六西格玛讲解(精益生产)

精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产，又称为精益制造或精益管理，是一种通过最大限度地提高价值流动而最小化浪费的生产管理方法。

它源自丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），并在许多工业领域得到了广泛应用。

精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来提高效率和质量。

浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源，包括过度生产、物料运输、库存积压、生产中断、不必要的运动、等待时间、物料损耗等。

精益生产强调以价值流动为导向，对生产过程进行分析和优化，以实现最大程度的价值创造和满足客户需求。

精益生产的实践依赖于一系列工具和方法，其中最著名的是六西格玛（Six Sigma）。

六西格玛是一种管理和改进方法，旨在减少变异性并提高过程的稳定性和可预测性。

它通过测量、分析和改进过程中的关键参数，来减少缺陷和误差的发生，以达到质量提升的目标。

六西格玛基本概念是“DMAIC”（Define-Define the problem, Measure-Measure the current process, Analyze-Analyze the data, Improve-Improve the process, Control-Control the process），它是六西格玛项目的基本步骤。

首先，定义阶段确定问题和项目目标，并与相关人员进行沟通。

其次，测量阶段收集和分析与问题相关的数据，以了解当前过程的性能。

然后，在分析阶段，利用统计工具和方法对数据进行分析，找出导致问题产生的根本原因。

接下来是改进阶段，通过实施改进措施，来消除根本原因并改善过程表现。

最后，在控制阶段，确保改进持久化，并制定适当的监控和控制措施，以防止问题再次出现。

总之，精益生产是一种以消除浪费、提高质量和效率为目标的生产管理方法。

它借鉴了丰田生产系统的经验，并结合了六西格玛等管理工具和方法。

通过精益生产的实践，企业可以提高竞争力、满足客户需求，并实现持续的改进和创新。

精益6西格玛精益六西格玛精益六西格玛（Lean Six Sigma）是一种管理方法论，将精益生产和六西格玛质量管理相结合，旨在提高组织的效率和质量。

本文将介绍精益六西格玛的起源、方法和应用，以及其对组织和个人的益处。

第一节：精益六西格玛的起源精益六西格玛是由精益生产和六西格玛两种方法相结合而形成的管理理念。

精益生产是一种通过消除浪费和提高价值流程来提高效率的方法，最初由丰田汽车公司开发并应用于生产流程中。

六西格玛是一种通过减少变异性和提高质量来优化业务流程的方法，起源于美国通用电气公司。

两种方法的结合主要是为了寻求更高效率和更高质量的管理方式。

第二节：精益六西格玛的方法精益六西格玛方法主要包括五个步骤：定义、测量、分析、改进和控制（DMAIC）。

这些步骤可以帮助组织发现问题、找出原因并进行改进。

1. 定义（Define）：在这一步骤中，组织需要明确目标和问题的范围，确保全体成员对问题的理解一致。

定义问题的关键是要确定问题的界限、设定目标和确定项目的范围。

2. 测量（Measure）：为了解决问题，组织需要对现状进行测量，以获取数据并建立基线。

通过收集数据，可以更好地了解问题的现状，并为后续的分析提供依据。

3. 分析（Analyse）：在这一步骤中，组织需要对数据进行分析，以确定问题的根本原因。

通过使用统计工具和技术，可以帮助组织识别出导致问题的主要因素。

4. 改进（Improve）：基于对问题原因的分析，组织需要提出改进措施并实施。

改进措施可能包括流程重组、培训人员、改进设备等。

5. 控制（Control）：在实施改进后，组织需要建立一套控制措施来确保改进的持续性和稳定性。

这些控制措施可以包括建立监测指标、进行持续培训等。

第三节：精益六西格玛的应用精益六西格玛可以应用于各种不同类型的组织，无论是制造业还是服务业。

以下是一些精益六西格玛的应用领域：1. 生产流程优化：通过消除浪费和提高价值流程，精益六西格玛可以帮助组织提高产品质量、减少生产时间和降低成本。

精益六西格玛绿带概述精益六西格玛绿带是一种流程改进和质量管理方法，结合了精益生产和六西格玛方法。

它旨在通过减少浪费、提高效率和质量，以及优化流程来提高组织的绩效。

本文将介绍精益六西格玛绿带的基本概念、关键原则和实施步骤。

精益六西格玛概念精益生产精益生产是一种由丰田汽车公司开发的生产模式，旨在通过消除浪费、提高效率，以及优化生产流程提高产品质量和客户满意度。

其目标是实现更短的生产周期、更低的成本和更高的质量。

六西格玛六西格玛是一种统计方法，旨在通过减少变异和缺陷，提高产品和过程的质量。

它将统计学和质量管理原则结合起来，通过数据分析和改进方法来使过程达到几乎没有缺陷的水平。

精益六西格玛绿带精益六西格玛绿带是将精益生产和六西格玛方法相结合的一种改进方法。

它强调通过消除浪费、优化流程和减少变异来实现质量改进和成本降低。

绿带代表着在项目中具有基本的知识和技能，能够领导小规模的改进项目。

关键原则精益六西格玛绿带方法遵循以下关键原则：客户导向精益六西格玛绿带方法将客户需求和满意度放在首位。

通过了解客户的期望和需求，可以针对性地进行流程改进，以提高产品和服务质量。

持续关注客户的反馈，并将其作为改进的依据。

数据驱动精益六西格玛绿带方法强调通过数据分析来做出决策。

通过收集和分析数据，可以了解当前过程的绩效和问题，并定量地评估改进的效果。

数据驱动的方法可以帮助做出更明智的决策，并保证改进的有效性。

流程优化流程优化是精益六西格玛绿带方法的核心。

通过识别和消除浪费，并通过精细化的流程管理来提高效率和质量。

流程优化旨在确保每个步骤都能增加价值，从而提升整个流程的绩效。

团队合作精益六西格玛绿带方法强调团队合作和跨部门合作。

团队成员应具备不同的专业知识和技能，以便综合考虑改进项目的各个方面。

通过有效的沟通和合作，可以实现更好的改进结果。

实施步骤以下是精益六西格玛绿带方法的一般实施步骤：1.定义问题和目标：明确要解决的问题，并设定明确的改进目标。

精益六西格玛案例分析精益六西格玛（Lean Six Sigma）是一种流程改进和质量管理方法，结合了精益生产和六西格玛方法。

精益生产强调消除浪费和优化价值流程，而六西格玛强调通过减少变异性提高质量和效率。

本文将介绍一个精益六西格玛的案例，以展示其在组织中的应用及效果。

案例背景：汽车制造公司在生产中遇到了一些质量问题，例如生产线停机、生产末端退货率高等。

公司决定采用精益六西格玛方法优化生产流程。

1.理解客户需求：通过调查客户需求和对比竞争对手，公司发现产品的外观质量和可靠性是客户最关注的两个方面。

因此，优化生产流程需要着重解决这两个问题。

2.建立指标：为了衡量改进的效果，公司建立了一些指标，如生产线的停机时间、产品外观缺陷率等。

3.流程分析：公司对生产线的每个环节进行流程分析，找出潜在的浪费并制定改进方案。

例如，通过重新布置车间设备，减少取料时间；通过培训员工并提供错误防范措施，减少人为失误。

4.数据收集：公司开始收集与问题相关的数据，如停机记录、退货率等，并将其整理成可分析的格式。

5.统计分析：公司使用六西格玛方法对数据进行统计分析，找出问题的根本原因。

例如，通过回归分析，公司发现停机时间与设备故障次数有相关性，因此可以通过提高设备的可靠性来减少停机时间。

6.解决问题：公司根据数据和分析结果制定了一些解决方案，如增加设备维护频率、招聘更有经验的操作员等。

7.测试和验证：公司对解决方案进行测试，并跟踪指标的变化。

例如，公司实施了新的设备维护计划，并在一段时间后再次收集停机数据进行对比分析。

8.控制和持续改进：公司建立了一套控制措施，以确保改进效果的持续。

例如，定期对生产线进行巡检，培训新员工并提供继续教育，以保持高质量的生产。

通过采用精益六西格玛方法，该汽车制造公司取得了显著的改进效果。

例如，生产线的停机时间减少了50%；产品外观缺陷率下降了30%；退货率减少了20%。

这些改进不仅提高了产品质量和可靠性，还降低了生产成本。

精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产是一种由日本汽车制造商丰田公司开始发展的生产方法，目的是通过最小化浪费和提高效率来实现高质量和低成本的生产。

精益生产的理念是让价值流向顾客，并通过持续的改进来提高生产过程。

精益生产的核心概念是减少浪费。

浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动、步骤或材料。

精益生产强调通过去除浪费来提高效率和质量。

它将浪费分为七种类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、修复和不必要的运动。

通过识别和消除这些类型的浪费，企业可以降低成本、提高产品质量和交付速度。

精益生产通过一系列工具和技术来实现上述目标。

其中包括：1. 价值流图：用于识别产品或服务的实际价值流，以便更好地了解哪些步骤增加了价值，哪些步骤是浪费的。

2. 5S：一种组织和整理工作区域的方法，通过清理、整理、标准化、维护和纪律来提高工作效率和质量。

3. 拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压，减少浪费。

4. 单一分钟交换模具（SMED）：减少机器换模的时间，以便可以更频繁地切换生产，实现小批量生产。

六西格玛是另一种与精益生产相结合的管理方法。

六西格玛的目标是通过减少变异、提高质量和效率来满足客户需求。

它主要通过DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的过程来实现。

1. 定义：明确项目目标和范围，确保所有团队成员对项目的目标有共同的理解。

2. 测量：收集相关数据，了解当前的业绩水平。

3. 分析：分析数据，识别潜在问题和改进机会。

4. 改进：制定和实施改进措施，以提高业绩和增加价值。

5. 控制：确保改进措施的可持续性，通过建立控制措施来监控和维持改进。

精益生产和六西格玛通常被联合应用，以实现连续改进和质量优化。

精益生产关注流程的效率和流畅性，而六西格玛则关注消除变异和提高质量。

通过结合这两种方法，企业可以实现高质量、低成本和高效率的生产。

精益生产和六西格玛是两种在管理领域中广泛应用的方法，它们提供了一个系统性的框架，帮助企业实现高质量、低成本、高效率的生产和服务。

精益六西格玛管理精益六西格玛管理是一种综合了精益生产和六西格玛方法的管理体系，旨在通过减少浪费和质量缺陷来提高组织的效率和竞争力。

它强调对业务过程进行持续改进，使组织能够实现更高的生产效率和质量水平。

精益六西格玛管理基于两个关键理念：精益生产和六西格玛。

在精益生产理论中，重要的是减少浪费，包括时间浪费、能源浪费、原材料浪费等。

通过消除浪费，企业可以提高生产效率，提高质量，降低成本。

而六西格玛方法则强调通过统计方法分析和改进业务过程，以减少缺陷和错误。

这两个方法的结合，可以为企业提供全面的管理方法和工具，以实现更高的质量、效率和竞争力。

精益六西格玛管理的实施过程包括以下几个步骤：1. 识别价值流和创造价值的步骤：这是第一步，企业需要分析业务过程，识别出哪些步骤是创造价值的，哪些步骤是浪费的。

通过定位和消除浪费，企业可以提高生产效率和质量。

2. 分析业务过程的变动：企业需要分析业务过程中可能发生的变动，并依据六西格玛方法的原则，在各个环节进行数据收集和分析。

通过统计方法，找出业务过程中的瓶颈和缺陷，并进行改进。

3. 设置指标并监控：企业需要根据分析结果设置指标，以监控业务过程的表现。

通过追踪和监控指标，企业可以及时发现问题，并采取措施进行改进。

4. 持续改进：精益六西格玛管理的核心是持续改进。

企业需要建立一套改进机制，通过不断地优化业务过程，实现效率和质量的提升。

通过实施精益六西格玛管理，企业可以获得许多好处。

首先，它可以帮助企业提高生产效率和质量水平，减少浪费和缺陷。

其次，它可以提高组织的竞争力，使企业能够在市场上获得更大的份额。

此外，精益六西格玛管理还可以帮助企业降低成本、提高客户满意度，创造更多的价值。

总之，精益六西格玛管理是一种综合的管理方法，通过减少浪费和改进业务过程，帮助企业提高效率和质量水平。

它需要企业积极参与和持续改进，以实现可持续的发展和竞争优势。

精益六西格玛管理是一种综合了精益生产和六西格玛方法的管理体系，旨在通过减少浪费和质量缺陷来提高组织的效率和竞争力。

（六西格玛管理）精益六西格玛简介精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。

为了于降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”和“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法能够使企业兼顾速度、成本和质量，这壹点是以往任何壹种管理方法均不能做到的。

精益六西格玛于国内外的研究和应用使得于军工领域进行推广应用具有重要的价值。

壹、精益六西格玛管理1.精益生产精益（LeanProduction，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。

丰田汽车公司经理大野耐壹于福特汽车公司先进管理方法的基础上，进壹步发展了其理念，于组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率均得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。

自从1996年沃麦克和琼斯的《精益思维》壹书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。

精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。

精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，且且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下壹道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。

2.六西格玛管理六西格玛管理（SixSigma）最初的起源是Motorola公司。

而真正把六西格玛这壹高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成壹种企业文化的是于杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。

六西格玛是壹套系统的业务改进方法体系，旨于对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他关联方满意。

它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（DesignforSixSigma，DFSS），且对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。

六西格玛与精益生产术语引言六西格玛和精益生产是两种广泛应用于企业管理中的方法论。

它们都旨在提高生产效率、降低成本和提供更高质量的产品或服务。

本文将介绍六西格玛和精益生产的概念以及它们所使用的术语。

六西格玛六西格玛是一种基于数据和统计分析的管理方法，通过优化流程和消除缺陷来提高产品和服务的质量。

六西格玛的目标是将缺陷率控制在每百万个机会中不超过3.4个，并将过程的性能稳定在可接受的水平上。

六西格玛术语1.DMAIC模型：DMAIC是六西格玛中最常用的改进方法。

它是一个缩写，代表了定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）这五个阶段。

DMAIC模型提供了一个结构化的方法来解决问题和改善过程。

2.CTQ：CTQ是“关键质量指标”（Critical to Quality）的缩写。

在六西格玛中，CTQ是指产品或服务质量的关键特征，它们影响着顾客满意度和业务绩效。

3.SIPOC图：SIPOC是六西格玛中的一个工具，用于描述一个过程的关键环节和输入输出。

SIPOC是“供应商（Supplier）、输入（Input）、过程（Process）、输出（Output）”和“顾客（Customer）”这五个要素的缩写。

4.统计工具：六西格玛使用各种统计工具来分析和解释数据，例如直方图、散点图、控制图和因果图等。

统计工具帮助六西格玛团队理解过程的变异性，找出导致缺陷的根本原因。

精益生产精益生产是一种以最小化浪费为目标的管理方法，旨在提供高效率和高质量的产品和服务。

精益生产的核心理念是消除非价值增加的活动，减少生产过程中的浪费，从而提高价值流的流畅度。

精益生产术语1.持续流：持续流是精益生产中的一个原则，指产品在生产过程中以连续流动的方式实现。

持续流可以减少库存、提高生产效率，并使问题更容易被发现和解决。

2.单件流：单件流是指在精益生产中每次只生产一个产品或服务。

精益生产与六西格玛精益生产与六西格玛是两种在现代企业管理中被广泛采用的管理方法。

本文将对精益生产和六西格玛进行介绍，并对它们的特点和应用进行分析。

一、精益生产精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。

它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），在20世纪80年代开始在全球范围内推广。

精益生产强调通过去除浪费来提高生产效率和质量，使企业能够更加适应市场需求的变化。

精益生产主要有以下几个特点：1.价值流思维：精益生产强调全局观念，将企业的生产过程看作是一条价值流。

它通过分析价值流来找出生产过程中的非价值增加活动，并努力减少或消除这些活动。

这样可以有效地降低成本并提高生产效率。

2.持续改进：精益生产鼓励企业进行持续改进，不断优化生产过程。

它采用“PDCA循环”（Plan-Do-Check-Act）的方法，即计划、执行、检查和行动，来推动企业不断提高和创新。

3.单元生产：精益生产倡导将生产过程分为小的单元，并采用小批量生产的方式。

这样可以降低库存成本和生产周期，并提高生产灵活性和响应速度。

4.员工参与：精益生产强调员工的积极参与和团队合作。

它鼓励员工提出改进建议，并给予他们决策的权力和责任。

这样可以激发员工的工作热情和创造力，提高企业的整体绩效。

二、六西格玛六西格玛（Six Sigma）是一种通过减少变异来提高质量的管理方法。

它源于20世纪80年代的美国工业界，并在当代企业中广泛应用。

六西格玛通过对生产过程进行统计分析，找出导致质量问题的根本原因，并以此为基础进行改进。

六西格玛主要有以下几个特点：1.数据驱动：六西格玛注重数据的采集和分析。

它使用统计方法和工具，通过收集和分析大量的数据来量化和控制生产过程中的变异。

这样可以确保产品质量的稳定性和一致性。

2.绩效目标：六西格玛通过设定绩效目标来提高质量水平。

它将生产过程的稳定性和一致性作为关键指标，并通过改进控制系统来实现目标。

精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。

为了在降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”与“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法可以使企业兼顾速度、成本与质量，这一点是以往任何一种管理方法都不能做到的。

精益六西格玛在国内外的研究和应用使得在军工领域进行推广应用具有重要的价值。

一、精益六西格玛管理1. 精益生产精益（Lean Production，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。

丰田汽车公司经理大野耐一在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展了其理念，在组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率都得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。

自从1996 年沃麦克和琼斯的《精益思维》一书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。

精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。

精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，并且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下一道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。

2. 六西格玛管理六西格玛管理（Six Sigma）最初的起源是Motorola公司。

而真正把六西格玛这一高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成一种企业文化的是在杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。

六西格玛是一套系统的业务改进方法体系，旨在对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他相关方满意。

它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（Design for Six Sigma，DFSS），并对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。

精益和六西格玛简介精益和六西格玛是两种流程改进方法，目的都是提高组织的效率和质量。

精益以最小化资源浪费为核心，通过优化流程和流程中的价值流来实现效率提升；而六西格玛则以减少变异和缺陷为核心，通过数据驱动的方法来实现质量的提升。

本文将介绍精益和六西格玛的基本概念、应用场景以及优劣势。

精益概念精益生产（Lean Production）是由日本丰田汽车公司引入的，旨在通过消除浪费来优化生产过程和提高效率。

精益的核心理念是“为顾客创造价值，通过最小化浪费实现效率提升”。

基本原则精益生产有五大基本原则，分别是： 1. 价值定义：明确顾客对产品或服务的价值定义，只提供顾客需要的价值，减少无价值的工作。

2. 价值流映射：通过绘制价值流图，识别出影响整个价值流的活动，找出浪费的环节并进行改进。

3. 流程平衡：优化工作流程，减少瓶颈和等待时间。

4. 像流水线一样运作：通过优化生产流程和物料流动，实现高效率的生产。

5. 持续改进：建立持续改进的文化，鼓励员工参与改进和提出问题。

应用场景精益生产方法可以应用于各种组织和行业，包括制造业、服务业、医疗机构等。

精益的目标是提供高质量的产品和服务，并以尽可能低的成本实现。

优缺点精益生产方法的优点包括： - 降低成本：通过去除浪费，减少不必要的资源消耗，从而降低成本。

- 提高质量：通过优化流程，减少缺陷和错误，提高产品和服务的质量。

- 增加响应速度：精益生产方法可以缩短生产周期，提高生产效率，从而更快地满足顾客需求。

然而，精益生产方法也存在一些限制和缺点： - 对企业文化的要求较高：精益生产需要建立持续改进的文化，这对企业的领导力和员工参与度提出了要求。

- 不适用于所有行业：精益生产方法更适用于连续生产型行业，对于项目型行业可能不太适用。

- 需要长期投入：精益生产是一项长期的工作，需要持续的投入和改进。

六西格玛概念六西格玛（Six Sigma）起源于美国通用电气公司，是一种通过数据驱动的流程改进方法，旨在减少变异和缺陷，提高质量和效率。

精益六西格玛导论一、精益生产的起源 二、精益生产与六西格玛 三、精益六西格玛© Praxair China Six Sigma Group, Unpublished proprietary work available only under license. All rights reserved一、精益生产的起源福特生产方式福特生产方式丰田生产方式戴尔生产方式什么是精益生产背景:1980年代初,当日本汽车开始打入美国市场时 ,美国汽车产业认为日本汽车市场占有率的提升仅 因廉价劳动及政府补助所至,并没有向日本企业学 习.James P Womack对日本汽车企业进行调查之后 认为日本汽车市场占有率提升的主要原因是源于一 种新的生产系统 国际汽车组织在研究的基础上将此源于日本的新生 产方式命名为”精益生产” Lean(没有赘肉)生产是以没有任何库存、时间、空 间及劳动力浪费为目标,持续推行价值链整体改善 的一种生产方式.二、精益生产与六西格玛6Sigma1. 减少波动 2. 顾客满意 3. 劣质成本 4. 过程质量基于六西格玛质量二、精益生产与六西格玛Lean1. 七大浪费 2. 效率速度 3. 减少库存基于消除浪费的精益思想精益思想Value 价值Perfect 完美站在客户 的立场上Value Stream 价值流没有任何事物 是完美的 不断改进Lean Manufacturing 精益生产从接单到发货 过程的一切活动Demand Pull 需求拉动BTR-按需求生产象开发的河流 一样通畅流动Flow 流动降低成本， 改善质量， 缩短生产周期Eliminate Wastes 消除七种浪费Correction 返工 Overproduction 过量生产 Conveyance 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Inventory 库存 Processing 非增值过程Key Performance Indicators 关键的表现指标CUSTOMER/客户 Manufacturer/制造商Material Cost Containment Labor Cost Containment Productivity交货质量 产品的可靠性 On-Time Delivery 准时交货 Lead Time 交付周期 Flexibility 灵活性 Price 价格Delivered Quality Product Reliability遏制材料成本 遏制劳动力成本生产效率 Inventory 库存 Cost of Quality 质量成本 Capacity 生产量必须评估有多少个表现“差距”Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益生产 - 关键特性Focus on SPEED and SIMPLIFICATION Pull materials through the process Balanced operations based on customer demand Minimal build unless tied to customer order Extend to Supplier Base1.着眼于速度和过程简化 2.在生产过程中“拉动”材料 3.根据客户的需求平衡操作 4.小批量生产加快流动速度 5.精益生产延伸至供应商What is Flow Manufacturing? 什么是流动生产？A Developed Flow is Less Disruptive未开发的河流 开发的河流A time based system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统精益生产知识体系„ „ „ „ „ „ „ „ „ „ 精益生产概念导入 快速改善: Kaizen 5-S 管理 TOC理论 价值流分析 生产周期时间分析 生产线平衡模型 流动工作单元设计 快速切换 批量分析 „ „ „ „ „ „ „ „ 防差错 TPM 库存策略 拉动系统 补充拉系统 目视管理工具 看板管理 精益供应链基 于 价 值 流 基 础 的 精 益 之 路两种方法的比较内容 6SIGMA 1.详细的组织结构 2.资源的职业发展 3.专职的资源 4.DMAIC 5.阶段评审 1.高级的统计工具 2.关注过程与产品 3.集中于减少成本和波动 1.仅为战略驱动的项目 2.项目分析 LEAN 1.战略与现场项目结合 2.集中于减少CT和WIP 3.偏爱行动(KAIZEN)特有优势非独优势1.基本数据分析 2.基于过程的系统思考 1.数据分析 2.激励措施威胁三、精益六西格玛 1. 两种方法的整合 2. 精益六西格玛四要素 3. 精益六西格玛法则Michael George chairman and CEO George Group Dallas, Texas两种方法的整合1.激励与职业发展 2.分析的力量 先采用简单的基础工具作出显著性改进 后采用复杂工具减少波动使之稳定 3.吸纳与包容 TQM的工具与过程 6SIGMA过程与产品分析 LEAN的价值流系统分析 波奖实施战略性评价 4.项目识别 首先做现场项目快速改进 采用波奖与价值流分析识别战略新性项目 5.工具箱 6.过程评价 7.方法论 产品的设计与改进 过程的设计与改进LEAN 消除不增 值步骤 6SIGMA 提高增值过 程的能力 提升能力后 可减额外的 步骤和时间××2.精益六西格玛四要素顾客满意质量和速度就是在更短的时间内为顾客提供更高质量的服务改进过程在流程中消除缺陷,关注过程稳定团队方式跨部门精诚合作基于事实和数据的决策要素一:依靠速度和质量取悦顾客顾客决定质量 顾客包括外部顾客和内部顾客 消除任何不满足顾客需求的东西—缺陷 定义顾客需求: 价格、质量、速度 保持过程的稳定性和一致性质量、速度、成本的关系高质量高速度低质量低速度高成本6S I G M AL ea nLSS要素二: 改进过程质量问题产生于系统(96%)而非人(4%) W.爱德华.戴明博士所谓系统就是工作过程(5MIE)改进过程的方法1.标准工作程序(SOP)2.检查工序接口(物流\信息流)3.持续改进的方法(知识传递)1.改进过程和速度2.减少波动成为过程思考者减少过程的波动改进过程速度去除不必要的步骤重新设计工作传递路线减少过程复杂性要素三:为获取最大利益而合作要改进过程或解决问题必须团队合作高效工作的团队必须具备一些基本技能1.倾听技巧2.头脑风暴3.整理想法4.决策过程5.设定目标6.明确责任7.处理冲突8.会议高效9.持续改进10.与其他团队协作要素四:基于数据和事实的决策基于数据的决策能节约时间和金钱形成数据分析的文化是困难的缺少现有数据缺乏数据收集和分析的知识数据的目的是奖惩而非过程改进用数据来代替无休止的争论,用数据解决困扰企业多年的问题LSS法则市场的法则灵活性法则集中法则速度法则复杂性和成本法则Lean Six Sigma 各阶段主要工具POKA-YOKE5S拉动系统TOC可视化管理TPM价值流程图LSS 导论SOP 快速切换生产线平衡假设检验统计基础可靠性JIT Arena FMEA 项目任务书QFD 部分因子DOEANOVA MSA SIPOC SPC 全因子DOE Regression 常用统计图法COPQS ix S igm a 工具箱测量改进分析控制?界定。

精益六西格玛精益概述精益六西格玛（Lean Six Sigma）是一种业务流程改善方法，结合了精益制造和六西格玛质量管理方法。

它的目标是通过减少浪费、提高效率和质量，从而增加组织的竞争力和盈利能力。

这种方法注重消除系统中存在的问题和浪费，并通过改善过程和培训人员来实现长期的持续改进。

精益和六西格玛的核心理念是通过改善业务流程来增加价值，同时减少浪费和缺陷。

精益方法着重于消除浪费，包括过度生产、库存积压、不必要的运输、等待和瑕疵修正等。

六西格玛方法则关注质量的统计控制和改进，通过减少变异来提高过程的稳定性和可预测性。

精益六西格玛方法采用一系列工具和技术来实现业务流程改善。

其中一些重要的工具包括价值流图、5W1H分析、PDCA循环、故障模式和影响分析（FMEA）、直方图和控制图等。

这些工具和技术帮助团队识别问题根本原因，分析数据并制定改进策略。

精益六西格玛方法的实施需要有明确定义的目标和指标，以及明确的项目选择和优先级。

改进项目可以从各个部门和层次中选择，涉及流程、产品、服务和客户满意度等各个方面。

该方法还强调数据驱动决策和改进，通过收集和分析数据来了解过程和问题的情况，并做出决策和改进措施。

精益六西格玛方法的成功实施需要管理层的支持和承诺，并建立一个改进和学习的文化。

领导者应该提供资源和培训，鼓励员工参与改进活动，并对改进成果进行认可和奖励。

与此同时，改进项目应该追踪和度量其成果，以确保它们达到预期的效果，并在实施过程中及时进行调整。

总之，精益六西格玛是一种强调业务流程改进和质量管理的方法，通过消除浪费和缺陷，提高效率和质量，来增加组织的竞争力和盈利能力。

它结合了精益制造和六西格玛方法，应用一系列工具和技术来实施改进，并注重培养改进文化和提升员工的能力。

实施精益六西格玛需要有明确的目标和指标，并需要管理层的支持和承诺来推动改进活动。