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汽车零部件行业审核要点汽车零部件行业作为汽车整车行业的上游行业，是汽车工业发展的基础，也是支撑汽车工业持续稳步发展的前提条件，其上游行业主要是钢材、石油、有色金属、天胶、布料及其他材料行业，下游行业主要是整车装配行业和维修服务行业。
汽车零部件行业的发展状况主要取决于下游整车市场和服务维修市场的发展，随着经济全球化进程的持续推进以及专业化分工的日趋细致，汽车制造商逐步向精简机构、以整车开发为主的专业化生产模式转变：整车厂商在扩张产能规模的同时，与外部优质的汽车零部件专业生产企业展开合作，形成配套供应关系，从而推动了汽车零部件行业的快速发展并产生庞大而持续的市场需求。
近十年来，国内汽车零部件行业发展情况如下表：目前汽车零部件行业IPO在会企业共20家，主营业务、主营业务收入及利润如下表：IPO审核关注的要点主要如下：1、关注核心竞争力及客户稳定性。
结合发行人主要竞争对手的资产规模、生产及销售规模、经营状况、技术和装备及研发水平等方面的情况，对发行人主要产品与国内外同类型产品的性能、销售单价的比较分析；关注获取主要客户的方式，主要客户当前阶段对公司产品的总需求量、公司产品所占比例，主要客户未来的业务发展计划；分析公司产品的竞争优势，主要客户的采购要求和计划，说明是否具有替代风险；结合相关合同条款分析公司同主要客户交易的可持续性，公司和主要客户的角色定位和重要性。
重点关注主要客户的稳定性，具体包括报告期各期前十大客户类型、基本情况和销售情况（包括销售产品类型、数量、单价、收入、毛利率）；与主要客户交易合同的主要条款、签订合同的期限，如属于一年一签请披露公司维护客户稳定性所采取的措施；按照合作年限分类披露报告期内主要客户销售收入金额及占比，并对波动情况进行具体分析；关注报告期前十大客户销售占比变化的原因以及前十大客户变化的原因，并结合行业状况、主要客户的市场地位以及相关合同条款，详细分析公司与主要客户交易的可持续性；对于报告期新增的主要客户，须了解客户背景，包括客户名称、成立时间、注册资本、主营业务、股权结构；如果报告期内与前十大客户中的某家不再合作，须分析对当期毛利的影响。
内部审核程序1 目的本程序为了规范公司内部审核管理，确保质量管理体系满足符合性，并持续得到有效实施和保持，产品质量满足顾客要求。
2 范围本程序适用于公司汽车零部件产品内部审核过程的管理。
3 术语3.1 内部审核：内部审核是公司对其自身的质量管理体系、过程、产品所进行的审核；内部审核包括内部质量管理体系审核、过程审核、产品审核。
3.2 内部审核员：内部审核员简称内审员，是指得到最高管理者授权并有能力实施内部审核的人员。
4 职责4.1 公司质量部门负责公司内部审核过程的管理；负责公司内部审核工作的组织实施。
4.2 公司各相关单位配合完成公司内部审核的各项工作。
5 工作程序5.1 质量体系审核5.1.1审核计划5.1.1 .1每年底由质量部门组织评审本年度内部审核计划的有效性，并编制次年的“年度内部审核计划”。
“年度内部审核计划”应考虑每三个日历年采用过程方法审核一次全部的质量管理体系过程，并明确：1审核准则、范围、频次、方法、职责、策划要求和报告等内容。
5.1.1.2 内部审核频次一般一年至少一次，两次内部体系审核间隔时间不应超过12个月，且应覆盖质量体系所有过程、活动。
当内部、外部发生严重不符合或顾客有重大抱怨及过程更改时，适当增加内部审核的次数。
5.1.1.3 每年内部质量管理体系审核的时机应安排在产品审核和过程审核之后进行。
5.1.2 审核前准备5..1.2.1 审核实施前两周，管理者代表的负责组建内部审核组、任命审核组组长。
审核人员应具备下列条件：a) 审核人员应具备本公司三年以上的工作经验；b) 具有诚实、公正、较强的工作责任心；c) 具有交流合作、分析判断、独立工作和善于应变的能力；d) 具有资格审核本技术规范要求的内部审核员；5.1.2.2 审核组长负责编制“内部质量管理体系审核实施计划”，经管理者代表批准后，提前一周将“内部质量管理审核实施计划”下发到各有关部门及人员。
编制审核计划时，应注意审核人员不得审核本职工作。
整车产品AUDIT审核说明1、目的和适用范围本办法旨在确定在进行整车产品AUDIT时所采取的措施，为评定总体质量而对整车进行产品AUDIT审核，其结果：·用来评定开发和制造过程·确定产品质量等级的指标·能够把焦点集中在改善与用户关系重大的质量问题措施上本办法是按照BMW集团整车AUDIT审核标准转化过来的，本办法适用于华晨集团M1工厂。
2、概念和缩写·总体质量涉及所有制件及相关的材料加工和改进，借助质量指数QZH、QZK和QZP 来评定。
·QZH——主要缺陷。
用于评定功能缺陷，如缺件、零件松动、错件、不密封、关系重大的噪声和损伤（有时也包括与规定有明显偏差的视觉缺陷）。
·QZK——与用户关系重大的缺陷的质量参数。
指除了QZH以外，还要评定与规定有偏差的视觉缺陷。
·QZP——产品质量指数。
指除QZK外，还包括与生产过程关系大的缺陷。
·QZN1——过程质量指数。
其缺陷指在整个过程中被看作追求理想值的偏差。
缺陷代码质量指数的公式：QZP=QZK+QZN1QZK=QZH+N2QZH=H1+H2100QZHave=月QZH的平均值QZKave=月QZK的平均值QZPave=月QZP的平均值QZN1ave=月QZN1的平均值3、AUDIT中的基本准则3.1如果能用水去掉的污迹不被评审为缺陷。
由于打磨水，防腐蜡，抛光膏和抛光灰尘形成的，经过清洗装置仍依稀可见的污迹除外。
3.2接口和间隙首先进行视觉评定。
如果出现不规则的接口/间隙印象，借助塞规检查接口与规定值是否一致。
3.3如果车身与已涂漆的附加装置之间的色差属于用户视觉范围（如前、后门把手）同时也是可见的，则要总括起来看这些色差。
3.4如果此相关面是彼此配合的，则与外表部分的色差被评定为一个缺陷（如：前盖和前侧围，但不是右侧围和左侧围）。
3.5如果用户在正常使用汽车（驻车前，按规定坐在汽车里）过程中可清楚看出这些缺陷，虽然对这些缺陷的重要性没有规定或者审核员没有把握确定“对用户是否有影响”的缺陷被评为N2缺陷。
作为零部件生产企业如何实施产品审核ISO/TS16949技术规范是汽车行业质量体系的要求，用于汽车相关产品的设计/开发、生产、安装和服务，适用全球汽车行业。
第三版即ISO/TS16949：2009在ISO9001：2008的基础上作了结构修改，由ISO组织于2009年6月15日正式发布并实施。
“产品审核”是TS16949第八章节“测量、分析、和改进”中新增的“8.2.2内部审核”要素中条款。
条款8.2.2.3的内容是：“组织应以确定的频次，在生产和交付的适当阶段对其产品进行审核，以验证符合所有规定的要求，如产品尺寸、功能、包装和标签”。
该要求规定了企业必须进行产品审核这个原则，但对于如何实施和进行产品审核，条款中并未过多谈及，这恰恰是企业最为关心的。
根据我们的学习理解及公司的实施情况，就产品审核的具体操作与同行们共同探讨。
要全面、正确地理解TS16949对产品审核的要求，必须理解ISO9000：2000标准对审核的定义：“为获得证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则程度所进行的系统的、独立的、并形成文件的过程”。
产品审核是组织内部质量审核的一种类型，同样符合定义的特性要求，需要确定审核准则，也就是我们常说的审核依据。
ISO9000：2000标准对“审核准则”的定义为：“将收集的审核证据与之相比较的一系列方针、程序或要求”。
为此，做好产品审核的重点是了解产品审核的目的及对象，掌握住产品审核的系统性及独立性的特点。
1 产品审核的目的站在顾客的立场上，有选择地考虑产品技术标准中反映适用性要求的检验项目和用户意见。
首先要求正确识别、分析并掌握顾客的需求。
顾客需求需要事先进行策划，编制产品审核指导书，明确审核项目，并按照对顾客的影响程度确定产品缺陷的分级。
结合我公司产品，分级情况见下表：另外，还有一点需要强调：满足产品规范并不表示顾客满意，不表示在产品审核中不予扣分，产品审核过程中更注重的是产品审核员（站在顾客的角度上）的感觉，也就是产品满足规范的程度，从而发现公司生产的合格品中存在的需要改进的地方。
1．目的：为开展产品质量审核活动，促进产品质量稳定提高，整理质量形成全过程中的信息，特制定本作业指导书。
2．范围：本指导书使用于我公司所有产品的审核。
3．定义：3.1 关键缺陷：预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。
-3.2 主要缺陷：非关键缺陷，预计会导致产生事故或不可实用性，不能完全按照规定的用途使用；3.3 次要缺陷：预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或与使用的标准有偏差，但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。
4．职责：4.1产品审核由质检部按照产品审核计划组织进行。
4.2产品审核的信息由品质保证部收集，整理反馈。
6．程序：6.1组建审核小组6.1.1由对产品、顾客要求熟悉的具有资格人员的人员组成审核小组，确定小组长及组员。
审核员可以是检验员。
6.1.2选举小组组长，负责小组活动的策划、组织、交流和领导。
6.1.3明确小组成员职责。
6.2产品质量审核内容6.2.1编制产品质量缺陷严重性分级表（见表一）6.2.2确定每个质量特性的缺陷级别，如关键缺陷（A级），主要缺陷（B级），次要缺陷（C级），并在产品质量审核评级指导书中予以标注。
6.2.3产品质量审核按照产品质量缺陷严重性分级表编制产品质量审核评级指导书。
（见表二）6.2.4按照产品质量审核评级指导书，确定评价对象，针对产品的安全性，功能性，寿命、可靠性，外观及包装技术特性,逐项展开确定缺陷的级别。
6.2.5对每个需评价的质量特性，确定其典型缺陷。
6.3产品质量审核的实施6.3.1 产品质量审核按审核计划进行。
6.3.2每月抽样数量按下列规定执行：压铸件每月抽样统计；机加工每月抽样统计注塑件每月抽样统计。
6.3.3抽取样品，在成品库中抽取经检验合格并办理入库手续的成品。
6.3.4样品进行测试及评价,就依照相应的产品检验规范或顾客要求。
6.3.5据对样品的测试及评价在产品质量审核记录表中记录其加权分(表三)。
6.4产品质量审核的分析及改进6.4.1 审核结束时,要根据审核结果填写产品质量审核分析说明表(表四)6.4.2对单件样品进行分析,求出单件加权缺陷总分；6.4.3 对A，B项缺陷,进行逐级分析,并填写不符合项报告。
汽车产品VDA6.3过程审核检查表及评分标准VDA 6.3是一个过程审核评分准则，其中包括了评分准则和每个要素的评分。
评分准则中，完全符合得10分，绝大部分符合得8分，部分符合得6分，小部分符合得4分，完全不符合则不得分。
绝大部分符合指满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。
少于10分的情况需要采取纠正措施，没有评审问题的填“n.b.”，最少需要评审全部问题的2/3.有特殊风险的问题需要特别注意。
每个要素的评分公式为各相关问题实际得分的总和除以各相关问题满分的总和乘以100%。
审核结果的综合评分要素包括项目管理、产品和过程开发的策划、产品和过程开发的实现、供方管理、过程分析/系列生产和顾客支持/满意/服务。
综合评分公式为各要素得分的平均值。
过程分析/管理中的乌龟图包括了输入、工作内容、支持过程、材料、资源、效率、输出/结果和零件运输。
审核结果的综合评分分为ABCE四个等级，符合率高于90%且各要素得分均高于80%为A级，符合率高于80%且各要素得分均高于70%为B级，否则为C级。
降级规则为如果A级不满足条件，则评为B级，如果B级不满足条件，则评为C级。
P2：项目管理在审核项目/内容审核结果记录评分时，需要考虑是否建立了项目组织并为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限。
在组建项目管理的过程中，需要考虑项目管理的能力与顾客要求之间的平衡。
P2.1在确定权限时，需要考虑项目负责人、团队成员、各方面必要的实现权限以及组织机构之间的归口。
同时，需要考虑是否为项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况。
在资源策划时，需要考虑项目合同、顾客要求、员工的实际工作负荷以及具备相关资格的专业部门员工。
P2.2在考虑供方时，需要关注关键路径。
同时，需要对项目预算进行管理，并在项目中的变更（时间、开发规模等）发生时及时加以说明，并与顾客进行协商沟通。
变更可分为顾客触发的变更、自身内部的变更以及供方触发的变更。
产品审核、过程审核标准一、供应商质量能力审核1 2 范围本标准规定了供应商质量能力审核评价方法及评级原则、审核要素、审核报告等内容。
本标准适用于中国一汽红旗品牌汽车零部件供应商质量能力审核，其它自主品牌整车公司汽车零部件供应商质量能力审核可参照执行。
审核要素对供应商质量能力审核分为以下三个要素：供应商管理；生产过程控制；顾客关怀、顾客满意度、服务。
3 评价方法及评级原则3.1 评价方法依据现场审核、资料查阅、双方沟通等确认的结果，按审核要素评价打分。
3.2 评级原则3.2.1 审核要素评分原则3.2.1.1 单项要素评分原则单项要素评分原则见表1。
表1 单项审核要素评分原则序号分数单项审核要素的符合程度1 2 3 4 5 108完全符合要求绝大部分*符合要求；小的偏差部分符合要求；大的偏差符合程度不足；严重偏差不符合要求64对“绝大部分”应理解是，有效的符合大于3/4的要求，没有特别的风险。
3.2.2.2 单项要素（E）审核符合率计算方法E审核要素的实得分E [%]＝E×100% 该审核要素的满分3.2.2.3 审核要素的符合率供应商管理（E ），生产过程控制（E ），顾客关怀、顾客满意、服务（E ）。
由于各个产品组具 Z PGK 有不同的工序，对于“生产过程控制”这个要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来从而得到 E 。
要素供应商管理（E ）和顾客关怀、顾客满意、服务（E ）将各自得到评分。
PGZ K 3.2.2.4 生产过程控制审核要素的计算方法对每一道工序进行审核，根据产品组将各道工序的审核结果汇总起来，确保各个要素的同等重要 性。
因此，在“生产过程控制”这个大组中，对具体的产品组来说，由于工序是每一次审核时选定的， 故得到的符合率可能相同。
每个产品组的平均值E 的计算方法：PG E1+ E2+…+EnE [%]＝ PG ×100%已评价的工序数其中，E1和En 分别为各产品组生产的第一道工序和最后一道工序的单项要素（E ）审核符合率。
