生产制程控制程序

文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。

2、适用范围适用于公司生产过程的控制。

3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。

4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。

4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。

5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。

5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。

B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。

C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。

5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。

5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。

5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。

A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。

B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。

5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。

5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。

键鼠课生产制程控制程序1.目的：为了确保键鼠课所有生产活动在有序、受控的状态下进行，以满足客户订单/合约的完美达成和法律法规的要求。

2.范围：键鼠课的所有生产活动均受本文件的管制。

3.工作职责：3.1 部门经理维护ISO9001:2021,ISO14001:2004等管理体系在本部门的有效运行；维护本部门正常的生产活动；课长统筹安排本课室所有生产活动；客户订单的进度管理；课室作业品质的检讨及改善管理；生产用料损耗管理；生产车间7S工作的持续性管理；各种报表查对与审核;生管依照?生产主方案?制定课室生产周方案并跟踪执行效果；核查生产前各订单的物料到位状况，并及时反应到部门经理；生产前各订单的物料到位状况，并及时反应到部门经理；课室文员部门人员薪资的核算；产线日常用品的申购与发放管理；各种单据和报表的录入与存储；对部门经理,课长命令的传达与追踪；3.4组长、班长组织和管理本班组人员在规定的时间内保质、保量完成生产任务；对制程异常的及时反应、纠正处理并作改善的跟踪；对生产现场各种物料、半成品、成品的标识及数量管理；对制程不良的物料回收、退库、领料和发放的及时性管理；对生产现场物料的使用、损耗和超领的管制；对生产订单的尾数管理；生产现场“7S〞活动的持续性管理；每日生产报表登记表存档;3.5作业员严格按照SOP文件进行操作，保质、保量按时完成班组长当日布置的生产任务；遵守厂规厂纪，维护部门荣誉；3.6物料员按照?生产主方案?排程要求，提前一天完成生产备料；对不良物料的及时性回收与退库；及时补充维修用料；各小组物料交接登记表存档;维修员生产线维修员.1 协助班组长及时处理测试位的不良品并做好相关记录；.2 对于出现频次较多的〔连续3次以上〕不良问题，应及时反应给班组长〔作业不良〕或IPQC(来料不良)；.3生产维修报表记录存档;售后效劳维修员.1 按照销售要求，按时按质完成维修效劳；.2 每天如实提供检测、维修报表于PIE工程师处；.63.9 测试员依照测试工位的SOP文件、产品技术标准，进行电气性能测试，PASS者按规定要求放至下一工位；测试时发现不良，应及时送到产线维修处维修；假设不良数量较多，应及时通知班组长或IPQC进行处理和改善；测试检验不良品统计表登记审批存档;4.程序：4.1 键鼠生产流程图;4.2 生产方案管理课室生管根据总生管发布的?X年X月键鼠生产主方案?，在结合原物料状况，并综合考虑过各线制程状况、订单紧急程度等因素后，切换成?键鼠课生产进度跟踪表?，发送到各班组长手中执行；各班组长依据课长的指令，及时性调整生产线，组织人力、设备、技术力量等关键性因素，做好生产前的准备工作；对于新产品、新客户的订单，由生管负责传达客户要求〔交期要求、外观要求，原材料配置以及业务与客户达成的其他特殊要求〕；4.3 生产领料管理生产领料、不良退库、补料管理.1 各线物料员依据生管指令，于产线上线前2-3天在ERP系统中查询生产使用物料之状况。

制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。

它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。

在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。

这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。

同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。

其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。

这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。

在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。

比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。

同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。

制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。

通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。

这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。

同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。

制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。

这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。

同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。

制程控制程序1、目的：在产品制造过程中实施有效控制，确保产品质量符合规定要求。

2、范围：适用于生产制程质量管理。

3、定义：无4、职责4.1 生产部：负责组织生产，对生产工序进行控制。

4.2 技质部：负责工艺基准,来料质量，工序质量和成品质量的监控，检查与检测。

4.3设备部：负责设备的维护保养；生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并记录《设备维修记录表》。

4.4 技质部：4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。

4.4.2 负责生产制程的品质监督，对不良品进行原因分析、改善，找出最终的改善措施，责任相关部门进行落实改善；5、程序内容及要求5.1 生产基准的控制5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件；5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量，由技质部制定样判定标准，如图片，样品等供生产部门使用。

5.2 人员控制5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序，指定操作人员；5.2.2 员工上岗操作前，要进行必要的培训，经管理人员许可后，才能正式上岗；特殊工作岗位的员工要在考核合格后，持上岗证正式上岗5.3 生产设备控制5.3.2 操作人员需按时实施始业点检，并记录于《设备日常保养维护表》；5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查，并做好记录；5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行；5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准；5.4 材料控制5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。

5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理；5.4.3 使用让步接收（特采）的材料时，需按特采使用要求进行。

5.5.工艺参数控制5.5.1在《作业指导书》中规定所用设备、治工具等的设定参数、产品参数及检查频度。

5.6 异常控制：当生产中有异常产生时，按《纠正预防措施管理程序》执行。

《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。

2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。

3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。

3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。

3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。

3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。

3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。

3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。

3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。

3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。

3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。

3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。

3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。

3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。

3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。

3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。

4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。

4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。

4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。

4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。

4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。

4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。

制程质量控制
一、制程质量控制流程
二、制程质量控制办法 制度名称
制程质量控制办法
受控状态
部门 步骤
质量管理部 结果整理与 工作改进
制程 质量 控制 准备
制程 质量 控制 实施
生产部 相关部门
配合检测工作
分析差异原因 提出改进措施
结束
选择仪器或方法
提供相关仪器
确定规格标准 选择质量特性值 编制制程质量控制作业规范及表单
根据生产计划 备料生产
选择制程控制
对象
签收量产单
依据“品质系统规划程序表”规划制程
协助
协助
开始
开展实地测量工作 采取纠正措施
汇总制程控制结果 编制控制质量报告
记录数据
三、制程质量检验细则
四、抽样检验实施规定
第11条 一次抽样检验
从批中随机抽取一个样本，根据这个样本的检验结果决定检验批次合格或不合格，具体操作程序如图8-1所示。

一次抽样检验操作程序
第12条 二次抽样检验
根据第一个样本的检验结果，决定合格、不合格，或再抽取一个样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该检验批是否合格。

操作程序如下图8-2所示。

开始 抽样
d ≤
不合格
合格 是 否
停止 注：以c 代表允许通过数，d 代表样本中
不合格的数。

IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。

2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。

4M1E的巡查。

发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。

生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。

一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。

1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。

1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。

2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。

2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。

三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。

3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。

3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。

四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。

4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。

4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。

五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。

5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。

5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。

结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。

SMT生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：全面规范SMT工段生产制程中关于物料管理、生产计划、排线生产流程、品质管理等内容，促进标准化管理水平的提升。

2.0适用范围：适用于SMT工段生产制程的管控。

3.0名词定义：3.1 物料管理“十一防”：即“防火、防水、防锈、防腐、防磨、防爆、防盗、防电、防晒、防倒塌、防变形”。

3.2 炉后DPM：指产品在过回流炉后，抽取一定数量的样品，统计缺陷点数与总点数之间的比值。

计算公式：不良的锡点数（空焊、吃锡不良、短路、锡尖等）/总锡点数 * 1000000 。

3.3 PQC：指Process Quality Control.是制程为了控制品质而设置的专职检查工位。

3.4 MSD：指对环境温湿度比较敏感的物质，如真空包装的PCB、IC、晶体管等物料。

4.0职责：4.1 作业员：按照标准作业规范站完成当班工序作业，保证产品的品质和数据，服从管理人员安排。

4.2 目视检查员：服从PQC班/组长分配，作好产品的产品外观检查，保证产品品质。

4.3 维修员：负责不良产品之维修，统计和分析不良，及时通报不良状况加以控制。

4.4 SMT工程课：4.4.1 工程技术员或工程师，负责生产治工具的架设、机器设备的保养与维护及测试人员的培训。

4.4.2 负责生产流程、作业指导等资料的整理发行，分析制程异常并设法解决，监督工艺执行。

4.5 品保课：按照《制程品质管理程序》，监督生产制程，作好品质控制工作。

4.6 生产物料员:4.6.1 保管产线因工单欠料、待申补料等管理工作，并做好物料和产品的“十一防”工作。

4.6.2 产线生产完工单盘点退料工作。

4.6.3 SMT小物料房所有呆滞料管理，散料区分管理、车间申补料确认工作等。

4.6.4 负责跟催各客户机种出货数量入库，保证在指定时间内完成入库数量。

4.6.5 对每日生产线完成品入库，下班前填写《SMT 当班入库统计表》4.7 生产班长:4.7.1 依照生产计划确认工单齐料状况，并提前4小时到PMC物料房领取工单物料。

生产控制流程（全面质量体系文件）1. 概述本文档旨在规范和指导生产控制流程，确保产品的质量和一致性。

生产控制是全面质量体系的核心要素之一，对于提高生产效率和降低质量风险至关重要。

2. 流程步骤以下是生产控制流程的主要步骤：2.1 生产计划制定- 评估生产需求和资源情况- 制定生产计划，包括生产时间、数量和分配资源2.2 物料采购和准备- 根据生产计划，采购所需的原材料和物料- 检查物料质量和规格是否符合要求- 对物料进行储存和准备，确保易于使用和追踪2.3 生产设备准备- 确认生产所需的设备和工具是否齐全- 进行设备校准和维护，确保其正常运行- 设置生产线并进行调试，确保设备的稳定性和可靠性2.4 生产操作执行- 按照工艺流程和标准操作程序进行生产操作- 监控生产过程中的关键参数和指标- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施2.5 产品检验和质量控制- 对生产出的产品进行抽样检验和测量- 检查产品的外观、尺寸、功能等是否符合规格要求- 记录和追溯产品检验结果和质量数据- 如有不合格品，进行处理和纠正措施2.6 生产记录和报告- 记录生产过程中的关键数据和事件- 编制生产报告，包括生产数量、质量指标和异常情况- 分析生产数据，发现问题并提出改进建议3. 质量体系要求在整个生产控制流程中，必须遵守以下质量体系要求：- 严格按照标准操作程序执行生产操作- 使用合格的原材料和物料进行生产- 定期检查和维护生产设备，确保其正常运行- 对生产过程中的关键参数和指标进行监控和记录- 对产品进行抽样检验和测量，确保符合规格要求- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施- 记录和追溯生产数据和质量数据，便于分析和改进4. 相关文件和记录为了支持生产控制流程的执行，以下文件和记录应当准备和维护：- 生产计划和调度表- 物料采购和供应记录- 设备校准和维护记录- 生产操作记录和操作员培训记录- 产品检验和测试记录- 异常处理和纠正措施记录- 生产报告和分析以上所述为生产控制流程的全面质量体系文件，旨在确保生产过程的规范性、质量的稳定性和产品的一致性。

的要求,及时发出『纠正和预防措施报告表』通知生产部或其他责任部门采取相应纠正预防措施；对品质出现大异常时,按不合格品控制程序的要求,发出『质量事故报告单』做相应处理及记录.5.3.1.7财务部负责转序时相关物料的收发及数据的记录统计.5.3.2生产过程有害物质污染源识别5.3.2.1污染因素分类A.人员的污染；B.机器设备的污染；C.物料的污染；D.化学品的污染；E.生产工艺的污染；F.其它污染.5.3.2.2识别污染因素的步骤：A．第一步：组建污染识别小组.由生产部组织品管部、环保工程师、设备部相关人员成立污染识别小组.B．第二步：确定识别过程活动、产品、服务；以部门为单位,根据工艺路线分析确定识别的工序或服务过程.C．第三步：确定该过程伴随的污染因素；确定各过程涉及的岗位人员、机器设备和工治具、材料、作业方法进行识别可能造成污染的污染源.D．第四步：填制HS过程污染识别评价表.识别完毕识别小组及相应主导部门应将HS过程污染识别评价表交稽核部负责收集、汇总.5.3.2污染源评价5.3.2.1高风险污染源评估标准A．岗位人员：易造成有害物质污染的工序员工如有害物质测试人员的能力将影响有害物质检测结果,或HSF岗位的新员工.评价标准以HSF培训记录为准,未进行相关的HSF培训则为高风险岗位.B．机器设备和工治具：非环保机器的使用或其工艺易使产品发生化学性能变化.如果没有证据证明机器设备、工治具是环保的,则为高风险机器设备或工治具.C．物料和化学品：直接构成产品的一部分的材料；或不直接构成产品的组成部分但易在与产品发生接触的过程中附着在产品上的辅助材料；历史上曾出现过有害物质超标的材料.D．工艺和作业方法：作业方法或工艺技术易使产品在制造过程中与其他材料或产品发生化学反应生成有害物质,或其工艺易使产品中的有害物质发生外泄或突变,生成有害物质.5.3.2.2低风险污染源评估标准A．岗位人员：进行了有效的HSF岗位培训或有HSF岗位工作经验一年以上的员工.以培训记录及工作经验年限为准.B．机器设备和工治具：使用环保机器及工治具不会对产品造成污染.对经机器设备和工治具生产出的产品进行有害物质的检测,如有害物质在误差范围内未增加,则机器设备和工治具为低风险污染源.如工具或治具有环保证明可直接判定为低风险污染源.C．物料和化学品：产品作业过程中参与辅助作业且未与产品直接接触的辅助材料；或者与产品接触但不粘附在产品上或粘附可通过清洗去除的辅助材料.D．工艺和作业方法：作业方法或工艺技术不会使产品和其他物质发生化学反应产生有害物质.5.3.3有害物质识别小组及相应主导部门应依据本程序及条款的评价标准,对识别出的有害物质污染源进行评审,以确定有害物质污染源的风险大小.5.3.4品管部负责将评价出高风险有害物质污染源填入高风险HS污染源及管理方案,并呈送总经理批准.5.3.5当岗位人员、机器设备和工治具、材料及作业方法等要素发生变更时,需对变更后的有害物质污染源进行重新识别,并更新HS过程污染识别评价表,同时更新高风险HS污染源及管理方案.5.3.6污染源管理5.3.6.1污染风险等级评价为低风险污染源的可不纳入管理方案.5.3.6.2污染风险等级评价高风险污染源的则应由有害物质识别小组或主导部门制定适宜的管理方案对其进行管理,由稽核部记录于高风险HS污染源及管理方案,据此制定管制方案并限期实施改善或制定相关文件予以有效管理及规范.5.3.6.3由管理者代表监督其管理方案的制定、实施及成效.5.3.6.4 管理者代表每年应对有害物质及高风险有害物质污染源的管控进行评估,并提交管理评审会议.5.4.生产完成阶段5.4.1.包装车间根据『出货通知单』或『生产任务单』进行汇总统计；并与财务的数据作核对.5.4.2.仓库负责成品的入库处理,同时负责数据的收集统计.5.4.3.入库完毕后,各车间做好相应的报表交生产办存档.5.5.制程中关键工序和特殊工序的控制5.5.1.关键工序的设计原则：附件二：附件三：生产日报样表。

文件制修订记录1.目的：为确保达成生产目标与质量要求，通过稳定制程及完善管理，确保稳定质量。

2.范围；本工厂所生产之产品均适用。

3.权责：3.1生产部；负责机器设备维修及预防性保养，并确保产品均能在制程要求内生产，且对生产工具进行管理；3.2生管：负责排定生产排程以及生产进度跟踪；3.3品质部：负责进料、退料、制程、成品出货的检验；3.4仓库：负责发料、退料、补料及入库作业；3.5采购；负责对生产所需物料的采购工作，以及跟催供应商物料供应进度。

4.定义：4.1特殊制程：指产品无法在制程中得到检验与测试，只有在使用后才能发觉制程上的不完全。

5.工作程序：5.1产前准备：5.1.1产前评估与指导：1）对工艺复杂、生产难度大的产品，相关生产车间负责人协助工程部工程技术人员，对在线员工的技能予以简要评估及指导，使员工了解生产工艺并熟练操作。

5.1.2生产检测设备的管理：1）监测仪器按《检测设备控制程序》运行，以使生产顺畅，确保产品质量。

5.1.3设备、模具管理：1）生产制程所使用的设备、模具的管理，按《生产设备管制程序》运行。

5.1.4文件准备：1）各生产车间依据生管的『生产指令单』之生产产品规格，从生产部门文件管理处领取产品指导文件。

5.1.5物料准备；1）生产部根据『生产指令单』以及该规格所需用量进行采购申请；2）采购人员依据采购申请，于合格供应商名册中选择合适供应商采购；3）生产部依『生产指令单』领取物料。

所领取的物料必须按指定区域整齐摆放，并按《产品标识与追溯性管制程序》运行。

5.2制程控制；5.2.1生产前，对于未发行的产品规格书，生产部于工程部领取“产品规格书”，于产前工程部提示生产要点、难点及有关注意事项；5.2.2生产部根据『生产指令单』排定生产排程计划表，并回复业务跟单人员产品交期；5.2.3生产部在生产前开立『领料单』经生产部主管或经理签核后方可领取生产所需物料。

5.2.4生产启动后，IPQC、以及生产车间负责人及时巡查各生产机台的首件产品，首检产品记录于『产品首检报告』内；5.2.5生产过程中，确保每个操作者均应有作业指导书，应在工作岗位易于得到。

制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。

2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。

3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。

4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。

4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。

5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。

5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。

5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。

5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。

5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。

5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。

5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。

5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。

5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。

5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。

5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。

5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。