APQP文件清单

APQP基本文件清单

序号 基本文件

1 试制协议 2 APQP小组成立：成员名单及职责 3 供应商开发计划/主时间表 4 顾客输入的要求及评审记录 5 设计目标、可靠性和质量目标 6 初始材料清单 7 初始过程流程图 8 产品和过程特殊特性的初始清单 9 产品保证计划 10 图纸和规范 11 设计记录及更改文件 12 样件控制制造计划 13 材料清单/分供方清单； 14 分供方开发计划 15 供应商APQP状态报告 16 样件制造 17 小组可行性承诺 18 过程能力要求

19 产量预计 20 新设备、工装和设施要求 21 量具/试验设备要求 22 过程特殊（关键）特性 23 包装规范 24 产品/过程质量体系评审 25 过程流程图 26 车间平面布置图 27 特性矩阵图 28 过程FMEA 29 工装验证记录 30 工装模具 31 量检具清单 32 检具检验报告 33 设备清单 34 工装样件试制：全尺寸检验记录， 35 样件顾客配试情况及反馈 36 工装样件评审记录 37 检具检验报告 38 试生产控制计划 39 操作作业指导书 40 测量系统分析计划 41 初始过程能力研究计划 42 测量系统评价 43 初始过程能力研究 44 生产控制计划 45 包装评价 46 生产确认（PV）试验 47 生产件批准：按照附表要求提交 48 零件提交保证书（PSW） 49 8D报告

50 3个月的滚动生产计划的准备

附表：

PPAP文件内容按下表执行或执行QS9000-PPAP等级3。

生产件

情况 文件要求 A类零件 B类零件 C类件

零件 有设计责任 无设计责任 有设计责任 无设计责任

试生产阶段 产品测试结果：

全项目检验和试验结果

八大总成件提交深度机械开发试验报告 √ √ √ √ √

零部件提交保证书 √ √ √ √ √

APQP文件目录（共五个里程碑）

（设计开发K产品，可借鉴的产品为M） APQP的定义： 用来定义、制订和规定为提供满足顾客需要和期望的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求

的活动。 APQP的益处： *引导资源，使顾客满意。

*促进对所需更改的早期认识。

*避免晚期更改。

*以最低的成本、及时提供优质服务。

第一里程碑：

1.0、 计划和确定项目

1.1顾客的呼声

1.1.1市场调研： A市场调查和预测报告：通过对国际、国内总体经济形式、国家或地方政府的总体经济决策、此款车型的前景（新

增功能、性能优势、使用着的认同（舒适感、售价等）、排放情况、车的档次等推荐亮点）的分析，尤其是通过与主机

厂的前期接触、汽车专刊等了解此款车的质量和可靠性。 B主机厂与他的主要竞争者的对比分析（一一对比）；

C我方与竞争对手的对比分析，包括设计能力、综合实力、市场份额、售价、质量情况等作比较，对每项作出比较结论（优劣），并对劣势采取对策，最后作出总的结论。尤其是对标杆企业必须实施样板分析。 1.1.2保修记录和质量信息：

A顾客（内外）关注问题/需求清单。（保修报告、工厂内部质量报告、问题的解决、顾客的退货及对退货产品的试验和分析等） 1.1.3小组经验: A项目策划者草拟临时项目小组人员名单（最好是以前类似产品M的项目小组人员）。

B临时项目小组人员的讨论意见（成功的、失败的、担心的）

C管理者的指示和意见。

D其他外来信息（媒体的评价和分析、使用者的建议、销售商代理商的意见、意向合同的评审等）

1.1.4产、销地的政府法律法规的情况。 附：相应主机厂技术、质量、检验及主管副总的明晰清单，以表明APQP项目小组对顾客（技术、质量等部门）建立

有效的沟通。 1.2顾客业务计划和公司营销策略

1.2.1顾客的业务计划：根据顾客的业务计划制定公司的营销策略，并作为APQP计划的设定框架。顾客需求说明

APQP概要 无论是SQE还是采购对于供应商开发项目都是非常关心的，在汽车行业或者其他的制造行业我们通用的项目开发流程就是APQP，也就是先期产品质量策划（Advanced Product Quality Planning） 先来熟悉几个大家经常挂在嘴边的概念 过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。 产品：过程的结果。 质量：一组固有特性满足要求的程度。 规范：判断一特定的特性是否可接受的工程技术要求。 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。 防错：为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。 设计评审：为确定设计达到规定目标的适宜性，充分性和有效性所进行的活动。 设计验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。 设计确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。 1项目的策划和定义阶段 （1）本阶段工作目的及任务 1）进行总体策划，包括人员，资源及项目时间进度安排 2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 3）确定设计目标和设计要求 （2）本阶段的输入及形成的文件 1）本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果 2）输入形成文件：立项可行性报告，包括： ①市场调研结果 ②保证记录和质量信息 ③小组经验 ④业务计划/营销策略 ⑤产品/过程指标 ⑥产品/过程设想 ⑦产品可靠性研究 ⑧顾客输入 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。 1）成立跨部门的横向协调小组，并明确组长及相关职责人员，输出“小组名单”。 2）进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。 3）明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括： ①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。 ②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。 ③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。 ④初始过程流程图：假想的工艺流程图。 ⑤初始特殊性明细表：根据经验及顾客指定来确定，包括：总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。 ⑥进行各项试验的要求：试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。 4）明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括： ①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。 ②确保可靠性，耐久性的具体措施。 ③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。 ④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。 ⑤初始工程标准要求：以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。 5）对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。 6）对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录” 2产品设计和开发阶段 （1）本阶段工作目的及任务 1）将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。 2）进行产品设计，包括结构、材料选用、各类参数确定。 3）进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。 4）提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。 （2）阶段输入：Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件： 1）小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性（即SC/CC级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。 2）设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“DFMEA报告”其结果在设计文件中要描述。 3）小组成员针对D&FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQP A1检查单”。 4）设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。 5）进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：计算书，试验大纲，产品标准等。 6）小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。 7）小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。 8）由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。 9）由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。 10）由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。 11）由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA8检查单”。 12）制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。 13）由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：APQP附录E“小组可行性承诺。” 3过程设计和开发阶段 （1）本阶段工作目的及任务 1）将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。 2）进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。 3）进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。 4）完成作业文件的编制。 5）为小批试生产做好准备。 （2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件： 1）根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。 2）根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP A4检查单”。 3）根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。 4）对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：APQP A5，A6检查单。 5）明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：是特殊特性明细表的延伸。代号/名称/尺寸编号/描述/公差/工序编号代号—产品代号，名称—零件名称，尺寸编号—特殊特性编号，描述—特殊特性名称，公差—特殊特性技术要求。 6）针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“PFMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。 7）针对PFMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA7检验单“。 8）根据工艺方案、，设计文件、PFMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。 9）针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。输出APQPA8检验单“。 10）针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出“策划报告”。 11）根据控制计划，编制工艺文件，输出“各工序工艺文件”。 12）根据试生产控制计划，编制检验文件，输出“进货，过程，最终检验指导书”。 13）根据物流策划报告，配备相应设备、设施、工装（设计及制造）、检具等，输出“各类硬件及工装图纸”。 14）根据特殊特性明细表，特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行MSA的测量系统，为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。 15）根据特性矩阵图，试生产控制计划，明确需进行初始过程能力研究的工序，为试生产评价提供依据。输出“PPK研究计划”。 4产品和过程的验证阶段 （1）本阶段工作目的及任务 1）进行小批试生产，对产品设计及工艺设计进行确认。 2）通过试生产形成工装样件，向顾客进行生产件批准。 3）完成对测量系统分析及工序能力的研究。 4）完善控制计划，作业文件，为批量生产做好准备。 （2）阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。 （3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。 1）根据控制计划，作业文件进行试生产，对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施，生产节拍进行，生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。 2）根据PPK研究计划，进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。 3）根据MSA分析计划，进行测量系统分析，不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。 4）据试生产控制计划、检验指导书，对工装样件进行检验与试验，并与设计任务书对照，若不满足要采取措施。输出“试验报告”（包括产品及材料） 5）通过试生产，进行工艺验证及工装验证，为改进提供依据。输出“工艺验证记录及工装验证记录。” 6）根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料，编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括：试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整，检验频率的变化等。输出：现生产控制计划。 7）针对现生产控制计划进行评审，提出改进建议。输出：APQPA8检查单。 8）根据现生产控制计划，对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出：完善后的工艺文件 及检验文件。 9）汇总上述资料，形成PPAP资料，向顾客提交。 10）对全部等划活动进行总结认定，主要对控制计划、作业文件、初始过程能力，测量系统进行认定。输出：APQP附录“质量策划认定报告”。 5反馈、评估和纠正措施阶段 （1）本阶段工作目的及任务。 1）对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。 2）实施改进 3）向顾客提供合格产品，并使其持续满意。 （2）本阶段输入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ阶段的输出。 （3）本阶段输出： 1）合格产品， 2）持续改进， 3）顾客满意。

APQP文件一览表

第一类:产品图纸、数据1外协件图2硫化图3组装图第二类：指导书1)作业指导书2)检验指导书1涂胶/喷胶作业目视卡1零件性能试验规范2硫化目视卡2外协件检验指导书3修边目视卡3硫化工序检验指导书4组装目视卡(喷漆\整理\防锈\点焊)4组装工序检验指导书5缩紧目视卡5装箱检验指导书6产品包装标准6出厂检验指导书第三类：特性清单、过程流程图、FMEA、控制计划1产品和过程特殊特性清单2过程流程图3DFMEA4PFMEA5控制计划（样件/试生产/生产）第四类：APQP类文件1客户需求状况表/标书14设备模具工装一览表2产品报价表/报价回复表（不放入产品档案盒内）15检测试验设备一览表3项目批准书及项目成员表16设计评审报告-产品设计输出4新产品开发计划17小组可行性承诺5设计任务书(初始产品材料/特性清单/过程流程图)18MSA/PPK/CMK研究计划、报告6产品设计输入清单19设计评审报告—过程设计输出7技术标准消化单20平面布置图8设计评审报告-产品设计输入21培训签到表9产品材料清单22过程审核报告10配方试制记录23产品项目质量策划总结11设计验证报告24工程更改记录单12图纸/数模评审记录25试生产通知及生产能力记录单13产品明细及厂家联络表第五类：工装文件1)模具类2)夹具类1模具开发申请表、图纸/数据1组装/试验夹具开发申请表、图纸/数据2模具委外开发协议(委外加工)2组装/试验夹具验收单3模具开发跟踪记录表4模夹具零部件加工单（内部加工）5模具验收记录表3)检具类6试制通知记录单1组装/试验夹具开发申请表、图纸/数据7模具鉴定表2检具鉴定记录单8模具维修控制卡第六类：PPAP文件1)供应商PPAP2)客户PPAP1外协产品开发协议1零件提交保证书2零件提交保证书2过程流程图3图纸3图纸4过程流程图4控制计划（生产）5控制计划（生产）5DFMEA/PFMEA6DFMEA/PFMEA6样品检测报告—尺寸/性能/材料(试生产)7检测报告—尺寸/材料/性能7MSA/PPK报告8MSA/PPK报告9外协件认可报告—尺寸/性能/材料10外协件批量生产批准书目 录