瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法

（a）传统钻孔布置方式（b）三花眼钻孔布置方式图1 煤层钻孔布置图图2 圆内接六边形绘制过程图作图步骤：（1）绘制有效抽采半径为R的圆O。

作圆O的圆内接六边形ABCDEF。

（2）连接线段AC，线段EF，作相切线段ACEF，有效抽采半径为R的圆J。

（3）连接线段BD，作相切于线段AC和线段有效抽采半径为R的圆K。

（4）依次连接各线段，依据相同作法，作圆L，I，即圆内接六边形钻孔布置图。

传统钻孔布置间距过大会形成瓦斯抽采空白带，导致部分区域瓦斯含量和瓦斯压力未降到安全值，影响施工过程安全生产。

钻孔布置间距过小，会造成钻孔数量增多，从而导致部分区域重复抽采，造成大量资源的浪费。

本次优化依据分析同一区域上的钻孔数量和抽采面积冗余度进行分析，优选出最佳实施方案。

抽采钻孔个数分析图3 圆内接四边形钻孔布置圆内接四边形为消除图1a沿煤层走向单排布置钻孔，沿煤层倾向单排布置n个钻孔所形成的空白带，需要沿煤层走向单排需多布置（m-1）个，沿煤层倾向单排需多布置（n-1）个，则圆内接四边形钻孔数量1mn m n−−+式中，Y为钻孔数量，个；m为沿煤层走向单排布置钻孔数量，个；n为沿煤层倾向单排布置钻孔数量，个。

（2）作圆内接六边形的钻孔布置方式，确定优化钻由图4几何关系可知三角形MNQ为等边三角形，故根据几何关系求得NQ=3R，MP=1.5R，煤层沿走向，倾向的布孔数分别为：M、N、Q-有效抽采半径的圆心O-M、N、Q为圆心的三个圆的交点，P-线段NQ交点图4 圆内接六边形钻孔布置(1)22=(1)33m R mR−×−（2）(1)24(1)1.53n R nR−×=−（3）式中，R为有效抽采半径，m。

式（2）和式（3）相乘得到圆内接六边形钻孔数量：8(1)33Y mn m n−−+（4）（3）作圆内接八边形钻孔布置方式，利用圆内接八边形优化钻孔间距（图5所示）可确定圆内接八边形优化钻孔个数。

依据相同的构造几何关系方式，易求得圆内接八边形构造的三角形为顶角（∠WUV）为45°的等腰三角形。

瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法瓦斯井是为了排放井下的瓦斯而开挖的一种钻孔。

在瓦斯井的开挖过程中，需要对钻孔进行布置。

布置好的钻孔能够帮助瓦斯快速地排放出来，保障井下瓦斯的安全。

然而，如何布置瓦斯钻孔的间距才能达到最优化的效果呢？下面，我们将详细介绍瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法。

瓦斯钻孔的布置间距应该根据以下几点进行考虑:1.地质条件地质条件是决定瓦斯钻孔间距的关键因素。

钻孔间距应该越小越好，但是如果地质条件不允许，钻孔之间过于密集或过于稀疏都会影响到瓦斯抽放效果。

因此，首先需要根据地质条件确定瓦斯钻孔的布置方式，以保证瓦斯抽放效果最佳。

2.井筒直径在瓦斯井的开挖过程中，井筒的直径也会影响到瓦斯钻孔间距的选择。

一般来说，井筒直径越大，钻孔间距应该越大；反之，井筒直径越小，钻孔间距应该越小。

3.井深4.瓦斯含量瓦斯含量也会影响瓦斯钻孔的布置间距。

如果瓦斯含量较高，瓦斯抽放效果比较容易得到保障，因此钻孔间距可以设计得相对较小；反之，如果瓦斯含量较低，则需要根据实际情况进行合理的间距设计，以保障安全。

1.经验法经验法是瓦斯井开挖初期常用的一种优化方法。

经验法就是根据矿区工作人员的经验和瓦斯抽放的具体情况，结合瓦斯含量、井筒直径和井深等因素，来不断调整瓦斯钻孔的布置间距，以求达到最优化的效果。

2.数学模型法数学模型法则是通过建立瓦斯抽放数学模型，根据模型计算出最优化的瓦斯钻孔间距。

数学模型法的优点是计算精度高，但是建立模型需要大量的数据，如果数据不准确，则会影响到模型的有效性。

3.物理模拟法物理模拟法是通过对实际瓦斯井情况的物理模拟实验，根据实验得到的数据，来优化瓦斯抽放钻孔布置的间距。

物理模拟法的优点是可以模拟实际情况，从而更加准确地优化瓦斯钻孔的布置间距，但是实验时间较长，成本较高。

瓦斯抽放钻孔布置间距的优化是瓦斯井开挖过程中必须要做好的一项工作。

不同的优化方法适用于不同类型的瓦斯井，根据实际情况来选择优化方法，并根据经验、数学模型或物理模拟等方式来优化瓦斯钻孔的布置间距，以保障瓦斯抽放效果的最佳化。

工作面瓦斯采前预抽合理钻孔间距探讨摘要：本文旨在探讨工作面瓦斯采前预抽取的合理钻孔间距，以实现充分的预抽吸瓦斯的目的。

介绍了如何选择合理的钻孔间距，以使预抽吸瓦斯功能最大化，并根据瓦斯顶部压力和瓦斯释放数量确定合理的钻孔间距。

本文还讨论了钻孔间距的影响因素，包括矿井外部气象条件、矿井内部构造特征以及采煤区域地质条件。

最后，本文总结了如何结合瓦斯顶压和煤层特征，根据不同地质条件准确地选择合理的钻孔间距。

关键词：工作面瓦斯采前预抽吸；钻孔间距；瓦斯顶部压力；瓦斯释放数量正文：1. 引言在瓦斯采掘中，瓦斯采前抽取是一个必要的步骤，目的是在工作面开采之前抽出瓦斯贮存的瓦斯集中地，以减少或避免瓦斯意外释放而引发的灾害。

钻孔间距是影响预抽吸瓦斯功能的重要因素之一，钻孔间距太大影响预抽吸效果，太小增加钻孔布置成本。

因此，如何正确选择瓦斯采前预抽开采的钻孔间距将对瓦斯采前抽取的成功保证具有重要的意义。

2. 原理瓦斯采前预抽的基本原理是：在工作面开采前，利用井建设和泵注抽取设施，把位于工作面周围的瓦斯集中地释放的瓦斯全部抽走。

要实现这一目标，钻孔间距一般应满足以下几个条件：（1）钻孔间距要满足预抽瓦斯量，即钻孔间距要控制在一定范围；（2）钻孔间距要根据瓦斯矿山的地质条件和矿井外部气象条件来选择；（3）钻孔间距要根据瓦斯顶部压力来确定，以减少瓦斯释放量；（4）钻孔间距要根据瓦斯含量和采煤区域地质条件来确定，以保证充分的瓦斯释放。

3. 影响因素钻孔间距受到多种因素的影响，主要有以下几方面：（1）矿井外部环境条件，包括工作面外部气象条件；（2）矿井内部构造特征，如煤层厚度、煤矿构造特征、瓦斯分布规律和瓦斯移动性等；（3）采煤区域地质条件，如瓦斯压力、瓦斯含量和瓦斯类型等。

4. 结论钻孔间距是影响预抽吸瓦斯效果的重要因素之一，因此需要结合工作面地质条件，准确选择合理的钻孔间距。

工作面瓦斯采前预抽的钻孔间距应考虑煤层的厚度、瓦斯的顶部压力和瓦斯释放量，以确保预抽吸瓦斯功能最大化。

瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法概述钻孔布置的间距是瓦斯抽放系统设计中重要的参数之一，它直接影响到瓦斯抽放效果的好坏。

为了优化瓦斯抽放钻孔布置间距，提高瓦斯抽放效率和安全性，需要进行合理的优化方法研究。

现状分析当前瓦斯抽放工程中，钻孔布置间距的确定主要依靠经验和实践，缺乏科学的理论依据。

在实际工程中存在布置间距过大导致效果不好、布置间距过小导致存在安全隐患等问题。

优化方法1. 基于流体力学模拟的优化方法使用流体力学模拟软件对瓦斯抽放系统进行模拟，根据气体流动状态和瓦斯抽放的需求，通过优化算法自动确定最佳的钻孔布置间距。

这种方法可以较好地考虑到瓦斯抽放系统的具体参数和条件，能够得到较为准确的布置间距。

2. 基于统计学模型的优化方法根据已有的瓦斯抽放工程数据，在统计学模型的基础上建立预测模型，利用该模型对瓦斯抽放效果进行预测。

然后，根据预测结果进行优化，找到使得瓦斯抽放效果达到最佳的钻孔布置间距。

这种方法可以参考先前的工程经验，结合统计学方法进行布置间距的优化。

3. 基于数值模拟的优化方法利用计算机进行数值模拟，模拟瓦斯在不同布置间距下的流动情况，通过参数优化算法找出使得瓦斯抽放效果最佳的钻孔布置间距。

这种方法可以较为直观地观察瓦斯在不同布置间距下的扩散情况，直接找到最佳布置间距。

4. 基于试验方法的优化方法设计并进行一系列实验，改变钻孔布置间距，观察瓦斯抽放效果，根据实验结果确定最佳的钻孔布置间距。

这种方法比较直接，但需要较多的试验和时间成本。

总结瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法有基于流体力学模拟、基于统计学模型、基于数值模拟和基于试验方法等。

不同的方法适用于不同的情况，可以综合利用各种方法来确定最佳的钻孔布置间距。

通过优化瓦斯抽放钻孔布置间距，可以提高瓦斯抽放效率和安全性，降低瓦斯事故的发生率。

瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法作者：李志强来源：《中国化工贸易·上旬刊》2019年第05期摘要：煤矿开采活动中，时常面临瓦斯威胁，从安全性和经济性的角度着眼，应强调优化瓦斯抽放钻孔布置间距。

基于此，本文就常见瓦斯抽放钻孔布置间距优化方法进行分析，给出衰减分析法、对比测试法、虚拟参数分析法等，并做具体分析，最后结合某煤矿工作实例，对上述理论进行证明，为后续工作提供参考。

关键词：瓦斯抽放；钻孔布置间距；衰减分析法；对比测试法瓦斯抽放（Gas drainage）也称可燃气抽放，是一种常见的工业活动。

多采用专用设备把煤层、岩层和采空区中的瓦斯抽出或排出，以提升作业安全。

瓦斯抽放需要钻孔进行，过多的钻孔不利于保证经济性和工作效率，钻孔过少则无法保证抽放效率，设法在现有基础上优化瓦斯抽放钻孔的布置间距十分必要。

1 常见瓦斯抽放钻孔布置间距优化方法1.1 衰减分析法此前各地每款进行瓦斯抽放时，精细化程度不高，为保证安全性往往进行多孔抽放，降低了经济性。

以衰减分析法为支持，强调根据若干钻孔中的信息判断地下瓦斯分布态势，根据其衰减规律，获取理想的钻孔方案。

因瓦斯在地下一般处于缓慢移动状态，衰减分析法虽有误差，但差异不大，科学性和客观性均比较理想[1]。

以A表达目标孔内的瓦斯流量，以B表达瓦斯流量的初始数值，以x表达衰减系数，可获取衰减分析的基本公式：A=xB实际工作中，还应考虑瓦斯在阶段时间内的抽取量，以C表达抽取量，以Q表达钻孔的深度，以m表达抽放时间，可进一步获取衰减分析的计算公式：C=（1440/100）Q*Am式中的1440/100均为分析常数，可不予更换。

该方式下，C值越大，钻孔间距应对应减少，以N表达钻孔间距，可代入实测值，结合瓦斯浓度的具体信息，获取钻孔基数，C每增加10%，钻孔间距缩小4%-5%。

1.2 对比测试法对比测试法，是较早应用于瓦斯抽放钻孔布置间距优化的方法之一，要求设置一个标准孔、若干测试孔，标准孔与测试孔的基础距离为3m，所有测试孔围绕标准孔圆弧状布置。

瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法瓦斯抽放是煤矿安全生产中的重要环节，它可以有效降低煤矿瓦斯浓度，减少瓦斯事故的发生。

而瓦斯抽放钻孔布置间距的优化是提高瓦斯抽放效率与经济性的关键。

本文将介绍一种瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法。

针对不同煤层厚度和瓦斯含量的条件，确定最佳的钻孔布置间距。

一般来说，瓦斯含量高的煤层需要较短的间距，以便更迅速地抽放瓦斯浓度。

而煤层厚度较薄的地方，也需要较短的间距，以增加钻孔的数量，提高抽放效率。

在确定最佳的钻孔布置间距时，需要考虑煤层厚度和瓦斯含量两个因素。

根据地质条件和瓦斯抽放的需要，选取合适的钻孔布置形式。

常见的钻孔布置形式包括直线形、曲线形和阵列形。

直线形的钻孔布置适用于地理条件相对简单的煤矿，但在复杂地质条件下效果不佳。

曲线形的钻孔布置适用于有一定地质条件需要考虑的煤矿，可以根据地质条件调整钻孔走向。

阵列形的钻孔布置适用于地质条件复杂的煤矿，可以在一定区域内布置较多的钻孔，提高抽放效率。

进行实地验证和调整。

在进行瓦斯抽放钻孔布置之前，需要进行实地勘察和模拟计算，确定最佳的布置方案。

实地验证的目的是检查计算结果的准确性，并对布置方案进行调整。

在实地验证中，可以使用瓦斯抽放器等设备进行试验，根据试验结果确定最佳的钻孔布置间距。

瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法是根据煤层厚度和瓦斯含量确定最佳的布置间距，并根据地质条件选择合适的布置形式。

通过实地验证和调整，可以得到最佳的钻孔布置方案，提高瓦斯抽放效率与经济性。

这种方法可以为煤矿瓦斯抽放工作提供科学依据，减少瓦斯事故的发生，保障矿工的人身安全。

优化钻孔间距与工艺消除突出综采面”空白带”[摘要] 在设计钻孔抽放瓦斯参数时，以合理确定钻孔布置间距最为重要。

本文提出了本煤层瓦斯抽放布置间距的优化方法，并根据钻孔瓦斯流量衰减规律，以瓦斯抽出率作为指标，建立了相关的理论模型；同时对打钻工艺进行技术革新。

现场应用效果表明，对于指导钻孔抽放参数设计及消除”空白带”具有广泛的应用价值。

[关键字] 钻孔间距“空白带” 抽放0 引言随着开采深度的加大，我国煤矿瓦斯涌出和煤与瓦斯突出灾害加剧，由此引发的重大特大事故时有发生，2005年以来发生重特大瓦斯事故329起，死亡3082人，占煤矿同类事故起数的58.6%，死亡人数的64.6%，煤矿瓦斯事故仍是”第一杀手”。

煤与瓦斯突出矿井对突出综采工作面进行先抽后采措施，但由于本煤层钻孔设计与钻进工艺限制，钻孔之间没有交叉，综采突出工作面出现”空白带”，造成”空白带”区域的煤与瓦斯突出时有发生。

为吸取事故教训，确保平煤四矿丁5，6-19190综采突出工作面安全生产，在丁5，6一19190突出工作面消除”空白带”进行了钻孔设计与打钻工艺技术攻关。

1 工作面概况丁5，6-19190采面位于一水平丁九采区东翼下部，北部为丁5，6-19210采面（已回采结束），南部未回采，东部至一、四矿井田边界，与一矿丁6-32020采面平均相距32米，西与丁九总回、轨道相通，该采面标高-432～-485，地面标高+245～+340，距地面垂深650～840米，采长194米，按突出危险管理。

2 钻孔间距优化在没有开采保护层条件下，预抽煤层瓦斯是防治煤与瓦斯突出，减少采场瓦斯涌出主要措施。

根据《煤矿瓦斯抽采基本指标》AQ1026-2006规定，不同矿井，不同煤层要求达到不同大小的瓦斯抽采率指标。

由于在规定预抽期内，煤层瓦斯抽采率大小，决定于抽放钻孔的设计参数，特别是钻孔的孔间距和钻孔孔深最为重要，因此优化抽放钻孔的间距和孔深是保证煤层在预抽期内达到预定的抽采率，具有十分重要的意义。

工作面本煤层瓦斯抽采钻孔合理布置间距研究摘要：本文探讨了工作面瓦斯抽采钻孔合理布置间距的研究。

首先研究了工作面瓦斯抽采技术的优势，以及影响抽采效果的因素，分析了钻孔间距对抽采效果的影响。

其次，根据实际工作面地质特征，结合瓦斯抽采工艺，提出了不同工作面瓦斯抽采钻孔合理布置间距的设计原则，以及应用的建议。

最后，结合试井验证，认为合理布置钻孔间距有助于提高工作面瓦斯抽采率。

关键词：工作面瓦斯抽采、钻孔间距、合理布置正文：1. 引言瓦斯是矿山安全生产的重要保障，瓦斯抽采是工作面瓦斯安全控制的基本措施之一。

工作面瓦斯抽采技术的开发和使用，不仅能够降低瓦斯突出风险，而且还能够防止瓦斯积累，进而提高工作面瓦斯抽采率，节约瓦斯量。

然而，钻孔间距是影响工作面瓦斯抽采率的重要因素，必须合理布置钻孔间距，以提高工作面瓦斯抽采率。

2. 工作面瓦斯抽采技术优势以及因素分析工作面瓦斯抽采技术是一种利用钻孔布置瓦斯，利用风机吸入瓦斯并通过管道输送至瓦斯槽处进行抽采的技术。

其具有对煤层赋予分散性、高效性、安全性等优势，在大型煤层中应用较为普遍。

其影响抽采效果的因素主要包括：瓦斯抽采工艺、煤层结构和瓦斯性质、钻孔间距等。

3. 钻孔间距合理布置设计原则根据实际工作面地质特征，结合瓦斯抽采工艺，以满足瓦斯抽采效果最佳要求，提出不同钻孔间距合理布置的设计原则。

（1）当煤层瓦斯分布较为均匀时，可以采用抽采管网布置，钻孔间距不宜过大也不宜过小，500~800mm为宜。

（2）当煤层瓦斯集中分布时，可以采用抽采管与延伸管相结合的抽采方式，钻孔间距适宜设置在350~550mm。

（3）当煤层瓦斯分布不均匀时，可以采用多级抽采管网布置，第一级抽采间距宜设置在350~550mm，第二级间距宜设置在150~250mm。

4. 实践应用根据不同的地质环境，将前述设计原则应用到实际工作面，可以采用合理的抽采方式，钻孔间距也可以根据实践情况进行调整，使其有效提高工作面瓦斯抽采效果。

瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法瓦斯抽放钻孔是煤矿井下防治瓦斯事故的一项重要工作,良好的钻孔布置间距能够有效地提高瓦斯抽放效率和安全性。

本文就瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法进行探讨。

一、瓦斯抽放钻孔布置原则1、保证瓦斯抽放量：要求在相同的时间内,钻孔抽出的瓦斯量相等。

2、瓦斯分布均衡：要求瓦斯分布均衡,可以有效地避免瓦斯积聚,形成瓦斯事故的产生。

3、防止瓦斯积聚：要求布置瓦斯抽放钻孔的密度需足够高,以达到防止瓦斯积聚的效果。

1、根据巷道走向、煤层顺向及逆向延伸方向选定切入点。

将钻孔等间距布置按照相邻钻孔方向错开的规律进行布置。

2、钻孔间距的计算。

钻孔间距的计算是瓦斯抽放钻孔布置的核心，通常有阶梯形法、井网法、曲面法等多种方法。

阶梯形法适用于金字塔形矿体，虽然在一定程度上考虑了采场的突水压力，但是并没有考虑煤体脆性、孔隙度等因素，计算结果有一定的误差。

而井网法可以有效地解决这一问题，其钻孔间距计算公式为：n=(a*1.4+b)/(1.4+0.4）其中，a为井筒距离，b为开采高度，n为井网法计算出的钻孔间距。

曲面法则是通过计算单孔的瓦斯抽放量以及煤体破裂率，计算出钻孔间距。

该法考虑到了煤体自身性质因素，计算结果更加准确。

3、间距调整。

瓦斯抽放钻孔布置设计完毕后应检查钻孔间距是否合适。

如发现钻孔间距过大或过小，需对其进行合理调整。

4、布置密度。

瓦斯抽放钻孔的布置密度直接影响到其瓦斯抽放效益。

布置密度越高，瓦斯抽放效益也就越高，但是密度过高会导致采煤进展受限。

因此在实际生产中应根据采场情况、瓦斯抽放需求等因素综合考虑。

三、结论通过瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法,可以达到瓦斯分布均衡、防止瓦斯积聚的效果,提高瓦斯抽放效率和安全性。

在实际生产中，应针对本矿场煤体性质,综合考虑采场地质,以及瓦斯抽放需求等因素,设计合理的瓦斯抽放钻孔布置方案。

采空区抽放瓦斯安全技术措施一、瓦斯抽放方式1、瓦斯抽放方式：采用在2307工作面沿回风巷在采空区内埋管抽放采空区瓦斯。

2、采空区埋管方式：将抽放管路预埋在采空区皮带顺槽位置，预埋管抽放管口距工作面的距离在30m左右时进行抽放，抽放管口的间距为30m，为减少采空区漏风和提高抽放效果，预先在皮顺端头支架和煤壁之间构筑密闭，密闭距离抽放管口5m左右，密闭间距15m。

为提高抽放效果，预埋管路应做到“四防”（防水、防渣堵塞、防爆、防砸），抽放管口用钢筋网片进行保护，以使抽放管路处于可靠的工作状态。

抽放管路采用双埋管法：当第一条埋管达到30m时，预埋第二条管路，在第一条管路的60m 处用三通和阀门与第二条管路相连，此时第二条管路处于关闭状态，当工作面推过第二条管路管口30m时，打开第二条管路的阀门并投入抽放，以此类推。

二、瓦斯抽放泵站及管路1、瓦斯抽放泵站位置及固定：泵站选定在2307工作面联络巷风门以外的进风侧。

2、瓦斯抽放泵站：采用淄博市博山开发区真空设备厂生产的ZWY-30/55型水环真空泵，极限真空度33hPa，最大抽气量为30m3/min，电机功率55KW。

3、管路选型及安装长度：瓦斯抽放管路采用Φ159专用管路。

瓦斯抽气管路由2307采空区→2307皮带顺槽→2307联络巷接入瓦斯抽放泵站进气管路；排气管路由瓦斯抽放泵→2307联络巷→2307皮带顺槽→2307专用回风巷→西部回风大巷，进气管路全长1200m，排气管路全长380m。

4、瓦斯排放口的设置及要求：高浓度瓦斯排放口设置在西部回风大巷2307专用回风巷门口向东40m处，排放口设置全封闭栅栏，栅栏宽3 m，上风侧栅栏长度距管路出口长度5m，下风侧栅栏长度距管路出口35m，设置“严禁入内”警戒牌，栅栏要加强管理，非专业人员不准进入。

5、在抽放管路进、排气侧管路上必须设置放水器。

6、在抽放管路的进、排气侧管路上各加一组防回火装置。

三、监测仪器仪表的设置与安装1、在抽放泵站处和瓦斯排放口栅栏外各设瓦斯传感器一个，检测两处的风流瓦斯浓度，如果瓦斯抽放泵站的瓦斯浓度达到0.5％，报警断电；如果瓦斯排放口栅栏外的瓦斯浓度达到1%，报警断电，断电范围均为瓦斯抽放泵。

高突矿井瓦斯治理抽采模式优化设计摘要:通过对高突矿井的底板抽放巷进行不断优化设计，积极进行实践试验，在保持底板抽放巷与煤层掘进巷道垂距满足防突规定外，把底板抽放巷与煤层掘进巷道的水平距离布置为0～3m，既减少了钻孔的施工量和施工时间，又提高了抽放效果，加快了煤层掘进的速度，缓解了新建矿井接替紧张的局面，安全效应较为明显。

关键词:底板抽放巷防突布置瓦斯治理区域防突措施先行、局部防突措施补充是高突矿井实现安全生产所必须坚持的方针之一。

如何合理布置优化底板抽放巷与条带突出煤层的垂距、平局等参数，对于钻孔钻进距离、抽放效果、煤巷掘进等都有十分重要的意义。

中国平煤神马集团在底板抽放巷的布置优化进行了有益的探索，并取得了一定实践经验。

一、矿井基本概况该矿井井田位于平顶山矿区李口向斜北翼东段，主体构造为白石山背斜，设计年生产能力240万吨，采用一对立井开拓方式，主采煤层为戊组煤层和己组煤层，通风方式为中央分列抽出式，煤层倾角8～10?埃?～8m。

矿井主采煤层均具有突出危险性、煤尘爆炸性、自燃发火倾向性。

暂没有合适的开采保护层，只能采用底抽巷穿层钻孔预抽煤层瓦斯，底板抽放巷在煤层下方8～12m处。

工作面煤巷掘进后，再施工本煤层顺层长距离钻孔预抽采面瓦斯，区域校检达到安全回采要求后，再进行回采。

二、巷道布置情况与效果分析1.低抽巷设计分析（1）原低抽巷设计a.风巷低抽巷：在煤层底板平行工作面风巷，与风巷平距为20m、垂距为10m，内错布置，施工至切眼下口为止。

b.机巷低抽巷：在煤层底板平行工作面机巷，与机巷平距为30m、垂距为10m，外错布置。

c.切眼低抽巷：在煤层底板平行工作面切眼，与切眼平距为20m、垂距为10m，内错布置。

优点：煤巷与抽放巷距离远，相互影响小，易支护。

缺点：穿层钻孔工程量大、打钻效率低、钻孔施工精确度低、瓦斯浓度、流量低，抽采效果差。

（2）现低抽巷设计a.风巷低抽巷：在煤层底板平行工作面风巷，与风巷平距为1m、垂距为10m，内错布置。

瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法
瓦斯抽放是煤矿安全生产的重要措施之一，它通过在采掘工作面布置钻孔，将煤层中积聚的瓦斯抽放到矿井外。

瓦斯抽放钻孔的布置间距对瓦斯抽放效果有重要影响，本文将介绍瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法。

瓦斯抽放钻孔的布置间距是指相邻两个钻孔之间的距离，通常用米或者尺来表示。

钻孔布置间距的大小影响瓦斯抽放效果的好坏，一般来说，钻孔布置间距越小，瓦斯抽放效果越好，但同时也会增加瓦斯抽放成本，增加了煤矿的经济负担。

当瓦斯抽放钻孔的布置间距为5米时，能够有效抽放煤层中的瓦斯，使其瓦斯含量降低到指定标准以下，但同时也会增加瓦斯抽放的成本。

如果将钻孔布置间距增加到10米，虽然能降低瓦斯抽放成本，但瓦斯抽放效果也会受到一定影响。

因此，研究瓦斯抽放钻孔布置间距的优化方法，既能实现瓦斯抽放效果的最大化，又能降低瓦斯抽放成本，具有重要意义。

（1）工作面和顶板结构的影响
煤矿的工作面和顶板结构的不同，对采用不同钻孔布置间距的瓦斯抽放方法有影响。

例如在平底工作面和顶板结构比较好的采区，可以采用钻孔布置间距较大的方法，如
10-12米，可以取得较好的瓦斯抽放效果，同时降低瓦斯抽放成本。

而在向槽巷开放采区和顶板结构差的采区，由于瓦斯的泄漏量较大，必须采用比较小的钻孔布置间距，如3-5米，以使瓦斯能够得到有效的抽放。

（2）煤层的厚度
煤层的厚度对瓦斯抽放钻孔布置间距有显著影响。

当煤层厚度较大时，需要采用较小的钻孔布置间距，以保证煤层中的瓦斯能够得到有效的抽放。

当煤层厚度较薄时，则可以采用较大的钻孔布置间距，以减少瓦斯抽放的成本。

（3）瓦斯的含量和压力
3.总结。