喷涂(打底至抛光)工艺流程
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1.1．彻底清洗整个车辆；1.2．对于修复区域有重点的进行边缝再清洗，并去除油脂。
2．工件受损区域的打磨工艺流程2.1．确定底材类型（铁、铝、塑料）和原涂层类型；2.2．用遮避纸封避修补处以外的区域；2.3．打磨修复区域工艺要求（如下图所示）：2.3.1．用砂碟盘将需修复的部位打到裸铁，必须将氧化层全部清理干净；2.3.2．用P80～120#砂纸打磨修复区与周边区域到模糊过渡；2.3.3．用P240#打磨并向外层旧涂层区打磨（向外扩展20～50mm），边缘逐渐过渡羽状边直到旧涂层，过渡要求平滑，羽状边宽约30mm。
第一层：用砂碟盘打到裸铁，除尽氧化层(不要细磨,保证足够的附着力)；第二层：7#磨头配P80#砂纸初始羽状边；第三层：7#磨头配P120#砂纸羽状边拉宽；第四层：7#磨头配P180#～240#砂纸羽状边磨薄；第五层：(方框面积)刮原子灰的大致范围。
3．工件受损区域的清洁工艺流程3.1吹尘（吹去受损区域缝隙内的粉尘）除尘（除去缝隙内吹出的粉尘）、除油、并干燥。
4．刮涂原子灰工艺流程4.1．使用的原子灰按照厂家提供的比例进行调配。
如Mipa万能原子灰P99，其原子灰与固化剂比例如下：温度12℃或以下13～24℃25℃以上比例（克/克）100：3100：2.5100：1.54.2．刮原子灰工艺要求：4.2.1．顺着板块印迹方向刮涂第一层原子灰，收边，并立即刮涂下一层原子灰；4.2.2．由内向外，薄而多遍，逐层扩展刮涂原子灰，保证每层都能附着在工件表面，增加附着力和避免沙眼产生。
5．干燥工艺流程5.1．用红外线灯烘烤5～10分钟，直到原子灰完全干燥（或直到原子灰完全自然干燥）。
6．原子灰的除尘、除油工艺流程6.1．清洁。
7．涂指示层工艺流程7.1．用抹布粘少量废的天那水与1K的深色漆（或碳粉等）涂抹原子灰表面作为打磨用指示层，便于检查所刮涂原子灰的缺陷。
8．打磨原子灰工艺流程8.1．选用P80#砂纸打磨，打磨区域不得超出原子灰区域；8.2．依次选用P120#、P240#砂纸并分次进行打磨，直到边缘逐渐过渡为明显羽状边，过渡要求要平滑；8.3．打磨原漆面时，使用P320#进行；8.4．砂纸孔必须与磨头孔对齐，每次更换砂纸号数时需涂抹使用1K指导层。
9．底层工艺检验流程9.1．打磨后进行除尘、除油处理，并检查底层工艺有无缺陷等。
10．有关工艺要求10.1．清洁、除油的工艺要求：10.1.1．准备两块毛巾分别指定作为粗清洁和细清洁。
10.1.2．擦拭工件表面，必须统一朝一个方向擦拭，避免尘污遗留在工件表面。
10.1.3．每次擦拭工件后，必须对毛巾进行清洁，防止将毛巾上遗留的污物再次过渡至工件表面。
10.2．相关工艺的附加要求：分别见安全防护用具使用要求、费斯托干研磨砂纸标号与干磨工序关系、干磨机操作规程、喷枪操作规程。
1.1．清洁吹尘（吹去沙眼内的粉尘）除油、除尘（除去沙眼内吹出的粉尘）、并干燥。
2．调配中途底漆的工艺流程2.1．必须使用比例尺与量杯，调配比例依据油漆供应商提供的比例并结合实际温度等条件进行。
2.1.1．如：Mipa4+1高浓度调色中途漆修补用比例为：中途漆100份+H5固化剂25%（+速干剂5%）；2.2．调配后经过过滤倒入喷枪中；2.3．注：速干剂的加注只适用于做小修补用途，不适合大面积喷涂；在喷涂前进行加注。
3．喷中途层的工艺流程3.1．喷涂前再进行除尘、除油工艺处理；3.2．对于修补用喷涂，第一次由外向中心、由干到湿的喷涂原子灰部分，用中途漆重涂原子灰填充区域；3.3．静止30秒～1分钟后检查是否有砂眼，调整喷枪用点喷的方式填充有砂眼的部位；3.4．完成后，重涂第一层的喷涂区域，并向外喷约2.5cm；3.5．第三层向喷枪壶内多添加25%的2K稀释剂，向外少喷，做周边驳口处理；3.6．其中第一、二次喷涂不用加稀释剂，并湿喷/重喷，第三次加稀释剂（20～25%）进行喷涂；3.7．喷涂的边届为打磨的羽状边边缘，最后添加稀释剂湿喷的目的是流平前几次的不平处或使中途层表面光滑；3.8．每层喷涂间隔时间5～10分钟。
3.9．注：特浓中途底漆，要求选用喷枪口径为1.8～2.0mm，气压4～4.5bar。
4．干燥工艺流程4.1．使用红外烤灯烘烤20分钟，直到中途层完全干燥（或直到中途层完全自然干燥）。
5．中途层的清洁工艺流程5.1．清洁吹尘（吹去沙眼内的粉尘）除油、除尘（除去沙眼内吹出的粉尘）、并干燥。
6．涂指示层的工艺流程6.1．喷涂一层很薄的打磨指导层；6.2．指导层使用单组分黑色(或深色)漆料，漆料比例为色漆10份加90份稀释剂；6.3．对于塑料件出现底层被磨穿后要喷涂塑料底漆，喷涂时加10～15%柔顺剂；6.4．注：喷枪口径1.3mm或1.4mm，气压4～4.5bar。
7．干燥工艺流程7.1．使用红外烤灯烘烤5分钟，直到指示层完全干燥（或直到指示层完全自然干燥）。
8．指示层的除尘、除油工艺流程8.1．清洁。
9．中途层的打磨工艺流程9.1．使用P360～P500#砂纸打磨中途层，中途层与外层原车油漆之间的打磨使用驳口腊进行打磨；9.2．将要喷涂清漆的区域使用P1000#砂纸/砂网进行打磨，避免将底漆磨穿；9.3．对于新配件表面为得到喷涂需要的附着力，可使用P800#进行打磨。
10．中途工艺检验流程10.1．打磨后进行除尘、除油操作，并检查中涂层工艺的有无缺陷等。
11．有关工艺要求11.1．清洁、除油的工艺要求：11.1.1．准备两块毛巾分别指定作为粗清洁和细清洁。
11.1.2．擦拭工件表面，必须统一朝一个方向擦拭，避免尘污遗留在工件表面。
11.1.3．每次擦拭工件后，必须对毛巾进行清洁，防止将毛巾上遗留的污物再次过渡至工件表面。
11.2．相关工艺的附加要求：分别见安全防护用具使用要求、费斯托干研磨砂纸标号与干磨工序关系、干磨机操作规程、喷枪操作规程。
1．遮盖工艺流程1.1．用遮避纸封避喷涂处以外的区域；2．中涂层的清洁工艺流程2.1．清洁吹尘（吹去沙眼内的粉尘）除油、除尘（除去沙眼内吹出的粉尘）、并干燥。
3．面漆调配工艺流程3.1．使用油漆供商提供的调配比例依据实际工作需要进行面漆调配；3.1.1．如鹦鹉1K面漆的调配：固化剂类型：快干型MS10；标准型MS25；慢干型MS40快修补时调配比例：1K面漆100份稀料30—50份（国产）、35—50份（米柏）速干剂0.5—0.8份3.1.2．如鹦鹉2K面漆的调配：快修补时调配比例：2K面漆100份MS1050份稀料5—10份（国产）、10—15份（米柏）速干剂0.5—0.8份3.2．使用比例尺与量杯在配调操作台上进行调配，调配好后使用相应目数过滤网进行过滤，搅拌均匀再倒入喷枪壶；3.3．速干剂的混合必须是在混合好固化剂加稀释剂后在喷涂操作前才能最后加入。
4．喷涂色漆工艺流程4.1．喷涂前，再进行除油、除尘处理。
4.2．整板喷涂时选择一个边开始依次进行喷涂；4.3．修补喷涂时先有重点的对修补区进行喷涂；4.4．一层喷涂结束后喷下一层时，时间间隔控制在2～5分钟（依据油漆供应商提供的数据施工）；4.5．喷涂面漆，在修补区域外做驳口处理（按施工工序在修补区域内完全喷涂覆盖后在原来涂装剩余的漆内多添加50%的2K稀释剂在边缘飞驳口处理，静止5～10分钟后才能做下工序）；4.6．注：喷枪口径为1.3mm或1.4mm，气压控制在4～4.5bar。
5．干燥工艺流程5.1．烘烤10～15分钟，直到面漆完全干燥（或直到自然干燥）。
6．喷涂清漆工艺流程（对于双组份油漆在色漆喷涂完成后进行清漆喷涂）6.1．依据供应商提供的比例调配清漆，使用量杯与比例尺在操作台上进行调配。
6.1.1．如Mipa C85高浓度清漆的调配：快修补时调配比例：C85清漆100份MS1050份2K稀料5—10份（国产）、10—15份（米柏）速干剂0.5—0.8份6.2．第一层中湿喷涂；6.3．待第一层闪干30秒～1分钟后重涂第二层，静止1～2分钟后用红外线灯烘烤30分钟。
6.4．注：喷枪口径为1.3mm或1.4mm，气压控制在4～4.5bar。
7．面漆工艺检验流程7.1．使用烤房烘烤20分钟，直到面漆完全干燥（或直到面漆完全自然干燥），检查有无缺陷和颜色等的差异。
8．有关工艺要求8.1．清洁、除油的工艺要求：8.1.1．准备两块毛巾分别指定作为粗清洁和细清洁。
8.1.2．擦拭工件表面，必须统一朝一个方向擦拭，避免尘污遗留在工件表面。
8.1.3．每次擦拭工件后，必须对毛巾进行清洁，防止将毛巾上遗留的污物再次过渡至工件表面。
8.2．相关工艺的附加要求：分别见安全防护用具使用要求、费斯托干研磨砂纸标号与干磨工序关系、干磨机操作规程、喷枪操作规程。
抛光工艺流程1．清洗车辆的工艺流程1.1．彻底清洗整个车辆；1.2．对于修复区域有重点的进行清洗，并去除油脂；2．研磨点尘的工艺流程2.1．抛光前必须确定油漆固化到可抛光程度。
2.2．选用P1200#砂纸粘贴至磨垫上（杜绝砂纸贴出磨垫边缘）；2.3．将磨垫放置漆面尘点后（接触漆面后），再启动研磨机，向另一侧做惯性运动研磨动作，将尘点磨去；2.4．研磨有轻微乳白液体时，要马上用微纤维百洁布抹净，再使用喷雾瓶向工件表面及抛光垫喷水，重新研磨；3．研磨点尘的检查工艺流程3.1．用微纤维百洁布将残迹擦拭干净；3.2．检查是否磨透，如未磨透，再重复研磨尘点工序；4．整工件油漆研磨修饰工艺流程4.1．选用P1500#砂纸粘贴至磨垫上（杜绝砂纸贴出磨垫边缘）；4.2．将磨垫放置漆面尘点后（接触漆面后），再启动研磨机，向另一侧做惯性运动研磨动作，将漆面桔纹磨去；4.3．研磨有轻微乳白液体时，要马上用微纤维百洁布抹净，再使用喷雾瓶向工件表面及抛光垫喷水，重新研磨；5．粗抛光工艺流程5.1．将MPA6000抛光剂涂于抛光石棉垫上；5.2．将抛光垫平放于漆面上，置于研磨区域一端，再开动抛光机，轻微施加压力（压力约8～10kg）向另一端匀速移动（每秒0.2～0.4米），每行重复上一行50%，抛光区域超出研磨范围；5.3．抛光机转速调整至1200～1800转（一般要求1500转以下）；6．细抛光工艺流程6.1．将MPA8000抛光剂涂于抛光海绵球上；6.2．将抛光垫平放于漆面上，置于研磨区域一端，再开动抛光机，轻微施加压力（压力约8～10kg）向另一端匀速移动（每秒0.2～0.4米），每行重复上一行50%，抛光区域超出研磨范围；6.3．抛光机转速调整至1200～1800转（一般要求1600转）；7．深颜色油漆精细抛光工艺流程7.1．将MPA10000抛光剂涂于抛光海绵球上（浅颜色用至MPA8000即可）；7.2．将抛光垫平放于漆面上，置于研磨区域一端，再开动抛光机，轻微施加压力（压力约8～10kg）向另一端匀速移动（每秒0.2～0.4米），每行重复上一行50%，抛光区域超出研磨范围；7.3．抛光机转速调整至1200～1800转（一般要求1600转）；8．检验工艺流程8.1．将反差清洁剂加到微纤维百洁布上，清洁抛光部位，并对整车进行彻底清洗清洁工作；8.2．从侧面角度检查抛光效果（如未磨透，再重复抛光工序）；8.3．竣工检验，全面检查有无缺陷等。
