉门喷补机、炉内旋转补炉机，机械喷补补炉速度快、效果好。
补炉的原则是：高温、快补、薄补。
4）补炉材料机械喷补材料主要用镁砂、白云石或两者的混合物，并掺入磷酸盐或硅酸盐等粘结剂。
电弧炉炼钢操作方法电弧炉是一种通过电能产生高温进行熔炼的设备，广泛应用于钢铁冶炼行业。
电弧炉炼钢的操作方法通常包括炉前准备、炉内熔炼和炉后处理等阶段。
首先，进行炉前准备工作。
在操作电弧炉炼钢之前，需要对设备进行全面的检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
对电弧炉的电极、炉壁、炉底等部件进行检查，确保其完好无损。
同时，检查冷却水、压力传感器等附件设备，确保其能够正常工作。
此外，还需要进行炉料的配比和装料工作，根据炉料的种类和质量要求进行配比，然后将炉料装入电弧炉。
其次，进行炉内熔炼工作。
在炉内熔炼的过程中，首先要进行点火。
点火时，首先打开电弧炉的冷却水，然后打开电源，使电极接触炉料，产生电弧，开始加热炉料。
在加热的过程中，需要根据炉内温度的变化来控制电弧的强度和炉料的加料速度，以保证炉料能够均匀加热到熔化温度。
在炉料熔化后，需要通过氧气吹砂等方式对炉料进行搅拌，以确保炉料充分混合，熔化均匀。
在炉料熔化和搅拌完成后，可以进行温度测量和成分分析等工作，以确保熔炼的质量能够达到要求。
最后，进行炉后处理工作。
在炉后处理中，首先需要对炉内渣进行清理。
清理炉渣需要先停止电弧加热，然后打开底部的渣门，让炉渣流出。
清理后，需要对熔炼的钢水进行抽样分析和温度控制，确保钢水的成分和温度符合要求。
同时，需要对熔炼得到的钢水进行连续测温，以确保温度变化在可控范围内。
最后，将熔炼得到的钢水倒出到浇铸设备中，进行铸造成型。
电弧炉炼钢的操作方法需要经过专业的培训和实践经验的积累才能熟练掌握。
操作人员需要了解设备的结构原理和工作原理，掌握炉料的配比和熔化规律，熟悉温度和成分分析的方法，掌握设备操作和维护的技巧。
同时，由于电弧炉炼钢涉及高温、高压等危险因素，操作人员需要时刻关注安全规定，正确使用个人防护装备，严格按照操作规程进行操作，以确保生产安全。
总之，电弧炉炼钢是一项复杂的工艺过程，需要经过专业的培训和实践经验的积累方能熟练掌握。
电弧炉炼钢工艺流程1.准备工作：首先，需要准备好所需的废钢或生铁作为原料。
同时，还需准备好电弧炉、电源设备、废气处理系统等辅助设备。
另外，还需安排好工作人员及其岗位，以确保整个工艺流程的顺利进行。
2.上料：将准备好的废钢或生铁装入电弧炉的炉腔中。
为了确保炉料的均匀加热，需要合理布置炉料，并根据炉型的不同选择适当的上料方式。
3.加热：当上料完成后，开始对电弧炉进行加热。
通过电源设备产生电能，将电能转化为热能，使炉料快速加热。
一般情况下，电弧炉的加热温度可达到数千摄氏度，能够将炉料完全熔化。
4.合金调整：在炉料熔化的过程中，根据需要，向炉内加入适量的合金元素，以调整钢材的成分和性能。
加入的合金元素可以是合金块或合金粉末，通过电弧炉的高温将其熔化后与炉料充分混合。
5.温度控制：为了确保炉内温度的稳定，需要对电弧炉进行温度控制。
利用温度计等仪器检测炉内温度，并通过电源设备对电弧炉的功率进行调节，以维持所需的炉温。
6.炉脱硫：在炼钢过程中，废钢或生铁中含有大量杂质，其中最常见的是硫。
通过炉脱硫装置，可以将炉内硫化物与氧反应生成二氧化硫（SO2），然后通过废气处理系统排出。
7.炉脱磷：除了硫以外，废钢或生铁中还含有磷等杂质。
通过加入含氧化钙（CaO）的熔剂，使炉内的磷发生反应生成磷酸钙（Ca3(PO4)2），随后通过废渣排除。
8.合金调整：根据需要，可以在炉脱磷的过程中或炼钢结束后再次对钢水进行合金调整，以细调钢材的成分和性能。
9.出钢：当钢水炼制完成后，通过倾吊机将炉内的钢水倾出，将其倒入铸钢机进行连铸或铸坯待用，或直接进行浇注成型。
10.重复循环：一次炼钢过程结束后，可以继续进行下一次的炼钢，以提高炼钢效率。
总结：。
电弧炉热装部分铁水炼钢工艺殷宝言摘要在电弧炉炉料中加入部分铁水,是最近发展起来的电弧炉炼钢工艺。
该工艺可以缩短冶炼时间,降低冶炼电耗,提高产品质量,特别适用于中小型普通功率电弧炉冶炼高碳钢,对发展我国电弧炉炼钢有深远意义。
关键词电弧炉热装铁水转炉化ELECTRIC ARC STEELMAKING PROCESS WITHPART OF HOT METAL CHARGEYin BaoyanShanghai No.5 Steel (Group) Co.Ltd.Synopsis A newly develpoed electric arc steelmaking process in the recent year is to add a proper amount of hot metal to the carging material. This new technology can reduce the steelmaking time, cut down the electric power consumption and improve the steel quality and is of profound significance for the development of China′s electric arc steelmaking since it is particularly suitable for making high carbon steels in the medium and small sized common power electric arc furnace.Keywords electric arc furnace hot charging hot metal converter1 前言电弧炉热装部分铁水冶炼工艺(下称热装工艺)是最近发展起来的电炉炼钢的一项节能新技术。
该工艺不但缓解了废钢紧缺的形势,而且可显著缩短冶炼周期,降低冶炼电耗,提高劳动生产率。
加入电炉中的铁水,可以稀释废钢中的有害残余元素,提高钢的质量。
如果铁水进行过预处理,还可以进一步生产超低硫和超低磷钢,因此,本工艺在国内外发展很快。
例如,南非Lscor的Pretoria厂,Vanderbilpar厂,日本三菱大和钢公司都率先使用本工艺。
我国也早已研究、应用,如安钢、南钢、淮阴、浦钢等钢厂都已成功使用电炉热装工艺,并取得很好效果。
2 工艺原理和铁水加入方法电炉采用热装工艺后,代替传统的等量生铁配碳,使电炉的物料平衡和能量平衡发生显著变化。
铁水带入大量的碳,熔化期、氧化期充分利用吹氧脱碳化料升温。
提前结束熔化期,很快进入氧化期,脱碳速度明显高于传统工艺,缩短冶炼时间。
如果熔清碳较高,可充分利用碳—氧反应热,停电吹氧脱碳,使钢水温度迅速上升,顺利进入还原期。
铁水带入大量的物理和化学热,使供电制度发生变化,最终影响到整个电炉炼钢工艺。
实践证明:电炉热装工艺对冶炼高碳钢更为有利。
铁水加入方法对工艺效果有显著影响。
根据目前使用本工艺的工厂的经验,铁水的加入方法大致有以下几种。
(1)出钢后,补炉,装石灰,加铁水,最后加废钢,通电。
(2)装入一批废钢或两批废钢,通电,基本熔化后再加铁水。
(3)先加废钢,通电5～10min穿井后,打开炉盖,用吊车从上方把铁水倒入“井”内。
(4)采用可开行的带倾动铁水包的流槽车,从炉体上的固定孔加入铁水。
前两种方法有较强的可操作性。
第3种方法不但热损大,事故多,而且易使铁水与废钢粘结在一起,加剧了“搭桥”现象。
钢水温度上升后,废钢不断滑入熔池,造成严重沸腾,所以采用此法尤要谨慎。
第4种方法大大降低了热损失,减少了事故隐患。
欧洲第1家采用这种加铁水技术的是比利时的Cockerrill厂,140t的带指型托架竖炉的直流炉,通电后可在15～20min内将50t铁水从流槽内兑入炉内。
3 热装工艺特点电炉采用热装工艺的特点主要体现在以下几个方面［1］。
首先是配料制度发生变化。
铁水配入量在10%～50%范围内,一般为30%左右。
其次是脱碳工艺和造渣制度有所不同。
加入铁水后,铁水带入大量碳,加上冶炼时间缩短,相应要求大大加快脱碳速度(大于0.10%/min),供氧速度也要加大(大于2m3/t．min)。
当加入30%铁水时,氧气耗量要达到25～35m3/t。
加入铁水,钢中硅、磷增加,所以造渣用的石灰用量相应增加。
最好应用泡沫渣操作,快速脱磷。
第3是废气排放量也有影响。
热装工艺的脱碳速度加快,炉内CO废气量增加,增加了除尘设备的负荷。
在有条件的工厂,可进一步发挥二次燃烧和废钢预热的作用,充分利用废气余热。
最后供电制度也要作相应调整。
如加入30%的铁水,带入的热量相当于电炉总输入能量的40%左右,故电能输入可相应减少。
节约电耗的关键在于供电制度最佳选择和炉前操作工艺。
考虑供电制度应以热平衡为基础,根据铁水比、冶炼时间、终点钢水温度和成分等多种因素来确定。
现以公称5t电弧炉冶炼20MnSi 为例,传统的供电制度如图1所示,每炉钢冶炼时间为155min左右,冶炼电耗483kWh/t。
加入50%铁水后,供电制度就如图2所示,这时每炉冶炼时间减少10%左右,吨钢电耗也明显降低［2］。
图1 传统炼钢供电曲线图2 热装工艺供电曲线与传统炼钢方法相比,热装工艺配电制度的变化主要表现熔化期及氧化期。
控制熔化期电压、电流,使熔化期相对延长,增加熔化期脱碳量,保证化料过程中的熔池温度。
熔清时,钢液温度较高,短时升温即可满足氧化期脱碳要求,减少了氧化期脱碳量和脱碳时间,这样降低了电弧炉熔炼过程中的热量损失,充分发挥了热装工艺在氧化期吹氧脱碳升温化料的长处。
4 经济效益电炉热装工艺最明显的效益是降低电耗。
但其降低电耗的效果与多种因素有关,例如:铁水加入方法、电炉容量大小、炉料的组成、炉料预热情况等。
一般认为每增加1%的铁水,吨钢可节电3～4kWh。
铁水比与节电量之间的关系如图3所示［4］。
图3 铁水比与节电量之间的关系热装工艺除降低电耗外,还有多种效益,如:(1)缩短冶炼周期,提高生产率,提高产量,在实验型180kVA直流电弧炉上装入10%～50%铁水试验表明，每加入10%铁水,可使冶炼时间缩短7%,电耗降低6%［3］；(2)减少耐材、电极等各种消耗;(3)可稀释劣质废钢带入的有害元素,减少残余有害元素含量,提高产品质量;(4)充分利用碳—氧反应,降低钢水的氮含量，比利时Cockorill厂全废钢出钢氮(7～8)×10-3%,热装35%铁水出钢氮低于4.5×10-3%。
5 存在的问题及解决办法5.1 废气除尘及排放问题电炉热装工艺虽可节约能源,提高产量和质量,但由于脱碳量加大,脱碳速度加快,要产生大量的过程气体(主要是CO)。
在有二次燃烧或废钢预热设备的工厂,可充分利用这些废气,进一步发挥二次燃烧或(和)废钢预热的作用,强化余热利用。
在没有二次燃烧和(或)废钢预热的工厂,势必要增加环境污染,即使原来有除尘装置的电炉,想利用原装置来排除所有过程气体,恐怕也会显得能力不足。
如何处理电炉热装工艺过程中产生的多余气体，Lcor公司Pretoria厂利用成本—效益法,很好地解决了这个问题。
对于成功使用铁水炼钢工艺具有广泛的借鉴作用［5］。
该厂现有125t电弧炉两座,使用Corex设备年产铁水30万t,取代了原有高炉,电弧炉最多装入50%铁水。
铁水平均含碳量为4.5%。
由于碳的氧化,在炼钢过程中产生大量废气。
原车间的废气排放系统是为采用100%废钢设计的,改用铁水/废钢混合料后,原排放系统来不及排放这些气体,而且由于废气温度过高(150℃),使滤袋器无法工作。
Ppetoria厂重新设计了废气管道(图4),采用下列3条措施,较好地解决了加入铁水后废气过量和环境污染问题:图4 Pretoria工厂重新设计的废气管道(1)使用大功率风扇,安装固定的废气排放系统,保证压力维持在7KPa左右;(2)不但对现有的主要除尘设备进行改造,而且再投资安装新风扇,加大排放管道直径;(3)对弯头、大小头、过滤器管道等具有较大阻力的管道进行重新设计和安装；Pretoria厂采用100%废钢,生产率为45t/h,加入50%铁水后,生产率提高到72t/h。
5.2 铁水来源问题如何解决电炉铁水的来源问题也是国内外采用热装工艺的电炉钢厂迫切需要解决的课题。
目前,有以下几种方法供电炉用铁水:(1)应用现有的高炉铁水;(2)与转炉统筹安排,挤出铁水供电炉使用;(3)有条件的地方计划上小高炉,专为电炉供铁水。
近年来,国外有些短流程钢厂已开发出专供电炉热装铁水的新工艺。
典型工艺有以下两种：(1)Fastmet直接还原+DRI预熔器铁水生产工艺Fastmet工艺是Midrex公司开发的一种含碳球团直接还原工艺。
该工艺是将矿粉或氧化铁粉和碳粉(煤粉)混合,制成含碳球团,送入环形转底炉。
在1300～1350℃温度下,经过20～30min,球团从转底炉内出来,即是DRI。
由于DRI 中有大量灰粉和脉石,如直接将DRI加入电炉会降低经济效益,故从转底炉出来的DRI先放入一种类似于矿热炉的电炉(预熔器)内,熔成铁水后再供应电炉。
Fastmet+DRI预熔器工艺流程图见图5。
图5 直接还原铁水生产工艺流程图(2)新型竖炉工艺采用新型竖炉熔炼含碳自还原球团新工艺已在国外获得成功,并正在建设年产30万t铁水的炉子专供电炉热装工艺使用。
这种工艺以铁矿混合氧化铁皮、污泥、电炉粉尘等废料为原料,配入定量的碳粉加入少量粘结剂,混匀造球。
然后与一定配比的焦炭、熔剂装入竖炉内,经预热、还原、熔化,最后在炉缸里渣、铁分离。
铁水成分类似于高炉铁水。
这是一种全新的炼铁工艺。
6 我国热装工艺用状况及发展方向我国有高炉的电炉钢厂已在电炉热装铁水方面做了大量的工作,取得了很好的效果,另外,大多数的电炉钢厂在炉料配加生铁方面都有成熟的经验,这些都为进一步推广应用电炉热装工艺打下了坚实的基础,因此,我国对热装工艺的研究、应用起步较早。
在1993年,南京第二钢铁厂就进行过向电炉中兑入部分铁水代替生铁配碳的试验［6］。
该厂有容积100m3的高炉2座,每座高炉每次出铁量13t左右,平均每炉出铁时间为2h。
试验电炉公称5t,钢种20MnSi。
电炉出钢后,迅速补炉,吨钢铺底石灰20kg左右,兑入铁水,二次进料。
吹氧助熔较传统工艺早15～30min。
熔化期吹氧脱碳0.40%左右,氧化期脱碳0.30%左右。
试验结果热装工艺每炉可节省冶炼时间30min左右,吨钢平均节电137kWh。
1996年,该厂分别在两座5t电弧炉和1座20t电弧炉上全面采用热装工艺。
