粉末冶金零件等静压成形过程数值模拟

钛合金粉末成形技术及数值模拟研究马玉龙;周晚林;王昕【摘要】This paper makes a study of the effect of the temperature and pressure on the densification of TC4 powder and the effect of different pressing conditions on the sample density distribution.The results show that the friction of the mold wall in the process of powder forming causes the difference of the relative density distribution;The simulation of the cylinder specimen pressing process,points to conclusion that the density distribution of the samples along the pressing axis is non-uniform and this result is consistent with the result predicted by finite element analysis.%对TC4粉末压制成形过程中温度和压力对压胚密度的影响进行研究.同时,研究了不同压制条件对压胚密度分布的影响.结果表明,粉体成形过程中模壁摩擦导致了相对密度分布的不同;通过对圆柱体试样压制过程的模拟验证表明,样品沿挤压轴方向上密度分布不均匀,与有限元分析结果一致.【期刊名称】《机械制造与自动化》【年(卷),期】2017(046)003【总页数】4页(P140-143)【关键词】钛合金;粉末成形;数值模拟【作者】马玉龙;周晚林;王昕【作者单位】南京航空航天大学机电学院,江苏南京210000;南京航空航天大学机电学院,江苏南京210000;南京航空航天大学机电学院,江苏南京210000【正文语种】中文【中图分类】TP391.9钛及钛合金在20世纪中期逐渐发展成为一种重要金属，因其密度低，比强度高、抗腐蚀性，被广泛应用在航空、航天、汽车等很多领域[1-3]。

粉末冶金制备中颗粒流动行为的数值模拟与实验研究粉末冶金是一种重要的材料制备工艺，广泛应用于金属、陶瓷、复合材料等领域。

在粉末冶金过程中，粉末颗粒的流动行为对最终产品的质量和性能具有重要影响。

因此，对于颗粒流动行为的研究成为了粉末冶金领域的一项重要任务。

为了更深入地了解颗粒流动行为，科研人员采用了数值模拟和实验研究相结合的方法。

数值模拟通过建立数学模型，利用计算机进行模拟计算，可以有效地预测颗粒流动过程中的各种参数和行为。

实验研究则通过设计实验装置，观察和测量颗粒在不同条件下的流动行为，得到实际数据。

在数值模拟方面，研究人员通常采用离散元方法（DEM）来模拟颗粒流动行为。

DEM基于颗粒之间的相互作用力，以及颗粒与周围介质之间的相互作用力，建立颗粒系统的动力学模型。

通过迭代计算，可以模拟出颗粒的位置、速度和受力等参数。

借助数值模拟，研究人员可以研究颗粒流动过程中的细节行为，如颗粒聚集、堆积和流动路径等。

同时，数值模拟还可以预测颗粒流动过程中的流动速度、液化现象等重要参数，为工程实践提供参考。

除了数值模拟，实验研究也是研究颗粒流动行为的重要手段。

实验研究可以直接观察和测量颗粒在不同条件下的流动行为，并得到实际数据。

常用的实验方法包括粉末堆积试验、流变学试验和图像分析等。

通过实验研究，研究人员可以验证数值模拟的结果，并对颗粒流动行为进行定量分析。

此外，实验研究还可以通过改变实验条件，如颗粒形状、粒径分布和包裹物质等，来研究不同影响因素对颗粒流动行为的影响。

综合数值模拟和实验研究，我们可以更准确地理解颗粒流动行为的本质。

通过数值模拟，我们可以模拟出颗粒流动中的微观行为，预测出颗粒流动的速度、流动路径等参数。

通过实验研究，我们可以验证数值模拟的结果，并通过定量分析得到更准确的数据。

基于这些研究成果，我们可以进一步优化粉末冶金工艺、改进产品质量和性能，推动粉末冶金技术的发展。

总之，粉末冶金制备中颗粒流动行为的数值模拟和实验研究对于提高工艺效率、改进产品质量具有重要意义。

DEFORM粉末冶金成形工艺数值模拟技术应用安世亚太公司晏建军1 前言金属粉末冶金成形已应用于多种工业机械零部件的成形工艺，包括齿轮、轮盘、汽车连杆等。

粉末冶金成形是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸、形状以及一定密度和强度的坯块。

传统的成形方法有模压成形、等静压成形、挤压成形、轧制成形、注浆成形和热压铸成形等。

DEFORM金属粉末成形技术可实现粉末成形工艺过程的计算机数值模拟，预测粉末成形缺陷，优化加工工艺参数。

2 粉末冶金成形工艺优势及面临问题从制作机械零部件方面来看，粉末冶金法制作机械零部件是一种少切削、无切削工艺，可以大量减少切削加工量而节省机床，节约金属材料，提高劳动生产率。

用金属粉末冶金法制作机械结构零件时，比用其他加工方法的材料利用率高、能耗低。

粉末成形工艺过程的实现，涉及到工艺参数及模具结构设计等种种因素，粉末的初始装填密度、压机的锻压速度、压制力等对粉末冶金零件的成形形状、压实密度分布、成形应力应变等具有难以预测的影响，而成形零件的锻压质量又影响到产品的机械性能和使用寿命，因此如何更科学更准确地评估压实成形质量，是汽车齿轮、连杆等金属粉末加工产品的重要方面。

DEFORM塑性成形分析程度的金属粉末成形功能可预测成形过程中产品可能出现的缺陷、分析成形尺寸精度、各部位密度分布等现象，优化成形工艺参数，缩短研发周期。

3 DEFORM粉末冶金成形工艺方案的工业应用粉末冶金成形工艺模拟软件用于精确预测产品最终形状及机械加工件的密度分布，DEFORM数值模拟技术已成为产品及加工工艺设计和优化的有力工具。

在数值模拟计算系统中，可通过快速仿真分析，获得粉末成形模具粉料填充、材料流动、成形吨位、温度场分布、应力应变、能量及裂纹等信息，同时，该数值仿真系统可对粉末成形后的产品进行烧结工艺分析，预测烧结后的产品体积变化及内应力、密度，指导成形模具和工艺参数的优化设计。

在粉末冶金成形领域已获得良好的工业化应用。

TA15粉末冶金产品热等静压成形工艺过程的数值模拟王冰;纪玮;邓太庆;赵丰;林岩松【摘要】针对高品质粉末冶金新产品的研发,为了减少其研发周期、降低试验成本,采用Marc模拟软件,对轴承座产品的热等静压近净成形过程进行了有限元数值模拟.结果表明:经工艺成形后,产品几何外形尺寸变化较大,相对密度整体达到0.98,局部尖端位置相对密度仅为0.85,对此提出了改进包套结构和芯模结构形式、局部增加装粉量等方案,提高局部位置致密度,保证产品整体质量,为产品的实际生产提供了理论指导作用.%In order to reduce development cycle and test costs of high quality powder metallurgy new products,hip near net-shape forming process of bushing bearing was simulated by Marc.The results show that product geometric dimensions change greatly and the relative density reached 0.98,the local tip position relative density is only 0.85 by the process of forming.In order to improve the local position density and ensure the overall quality of the product,an improvement program by improving the capsule and mold structure,the local increasing in the amount of powder is proposed.The result has provided theoretical guidance for the actual production by numerical simulation.【期刊名称】《宇航材料工艺》【年(卷),期】2017(047)004【总页数】4页(P19-22)【关键词】热等静压;数值模拟;相对密度【作者】王冰;纪玮;邓太庆;赵丰;林岩松【作者单位】航天材料及工艺研究所,北京 100076;航天材料及工艺研究所,北京100076;航天材料及工艺研究所,北京 100076;航天材料及工艺研究所,北京100076;航天材料及工艺研究所,北京 100076【正文语种】中文【中图分类】TG376文摘针对高品质粉末冶金新产品的研发，为了减少其研发周期、降低试验成本，采用Marc模拟软件，对轴承座产品的热等静压近净成形过程进行了有限元数值模拟。

Inconel 625粉末盘热等静压近净成形过程模拟与验证陆恒;魏青松;薛鹏举;王基维;史玉升【摘要】To once-forming Ni-based superalloys turbine disc,a NNS-HIP method was used. A shape follow-up and a longitudinal symmetry mold schemes were designed.A modified Shima's model was used to simulate the NNS-HIP process of inconel625 powder disk,and an optimal scheme was selected for the test.Simulation results show that the thin canning has large deformation and drives powder densification.The internal core has almost no deformation,and controls the complex internal shape of powder disk;The powder expands first and then compacts in a multi-stage mode. Experimental results show that the size simulation error is less than 3•5 7%,mainly caused by manu-facturing and measurement errors.The simulation values in low density areas is smaller than actual values,because the simulation process ignores some microscopic behaviors such as movement and re-arrangement of powder particles.The tensile strength of Inconel625 compacts is bigger than ASTM forging standard,and good plasticity can be received after solution treatment.The simulation can guide the mold's structure design of NNS-HIP.%为一次性成形复杂结构的镍基高温合金涡轮盘零件，采用热等静压近净成形(NNS-HIP)方法，设计了随形和上下对称两种模具方案。

摘要钨铜合金板材既有较高的强度、硬度和较低的热膨胀系数还有良好的导电导热性，在电触头，电子封装材料和热沉材料等方面应用较为广泛。

钨和铜熔点差大并且互不固溶，使得传统的铸锭轧制方法无法制备钨铜合金板材。

利用粉末轧制工艺结合后续烧结工序，是制备钨铜粉末合金的一条极佳途径。

并且粉末轧制具有很多优点，如生产的板材成分和组织均匀，工艺简单，生产成本低等。

本文采用有限元数值模拟和实际试验相结合的方法，研究W-Cu20粉末轧制规律。

以钨粉和铜粉为原料，构建W-Cu20粉末的Drucker-Prager/Cap模型，建立W-Cu20粉末轧制有限元模拟模型。

将模拟值和实际试验做对比验证，认为本文中的W-Cu20粉末轧制数值模拟是可信的。

根据模拟结果分析轧制过程中工艺参数对模拟结果的影响规律。

对粉末轧制制备出的W-Cu20生板进行烧结，并对烧结板材的相对密度，显微组织和力学性能进行了研究。

构建W-Cu20粉末的Drucker-Prager/Cap模型。

首先对金属钨粉和铜粉的相貌和粒度进行了分析，然后按质量比例4:1混合制备出W-Cu20粉末。

利用巴西圆盘试验、单轴压缩试验计算得到了参数d和β随相对密度变化关系。

又设计压缩模具，测量粉末压缩过程中受到的轴向力和径向力随压缩应变的关系，根据相关公式计算得到了模型参数R、p a和p b随相对密度变化的关系。

最后给出了Drucker-Prager/Cap关于相对密度的空间构形。

利用有限元软件Abaqus建立了W-Cu20粉末轧制数值模拟模型。

首先利用Abaqus自带的几何造型功能进行几何建模并合理划分网格。

赋予粉末材料Drucker-Prager/Cap模型参数，建立温度-位移耦合分析步，利用FORTRAN语言编写的子程序VUSDFLD更新W-Cu20粉末轧制过程中因粉末体变形改变相对密度引起的材料属性参数的变化。

有限元模拟结果发现，W-Cu20粉末轧制过程模拟值和实际值基本吻合，最大误差为4.73%，认为有限元模型的建立有效和可信。

文章编号:100520299(1999)增刊20186204粉末构件CIP成形过程有限元数值模拟贺　峻,康永林,任学平(北京科技大学压加系,北京100083)摘　要:对粉末材料塑性成形有限元模拟过程中有关技术问题进行了系统的研究,模拟了粉末构件冷等静压(CIP)成形时的粉末流动情况,分析了成形时的粉体密度分布规律.模拟结果表明,粉末构件的几何形状尺寸、模具形状对压密效果有极大影响,并从模具的形状尺寸、模具材料的选择上提出了改进方案,从而能快速有效地确定模具形状尺寸,提高粉末构件的生产效率及使用寿命.关键词:粉末;冷等静压;有限元;模具设计中图分类号:TG376 文献标识码:A Numerical simulation of cold isostatic pressing of powder componentHE Jun,K ANG Y ong2lin,RE N Xue2ping(Beijing University of Science and T echnology,Beijing100083,China)Abstract:A systemic research of FE M numerical simulation to imitate the CIP process of powder materials is intro2 duced.The flow of the powder and the distribution of the density are analyzed with the aid of the FE M s oftware MARC.It is shown that the geometry figure of the powder product and shape of mandril have great in fluence on the cons olidation of powder product.And the im provement measures are proposed.S o the FE M numerical simulation is an effective method to determine final ideal shape of die.And the manufacture efficiency is im proved,and the ser2 vice life of powder product is prolonged.K ey w ords:powder;cold;is ostatic pressing;FE M;m old design 近年来,随着连铸技术的广泛应用,与其相关的耐火材料,在品种和质量上都得到了相应的发展和提高.一般对连铸用粉末耐火材料的要求是:抗渣性要好,能适应多炉连浇需要;具有足够的机械强度;具有良好的热稳定性.为了达到上述要求,就必须生产出密度均匀、致密性好的粉末构件.而用传统的粉末冶金技术生产出来的粉末构件孔隙较多,强度和韧性大大降低,难以在高负荷条件下使用[1,2].因此,出现了粉末等静压成形技术.等静压成形分为冷等静压成形(CIP:C old Is ostatic Pressing)和热等静压成形(HIP:H ot Is ostatic Pressing)两类.它利用了液体介质不可压缩性和均匀传递压力的特性,将细微的粉末材料装在弹性模具内,采用水、油或氩气作压力介质,把粉末材料加工成均质的高密度成形件,再经过烧结即成为最终产品.由于其形状、尺寸与要制造的粉末冶金制品的最终形状和尺寸非常接近,因而在陶瓷和粉末冶金生产中得到了广泛的应用[3,4].粉末等静压成形技术汲取了传统粉末冶金和塑性加工的优点,能将粉末材料加工　第7卷　增刊材　料　科　学　与　工　艺 V ol.7　Sup 1999年 MATERI A L SCIE NCE&TECH NO LOGY 1999 成高密度、组织均匀、致密性好、尺寸精度高的产品,并且具有组织结构均匀、无成分偏析、尺寸精度高、变形率低、材料利用率高、节能、节约原材料等一系列优点,是现代加工技术中制造结构件的一种重要方法.然而,粉末CIP成形过程是一个非常复杂的成形过程,对该过程进行理论解析较为困难.在粉末CIP成形过程中,一方面,由于以下几种因素的影响,从而容易导致粉体密度不均、易出现裂缝及分层、使用寿命低等问题.(1)粉体本身内在因素的影响,如造粒粉的偏析、夹杂等的影响;(2)加工工艺的影响,如粉体的充填、加压、减压工序操作不当等的影响;(3)外界因素的影响,如:重力、空气、温度、湿度、大气压力等的影响.另一方面,由于粉末体及模具的几何尺寸在等静压过程中随时间的变化规律极其复杂,加压所得到的坯料形状与橡胶或塑料模具的原始形状和尺寸有一定差异,通常需要在烧结以后对粉体产品进行机加工.因此,橡胶模具的设计是一个非常关键的步骤,通常,一般都采用反复试凑的方法来确定模具形状、尺寸.这种方法不仅不能保证等静压坯料的质量,而且要消耗大量的人力、物力和时间.因此,采用有限元数值模拟来对粉末构件等静压成形过程进行计算机模拟就成为了一种有效的设计方法[5～7].通过有限元模拟,可以模拟粉末材料等静压成形过程;给出成形过程中粉末坯料几何形状、尺寸和性能的改变,求出应变场、应力场以及位移、密度分布;分析出现低密度区域及分层现象的原因;及时改进加工过程,快速有效地确定模具的最终理想形状;还可在大型复杂件的近终成形(NNS)方面进行研究与开发,从而能降低成本,提高生产效率.1　粉末材料塑性成形有限元模拟过程中有关技术问题1.1　分析问题类型采用大型通用有限元软件MARC软件对粉末构件进行模拟.MARC软件在非线性大应变材料的描述方面有独到之处,另外还能处理蠕变、粘塑性等率敏感材料.模拟这些依赖于时间的材料特性时,它提供了稳定的高效和精确的本构方程的时间积分方案和自动选择合理的时间步长控制.本解析的研究对象为:外层的橡胶模具、中间的粉末坯料、里层的芯棒.由于载荷和形状的对称性,在不考虑该粉末构件底部法兰部分的不均匀变形的情况下,将粉末构件的成形过程简化为一个典型的轴对称问题,如图1.并用单元将粉体、橡胶模具离散化,采用MARC有限元软件对其进行解析计算.图1　粉末构件的轴对称几何模型Fig.1　G eometry m odel of axle symmetry for powder com ponent 粉末构件的CIP成形过程,是一个典型的几何非线性、材料非线性、边界条件非线性三者合一的组合非线性问题.因而在此采用了增量非线性有限元对增量步内的非线性代数方程组进行迭代求解以满足每步结束时的平衡方程,迭代方法采用了修正的牛顿-拉夫森法(m odified newton-raphs on).在几何非线性方面,对于大位移以及大应变的粉体成形过程分析,用大位移(large displace2 ment)、大应变(large strain-total lagrange)以及更新的拉格朗日方法(updated lagrange procedure)的观点来描述.在材料非线性方面,对于粉体CIP成形过程,通常将粉末材料视为弹塑性体,其变形与温度、时间无关,仅与负荷(加载方式)有关,因此采用与应变率无关形式的应力-应变关系来描述粉体的弹塑性材料本构关系(elasticity-plasticity proce2 dure).在边界条件非线性方面,由于在加压变形过・781・　增　刊贺　峻,等:粉末构件CIP成形过程有限元数值模拟程中粉体与橡胶模具的接触和相互间的摩擦起着重要作用,其接触约束通过直接约束法来施加.同时考虑到了加载方向随结构变化而变化的外力如追随力(follower force )的影响.1.2　材料类型粉末材料是由大量颗粒构成的,每一个颗粒均可以视为完全致密体,其变形行为可以用传统的塑性力学来描述.但是由这些颗粒所组成的粉末材料坯体含有一定的孔隙,是一个非连续体.这种非连续体的变形是一个非常复杂的过程,等静压力影响粉末材料的屈服.因此,粉末材料的屈服准则需要考虑如下两个问题[8,9]:(1)粉末材料在塑性变形时的体积(密度)变化;(2)粉末材料的屈服应力与相对密度有关系,相对密度越大,变形所需的应力也越大.在材料特性方面,粉体的杨氏模量、泊松比根据实验数据确定为相对密度的函数.初始屈服应力根据实验确定为相对密度的函数.本文中粉末材料模型选用大型有限元软件MARC7.1材料库中的P owder 材料模型.本文中橡胶材料模型选用有限元软件MARC7.1材料库中的M ooney 材料模型.2　粉末构件成形时的密度分布规律分析2.1　粉末构件成形后形状及密度分布粉末构件CIP 成形后的形状及密度分布如图2所示.从图2中可以看到,CIP成形后水口状粉图2　粉末构件CIP 成形后的形状及密度分布Fig.2　Shape and density distribution of powder com ponent afterCIP process末产品绝大部分区域的密度可以达到0.92～0.96左右,压密效果较好.但是,在内顶角处存在有较大范围的低密度区域,最低达到了0.73左右.2.2　粉末构件成形过程中密度变化情况粉末构件成形过程中的密度变化情况如图3所示.图3　粉末构件CIP 成形后的密度变化情况Fig.3　Density variation of powder com ponent after CIP process 粉末构件CIP 成形后的密度变化情况如图3所示.从图3中可以看到,CIP 成形时粉末构件的压密效果较好.3　粉末构件冷等静压(CIP )成形时粉末的流动情况模拟3.1　解析结果及分析粉末构件CIP 成形时粉末的流动情况如图4所示.从图4中可以看到,CIP成形后粉末构件在图4　粉末构件CIP 成形时粉末的流动情况Fig.4　Fludity of powder for powder com ponent at the m oment ofCIP process・881・材　料　科　学　与　工　艺1999年　图4中的A 区的粉末颗粒流动情况较为混乱.从而引起了低密度区域的形成.其原因主要是由于A 区附近的模具几何形状引起的,在A 区附近的粉体颗粒流动较为困难.4　模具的形状尺寸、模具材料改进方案 由于粉末产品的几何形状尺寸、模具形状对产品的压密效果有极大影响.因此目前的改进方案应主要围绕以下几个方面来进行:(1)在G X 产品尺寸精度许可的范围内考虑稍许改变粉末产品的几何尺寸.(2)考虑改善粉体和橡胶之间的摩擦条件,从而促进低密度区域的压密.(3)改变橡胶模具的几何形状,这是目前最可行的方案.主要针对顶部的橡胶模具的改进.图5为橡胶模具顶角的内表面为圆角,外表面为直角时的压密效果.其问题类型、材料模型、边界条件、接触条件、初始条件、加载过程均与以上相同.成形后水口状粉末产品绝大部分区域的密度可以达到0.92～0.97左右,压密效果较好.但是,在内顶角处仍然存在有较少的低密度区域,最低达到了0.65左右. 从以上改进模型的解析结果可以看出,橡胶模具顶角的内表面为圆角,外表面为直角时的压密效果较好,低密度区域面积较小,形状较佳.图5　橡胶模具顶角的内表面为圆角,外表面为直角时的压密效果Fig.5　Resalt of press density when the inner sur face of the rub 2ber die is round and the outer sur face of that is strarght5　结论 (1)运用MARC 有限元软件能较好地对粉体成形过程进行数值模拟,提高对粉末构件塑性成形过程的认识和了解. (2)运用MARC 软件能够模拟粉末构件CIP 成形时的粉末流动情况,分析成形时的粉体密度分布规律,能够发现粉体密度不均等现象,有助于分析粉末产品出现裂缝及分层现象的原因.(3)可以预测粉末产品的成形形状,有助于模具的优化设计,提高粉末构件的生产效率及使用寿命.参考文献:[1]任学平,康永林.粉末塑性加工原理与应用[M].冶金工业出版社,1998.[2]费多尔钦科ИМ.粉末冶金原理[M].冶金工业出版社,1974.[3]日本塑性加工学会.粉末の成形と加工[M ]. 社,1994.[4]DAVIES G,BLANCH ARD E.Advances in is ostatic pressing[J ].Ceram.Eng.Sci.Proc.,17[1],1996,67269.[5]NOH ARA A ,NAK AG AW A T ,S OH T.Numerical simu 2lation of the densification behavior of metal powder during hot is ostatic pressing[J ].International Journal for Numeri 2cal Methods in Engineering ,1988,25:2132225.[6]KE VI N ,ZH AO.Finite element analysis in hot is ostatic pressing applications[J ].Advances in powder metallurgy &particulate materials 1992,2.[7]中川知和,仲山公规,竹鼻直人.CIP 成形过程の数值 - [J ].神户制钢技报,1990,40(4).[8]SHI M A S ,OY ANE M.Plasticity theory for porous metals [J ].Int.J.Mech.Sci.1976,18:285.[9]任学平.粉末金属屈服准则和流动应力的研究[D ].哈尔滨工业大学工学博士论文,哈尔滨工业大学研究生院,1989(责任编辑:张积滨)・981・　增　刊贺　峻,等:粉末构件CIP 成形过程有限元数值模拟。

钨合金粉末的热等静压数值模拟及验证郎利辉;续秋玉;张东星;布国亮;王刚;姚松【摘要】为研究钨合金粉末热等静压(HIP)的致密化行为，采用 MSC. Marc中的Shima模型针对93W-4.45Ni-2.2Fe-0.3Co-0.05Mn穿甲弹常用材料的热等静压成形过程进行模拟研究，分析钨合金粉末颗粒与包套随温度、压力加载的变化过程。

为验证数值模拟的结果，进行热等静压工艺试验。

结果表明：压坯的相对密度分布、变形趋势与实验结果符合得较好，径向周长误差最大，相对误差为5.6%，轴向相对误差为1.62%，轴向精度优于径向，致密度平均相对误差仅为1.4%。

对于简单的柱状试件，采用数值模拟的方法可以形象、准确地预测包套的变形及粉末的致密化过程，数值模拟的方法可以为复杂结构包套的研究提供参考，从而实现热等静压过程的精确控形。

%For investigating the densification behavior of tungsten alloy powders during hot isostatic pressing (HIP), the Shima yielding criterion of MSC. Marc was applied to simulate the process of 93W-Ni-Fein most use for penetrators during HIP. The process of powders and capsule changing along with the changing of temperature and pressure was studied. In order to verify the simulation results, HIP experiments were conducted. The results of prediction were compared with that of experiment and it shows that the maximum relative error of simulation is 1.62% in axial direction and 5.6% in radial direction, the accuracy of the former is better; the average relative error of density is only 1.4%.For simple cylindrical components, numerical simulation can visually and accurately predict the deformation of capsule and the densification ofpowders. In short, this method can be set for the study of complex structure caused by deformation.【期刊名称】《粉末冶金材料科学与工程》【年(卷),期】2014(000)006【总页数】8页(P839-846)【关键词】热等静压;93W-Ni-Fe;数值模拟;工艺试验;致密化;包套【作者】郎利辉;续秋玉;张东星;布国亮;王刚;姚松【作者单位】北京航空航天大学机械工程及自动化学院，北京 100191;北京航空航天大学机械工程及自动化学院，北京 100191;西安大略大学工程与材料系，伦敦 N6A3K7;北京航空航天大学机械工程及自动化学院，北京 100191;北京航空航天大学机械工程及自动化学院，北京 100191;北京航空航天大学机械工程及自动化学院，北京 100191【正文语种】中文【中图分类】TF125.241高比重钨合金是以钨为基体材料(其中含钨量为85%~99%)加入少量镍(Ni)、铜(Cu)、铁(Fe)、钴(Co)、钼(Mo)、铬(Cr)等金属粘结剂组成的一种合金材料，也被称之为高密度钨合金或重合金。

华中科技大学硕士学位论文热等静压近净成形的模拟研究及实验验证姓名：侯志强申请学位级别：硕士专业：材料加工工程指导教师：史玉升2011-01-10 华中科技大学硕士学位论文摘要由于粉末材料的非致密性能以及复杂的热机耦合工况环境，使得最终金属零件与设计的形状和尺寸存在一定偏差，因而精确控形是热等静压近净成形方法实施的关键技术和最大难点之一。

数值模拟的方法可以预测热等静压中包套的变形和粉末的致密化过程，为包套形状和尺寸的优化提供依据。

本文采用MSC.Mrac 中的Shima 模型对热等静压成形过程进行了模拟研究。

首先模拟了316 不锈钢粉末制作柱状类测试样件的成形过程，结果表明：包套的形变遵循了先体积膨胀后体积收缩的形变过程，包套的轴向收缩达到了7，中间处径向收缩达到了12；粉末的致密遵循从外到内，从中间到两端的致密化规律。

根据简单包套变形规律，提出了反变形设计方法，并完成了涡轮盘类零件的包套及型芯的结构设计。

在Ni625 高温合金涡轮盘部件的热等静压成形模拟中，上端盖的最大压缩位移量达到了7.82cm。

模拟结果显示，致密度最高可达96.9，由于型芯处理的非理想性以及材料参数等多方面的影响，密度的分布结果并不是均匀的，甚至存在密度值较低的现象。

为了验证模拟结果，进行了热等静压工艺试验。

制作完成了包套零件和抽空管部件，并进行了Ni625 合金粉末的形貌参数测试；并对原来的抽真空和剪断工艺进行了改进，在抽真空过程中进行了300℃400℃的加热除气措施，缩短了除气时间；针对原来的剪断过程中抽空管容易开裂的现象，改进了剪断的工艺操作流程。

在零件制作完成之后，对模拟结果进行了实验验证。

通过在变形关键位置选取测试点的方法来验证模拟的精度。

在柱状类测试样件的结果中，径向模拟结果偏大1.86，而轴向模拟结果偏小0.56；两者变形体积的相互抵消致使致密度模拟误差在4.236.45左右。

涡轮盘部件变形的实验结果与模拟能够较好的吻合，关键位置处的尺寸收缩率在10以内，变形主要集中在上端盖的向内压缩和侧面包套筒顶端处的径向收缩。

数值模拟在粉末冶金中的应用概况Ξ□陈　平　肖志瑜　朱权利　张　文摘要　简介数值模拟应用在粉末冶金中的一些基本模型和方法以及近来在粉末压制、注射成形、热等静压成形等领域的研究应用情况。

关键词:数值模拟　粉末冶金　应用中图分类号:T B331　文献标识码:A　文章编号:1671—3133(2004)09—0001—02Application of numerical simulation in the powder metallurgy□Chen Ping,Xiao Zhiyu,Zhu Q uanli,Zhang WenAbstract　The main m odel and method of numerical simulation is introduced.The application and development of numerical simulation in the metal powder com paction,powder injection m olding,hot is ostatic pressing is als o reviewed.K ey w ords:Numerical simulation　Powder metallurgy　Application 一、数值模拟在粉末压制成形中的应用粉末压制成形时金属粉末的应力变形比固态金属复杂,可归纳为两个主要阶段:压制前期松散粉末颗粒的聚合及压制后期为含孔隙的实体。

粉末压制时由于大量不同尺寸粉末颗粒间的相互作用以及粉末与模壁间的机械作用和摩擦作用,再加上制品密度、弹性性能、塑性性能间的相互影响,粉末的力学行为是非常复杂的,还没有一个统一的材料模型。

目前由于非连续介质力学的基本理论还很不完善,国内、外的研究大多是将粉末体作为连续体假设而进行的。

粉末压制模型可简化成弹性时的应力应变方程。

复杂情况时就应该包含在应力、应变状态时的各种因素,如应变(应变硬化)、应变率、温度、微观结构、各向异性时间(蠕变和黏弹性的)的影响。

粉末冶金零件等静压成形过程数值模拟
贺峻;王艳丽;康永林
【期刊名称】《钢铁研究》
【年(卷),期】2001()1
【摘要】对粉末冶金零件冷静压 (CIP)成形过程进行了有限元数值模拟 ,对有关数值模拟技术问题进行了详细讨论 ,模拟了粉末冶金零件冷等静压成形时的粉末流动情况 ,分析了粉体成形时的密度分布规律 ,模拟结果表明 :粉末冶金零件的几何形状尺寸、模具形状对密度缺陷有很大影响 ,提出了模具形状的改进方案。

【总页数】4页(P26-28)
【关键词】粉末冶金;冷等静压;有限元;密度;数值模拟
【作者】贺峻;王艳丽;康永林
【作者单位】北京科技大学
【正文语种】中文
【中图分类】TF124.32;TB115
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