探访广汽丰田工厂见闻录

图解丰田生产方式读后感第一篇：图解丰田生产方式读后感《图解丰田生产方式》结合自己的本职工作以及现在工厂涉及的TPS业务中存在的疑惑，读了《图解丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的理解，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。

而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。

丰田生产方式的体系及基本思想——杜绝浪费。

本书的第一章介绍的就是如何可以让企业有竞争力，经济生产力发展到今天，对于汽车这样消费品而言，消费者有很多的选择，面对这种竞争的压力，作为企业，‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。

在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格-成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别，其中给我印象最深刻的就是价格的定义，那就是售价必须在客户所期望的销售价格以下！这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。

而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。

在我们工厂，浪费也大量的存在，从大方面说，散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。

往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换，这些都存在于生产的方方面面。

如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提高几倍。

丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。

本书的第二章及第三章介绍的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式，准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。

是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的，在去年的赴日研修过程中，我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态，在参观奥德克斯工厂时，他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作，每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持，实在是令人钦佩。

自働化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的，还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。

丰田生产方式读后感（精选4篇）丰田生产方式读后感11、1丰田生产方式的诞生丰田生产方式是由丰田自动车株式会社的第一任总经理丰田喜一郎根据日本的市场需求创造出来的，经原丰田公司副总经理大野耐一在将近20年的摸爬滚打中得以完善的生产方式。

在此，向创造了丰田生产方式的前辈和现在为了丰田生产方式的进步而奋斗在第一线的工作人员、研究人员表示敬意。

第二次世界大战后，日本本土因受到美军的空袭到处是战争留下的疮痍，可以说是百业待兴，虽然当时日本没有物资也没有技术，但是在美国的援助下日本很快就走出了经济困境。

1960—1974年日本进入了高速发展期，在此期间，日本的各行各业都纷纷仿效美国的大批量生产体制，从美国进口了大量的生产设备，工厂从流程设计到生产技术、销售方式等大多数也直接引进了美国的方法。

在经济高速增长期间，有计划的大批量生产十分有效，可以大幅度降低生产成本，效仿美国的大批量生产方式使日本企业得到了一定程度的发展。

但自1975年开始，日本进入了经济发展的低潮，很多企业由于采用大批量生产而积压了大量的库存商品，由于资金积压而破产的企业屡不见鲜，但此时丰田公司却脱颖而出。

由于丰田公司采用了独特的生产方式，所以不仅没有受到经济低潮的打击，净利润反而不断提高，丰田生产方式在产业界产生了巨大的影响。

1、2丰田生产方式的构成一听说丰田生产方式，大家就会联想到看板方式。

其实，看板方式只是丰田生产方式的一个代表方法，并不是丰田生产方式的全部。

丰田生产方式主要由两大部分组成：（1）准时制生产（2）自恸化准时制生产的诞生和发展为什么丰田公司会开发出丰田生产方式呢？这还要从前面提到过的丰田汽车工业株式会社的创始人之一、丰田公司的第一位总经理丰田喜一郎说起。

当年，丰田喜一郎曾奉父命到美国的福特汽车公司学习了3个月的汽车知识，回到日本后他认为，日本和美国的国情不同，不能直接把美国的制造技术转移到日本，要在美国技术的基础上开发出适合日本国情的生产方式。

【图】丰田全球工厂的那些事儿卡罗拉的销量；兰德酷路泽的越野；普锐斯的混动......想要给丰田的车型贴个标签太容易了。

不过这次我们不聊产品，应AL频道粉丝的要求，继本田之后我们再来聊聊丰田全球工厂的那些事。

汽车界的“黄金工厂”——田原工厂位置:日本本州岛爱知县投产时间：1979年生产能力：510，000辆生产车型：雷克萨斯全系面向地区：日本本土以及全球雷克萨斯出口市场1979年投产的田原工厂作为丰田在全球最大的独立工厂，也是最自动化的工厂之一，共有1500个机器人，自动化的程度高达95%，主要集中在压制和焊接的操作。

其中第四号装配线是丰田集所有的试验研究于一身，竭尽所能地提高自动化程度，是田原工厂被称为全世界最高科技的工厂的基础。

JD Powe咨询公司三度颁发白金奖项，封它为全世界最有效的工厂。

工厂中的“混合动力”——堤工厂位置:日本本州岛爱知县投产时间：1970年生产能力：500，000辆生产车型：卡罗拉、凯美瑞、皇冠、普锐斯等多款混合动力车型面向地区：日本本土以及海外市场左图：厂房顶的太阳能板右图：工业排放水出口的鱼池堤工厂目前拥有有两条生产线,第一条生产线每天生产664辆，其中混合动力约占81%;第二条生产线每天生产731辆，其中混合动力约占96%。

作为日本本土混合动力车型重要的生产基地，不仅具有高效的生产能力，而且也采用了大量的环保技术。

工厂车间顶部全部使用太阳能发电板，可以提供全厂的5%的电力供应；工厂外墙全部使用光催化涂层，净化空气，成为了真正意义上的“混合动力”环保节能型工厂。

廉颇虽老尚能饭：一汽丰田泰达工厂位置:天津市经济开发区厂区面积：217个足球场投产时间：2002年生产能力：420，000辆生产车型：威驰、花冠、皇冠、卡罗拉、锐志面向地区：中国大陆左图：泰达工厂鸟瞰图右图：泰达工厂整体布局追溯历史，天津一汽丰田前身是2000年天津汽车和丰田合资成立的天津丰田。

2002年“天一重组”成立天津一丰田，而泰达工厂是由重组之后建立的第二工厂和第三工厂改造而成。

广汽丰田公司参观心得体会标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]广汽丰田公司参观心得体会随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。

6月1日，公司中山团委组织青年骨干员工赴广汽丰田参观学习，我们早上8点从中山大堂门口出发，经过约一个小时的行车，9点左右到达了位于广州南沙黄阁镇广汽丰田厂，一座现代化的，绿色环保的大型工厂展现在眼前，据厂方接待人员介绍，广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。

广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设"丰田全球模范工厂"为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。

广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。

在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

在工厂的展览厅，厂方接待员向我们简单介绍了汽车的生产过程和工艺，从钢板的冲压开始，焊接，喷涂，组装，检验等，感叹于那么多机械手井然有序的安装、喷涂。

进入车间参观，看到汽车在立体的流水生产线上缓缓而行，没有机器的轰鸣声，没有工人忙碌穿梭的身影，整个车间非常宁静，自动化程度非常高，装配机器人有条不紊工作，看到工人只要将零件放在流水线上即可，在自动生产线上，有一个LED显示屏，正常工作时是绿色的，如果在某个工位不正常，LED就显示红色数字，当班工人就要立即处理，处理不了LED就闪烁，那就要叫组长了，整个车间非常整洁干净，在黄线以外，还摆放着花草和休息圆台，供员工休息之用，在整个参观过程中，体会较深的有如下几点：1、厂房空间利用率高,虽然是大跨度的单层厂房,但是基本利用到三层, 地下一层属于设备和特殊层,地面一层是人员操作层,上层空间是所有输送系统和在制品暂存区.2、专门有分检零件的工序,然后把相应零件装在类似酒店整理房间的小推车上,装配工人看到相应车型就推相应车子去组装就可以了3、组装车间是一个移动的传输带,每一辆车型来时,工人和汽车在同步移动时进行组装,基本上传输带的速度就决定了整个车间的产量.定单量不足时,丰田一般不停产,而是整个生产系统放慢速度。

参观广汽丰田厂区心得体会作为一名游览者，我有幸参观了广汽丰田厂区，对于这次参观的体验，我有很多的感受和体会。

下面就让我来详细描述一下我的心得体会吧。

首先，广汽丰田厂区的规模真的是非常大，整个厂区分为多个车间和办公区域，每个区域都十分井然有序，给我留下了深刻的印象。

进入厂区后，我们首先参观了汽车生产车间。

在这个车间里，我看到了成千上万的机器和设备，工人们辛勤地工作着，高效地组装着汽车的各个零部件。

他们的动作十分娴熟，每个人都十分专注和认真地完成自己的工作。

这不仅展示了他们的技术水平和职业素养，也体现了广汽丰田对于产品质量的严格要求。

在参观过程中，我还了解到了一些汽车生产的基本流程。

从原材料的进货、储存到零部件的加工和车体的组装，每一个环节都经过精心的安排和管理。

尤其是在汽车组装区，我看到工人们使用机器和各种工具将零部件精确地连接在一起，这个过程需要高度的协同配合和精确的操作。

通过参观，我对汽车生产的复杂性有了更深入的认识，也对广汽丰田在生产流程上的严格要求有了更加直观的了解。

除了生产车间，我们还参观了广汽丰田的品质管理中心。

这个中心负责对汽车产品进行严格的质检和品质控制。

在参观中，我看到了各种精密仪器和设备，用于检测汽车的各项指标和性能。

品质管理中心的工作人员以高度的敬业精神，对每一台汽车都进行了细致入微的检查。

他们的严格要求和认真态度，使得广汽丰田的每一台汽车都能够达到国际标准的品质水平。

这也让我对广汽丰田的品质管理能力和产品质量有了更加充分的信心。

在整个参观过程中，我还注意到了广汽丰田对员工的关怀和素质培养。

在厂区的各个角落，我看到了员工的休息区和培训中心。

厂区内的绿化和环境也给人一种舒适和宜人的感觉。

而在车间里，我看到工人们佩戴着安全帽和手套，对于安全和保护也给予了高度重视。

这些细节说明了广汽丰田对于员工权益和职业发展的重视，也体现了企业的社会责任感。

综上所述，参观广汽丰田厂区的体验给我留下了深刻的印象。

细节无处不在——一位汽车专业学生眼中的日本丰田工厂文/黄埔毅编者按：【丰田汽车公司（TOYOTA MOTOR CORPORATION）在整个汽车业，乃至全世界制造业的地位与意义已无需赘言。

丰田大本营所在地也是汽车从业者的朝圣地之一。

这座成立于1937年的企业在一位中国90后汽车专业学子的眼中，又是什么模样呢？这位汽车界的老大哥是不是一如传说？本文作者是一位来自上海某大学的车辆工程专业学生，目前正处休学间隔年，他于2016年1月下旬去日本参观了丰田博物馆和丰田工厂，并随后接受了蓝鲸汽车约请，写下他的参观所见所感。

】自去年10月下旬完成校队的大学生油车比赛后，我就休学迎来了自己的间隔年（Gap Year）。

2016年1月下旬，我自费来到日本，以个人名义参加了2016年东京汽车智能网路研讨会。

会后，我有幸受到丰田汽车馆的邀请，参观了位于东京湾的丰田展览馆。

参观期间，在现场翻译张华女士帮助下，我通过丰田的官方网站中预约了参观丰田博物馆与装配工厂。

丰田博物馆参观申请秒回复丰田官网的申请页面丰田官方对参观预约者没有什么资质要求，申请邮件发送后一分钟内，我就收到了丰田那边的确认邮件，过程顺利得完全出乎我意料。

丰田官网就参观报名设置了分组类别选择，例如：参观团体种类：企业、个人、中小学生；观语言类别：英文、日语。

我选择了个人和英文。

最终我所在的那个团有15人，除了我，其余团员都来自欧洲。

丰田的愿景和理想虽然日本人精于勤勉与超级较真的工作态度早就声名在外，但这两天在丰田的“工厂见学”中近距离接触，我还是被丰田文化以及日本精益制造的精神所触动。

中国制造的强国之路究竟还有多远，离日本这样的制造强国还有多少距离？我想，今后我会不断回顾这两天。

近距离感受丰田气质与名古屋市产业技术纪念馆的项目总监Sakamoto先生合影（看人家拿着笔记本细致的样子，真让我乍舌）2016年1月20日上午，我搭乘电车从名古屋市出发，前往位于丰田市的丰田博物馆与工厂参观。

丰田学习心得（通用3篇）丰田学习心得篇1尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。

通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。

整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。

通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。

下面我结合所见所闻所学，谈点感受。

全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。

尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

20xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。

建议被采纳的，每条奖励建议人500-20xx00日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。

可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。

正如我们在车间看到的一句：“好产品好主意”。

这就是丰田对员工的要求。

友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。

结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。

巧迟不如拙速;第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;第七，要允许失败。

广汽丰田工厂初体验：解读“零缺陷”背后的秘密
 日前，笔者有幸参观了位于广州南沙的广汽丰田工厂，近距离地观察和了解到广汽丰田在今年三月的全球丰田质量检查中，两条生产线的出厂产品的品质“零缺陷”背后的秘密。

“零缺陷”的背后永远不含有运气成分，而是十二年甚至更长时间淬炼的“匠心质造”功力，这是我此行的最大感受。

 其实在还未进到工厂的时候，我就感受到了员工对自己产品的满满的信任。

这是我无意间观察到的，在广汽丰田的公司车位上，居然清一色的全是广丰自己生产的轿车，虽然内部员工有购车折扣，但这也是在别的工厂很难看到的景象。

在深入了解过后还能义无反顾的选择，这让人看上去很安心，就像外面餐馆，如果老板能在午餐的时候不是开小灶，而是同样地吃餐厅出的菜品，不是让人看起来更安心吗？
 消费者对于品质的追求，是生产者的生产目标，更是企业长久发展的保障，但是对于汽车这种这幺复杂的产品来说，如果要做到保证质量，必然对生产效率会有所影响；如果为了提高效率，而忽略了品质，对企业的口碑更加不利。

怎幺把握这两者的平衡，又将两者做到极致呢？
 这个问题早有了答案，“丰田生产方式”应该许多人都有听说过，也是非常有名的管理方式。

“自働化”是丰田生产方式的重要支柱。

自働化的关键在于赋予机器于以人的智慧，使人与设备有机联系起来，在“自働化”思想中，人。

在丰田汽车一线工人是主人丰田生产方式实际上是现场与本部的博弈，现场取得了胜利。

其中暗含的潜台词就是“通常的管理无用”！王育琨/文末跟一群资本圈朋友聚会，我说起日前去日本名古屋丰田公司参观学习丰田生产方式，最大感受是中国管理错了。

以丰田为代表的一大批日本公司，实际上把握住了未来一流企业的本真。

友人们再三要我要把这些感受写出来，说是对中国企业界，对中国资本运作，都会有借鉴作用。

我也真有这种想法。

这次，20位企业家和高管应华制国际教育**和日本中产连之邀，到名古屋的郊区岐阜MIC生产研究所学习一周。

半天听日本老师讲课，半天参观。

先后参观了8个工厂。

最后一天去名古屋市参观丰田博物馆，我看到一个在丰田佐吉纺纱机前逗留的少年拿出一个本子，在认真地做着记录。

他所学专业和将来要从事的职业，肯定跟纺纱机无关。

但是他虔诚专注的态度，让我领会到，这个博物馆实际上已成了日本国民教育基地。

那个少年的虔诚，也让我重新审视那一台台纺纱机的意义。

起初是丰田佐吉为了减轻妈妈的劳动而设计的，后来以此为基础创立了丰田公司，成为推动日本工业革命的轮子。

晚年的丰田佐吉，不恪守已有的家业，支持儿子丰田喜一郎转行研制汽车。

鼓励他一定要通过产品创造，提升日本国民的生活，改变社会。

这种高远的志向，一直左右着丰田公司。

丰田汽车在战后艰难的时刻起步，“没有钱，还想造汽车”，就只有在别人不看重的地方起步。

丰田喜一郎想到了“只生产必要的东西”，因为公司没有钱囤货。

丰田佐吉则由纺织机想到了“一有问题就停止生产”，以消弭问题产品。

就是这样两条普通常识，丰田几十年如一日坚持，演化成后来的“准时化生产”和“自动化”，成了闻名世界的丰田生产方式两大支柱。

丰田生产方式改写了全球产业的历史，它带动几乎所有产业转型，丰田的制造与供应链管理理念与方法促成了全球制造业与服务业的经营管理变革。

丰田也因此超越通用汽车成为世界汽车霸主。

《财富》杂志新近公布的2019年世界500强，丰田以年**额2302亿美元、利润150亿美元的规模跻身2019年世界500强第5位，而过去的汽车老大通用汽车，却以**额1823.5亿美元、亏损387亿美元跻身第9位。

探营广州丰田生产工厂解秘凯美瑞传奇一款中高级轿车，8个月时间卖了10万辆，仅凭这一车型就进入了国产乘用车生产厂家销售TOP 10排行榜。

这是广州丰田创造的凯美瑞传奇。

在凯美瑞传奇的背后，是广州丰田精心构筑的，以先进的工厂、卓越的产品和创新的渠道为内容的“三位一体”品质体系。

广州南沙的广州丰田生产工厂，凯美瑞传奇开始的地方。

TPS(Toyota Product System，丰田生产方式)在中国的最佳实践，先进的现代化设备，高规格的人才培训，人与自动化的有效组合，成就了“丰田21世纪全球模范工厂”。

丰田全球模范工厂“360度自由旋转输送科技”、“267台高精度焊装机器人”、“720个检测项目”，这些频频见诸报端的广告词，揭示的正是广州丰田工厂在制造工艺上的领先性。

丰田汽车公司副社长丰田章男表示：“我们在广州丰田导入了所有可以想得到的最先进的技术。

”广州丰田生产工厂的建成虽然只用了18个月的时间，但却应用了大量丰田全球最先进的生产设备。

比如，冲压车间拥有4条全自动冲压生产线，采用了全球领先的一体化伺服式冲压机，成型精度高而且占地面积小、能耗少、噪音低。

涂装成型车间采用机器人自动喷涂系统、最新型注塑成型机以及应用水性涂料，实现了工序自动化和环保化生产，保证了产品的高效率、高品质。

“我们的工厂是可以同时实现6款不同车型共线生产的柔性化生产线，而且在60秒的时间内就能实现适应不同车身尺寸的夹具转换，这在一般的合资工厂甚至需要8分钟才能完成。

”广州丰田工厂制造部车身焊装科副科长张朝阳自豪地介绍说。

广州丰田焊装车间的19条生产线中有8条为全自动生产线，共使用了267台机器人，自动化程度高达56.1%。

“自动化率目前在整个业界没有一个严格的计算标准。

我们在焊装方面就是计算通过点数来测算的，多少点是人工打出来的，多少点是机械手完成的，算出自动化的比率。

”广州丰田工厂长有川?雄表示，引进机械手，主要有三个目的：一是减少员工的作业程度，二是保证稳定的品质，三是保证安全。

丰田生产方式读后感2000字作文（精选3篇）丰田生产方式2000字篇1谈到丰田生产方式，不能忘记野耐一这个人，正是正因他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下，才创造了一个全新的生产方式，即丰田生产方式，它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式，倡导以多品种、小批量的生产方式，这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用，个性是上世纪70年代石油危机下，全球汽车产业面临着前所未有的挑战，一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁，其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势，逐步蚕食了美国小型汽车市场，经过半个多世纪的激励竞争，于20xx年首次代替美国通用汽车，成为世界上产量最大的汽车公司。

关于丰田生产方式，大家也许很熟悉，但是它的创始人却存在极大的争议，一说是新乡重夫，另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。

到底是谁?在这个问题实际上没有多大的好处，无非就是发明专利的归属争夺吧!实际上，学界一向认为大野耐一就应是丰田生产方式的创始人，正因他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人，他的代表作《丰田生产方式》也是被称为研究丰田生产方式的第一著作。

在本书的第一章《从需要出发》，大野耐一认为是1973年秋全球经济面临石油危机的冲击对丰田生产方式的推广有很大的影响，正因在此之前美国大批量小品种生产方式一向占据世界领先地位，日本要超越美国还不到时候，但是全球石油危机带给了这个机遇，这是正因，在全球石油冲击下，日本、美国告别了过去的高速度增长时代，接连下来的经济低增长时代，此时一味模仿美国大批量生产方式已经不切合实际。

为什么丰田生产方式能够超越传统的大批量生产方式呢?作者认为，在经济低增长时代，规模经济产生的单位生产成本优势不再，消费者对产品的个性化需求也比以前更加强烈，此时应当实行小批量多品种的生产方式，但是这种方式如果还按照传统的生产方式，则不会减少成本，反而会提高产品价格，因此就涉及到技术改良的问题。

广汽丰田公司参观总结体会(1)广汽丰田公司参观心得体会随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。

6月1日，公司中山团委组织青年骨干员工赴广汽丰田参观学习，我们早上8点从中山大堂门口出发，经过约一个小时的行车，9点左右到达了位于广州南沙黄阁镇广汽丰田厂，一座现代化的，绿色环保的大型工厂展现在眼前，据厂方接待人员介绍，广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。

广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设"丰田全球模范工厂"为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。

广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。

在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

在工厂的展览厅，厂方接待员向我们简单介绍了汽车的生产过程和工艺，从钢板的冲压开始，焊接，喷涂，组装，检验等，感叹于那么多机械手井然有序的安装、喷涂。

进入车间参观，看到汽车在立体的流水生产线上缓缓而行，没有机器的轰鸣声，没有工人忙碌穿梭的身影，整个车间非常宁静，自动化程度非常高，装配机器人有条不紊工作，看到工人只要将零件放在流水线上即可，在自动生产线上，有一个LED显示屏，正常工作时是绿色的，如果在某个工位不正常，LED就显示红色数字，当班工人就要立即处理，处理不了LED就闪烁，那就要叫组长了，整个车间非常整洁干净，在黄线以外，还摆放着花草和休息圆台，供员工休息之用，在整个参观过程中，体会较深的有如下几点：1、厂房空间利用率高,虽然是大跨度的单层厂房,但是基本利用到三层, 地下一层属于设备和特殊层,地面一层是人员操作层,上层空间是所有输送系统和在制品暂存区.2、专门有分检零件的工序,然后把相应零件装在类似酒店整理房间的小推车上,装配工人看到相应车型就推相应车子去组装就可以了3、组装车间是一个移动的传输带,每一辆车型来时,工人和汽车在同步移动时进行组装,基本上传输带的速度就决定了整个车间的产量.定单量不足时,丰田一般不停产,而是整个生产系统放慢速度。

汽车实习日记3篇20**年9月15号现在我来苹果园丰田已经三个月了，在这里学的东西也越来越多。

压力也在逐渐增大，可是自己觉得很充实，很开心，这是不是就叫做化阻力为动力，痛并快乐着!我在苹果园丰田保险部出单子，店里销售顾问每卖出一辆车就需给车上保险，第二年给客户续保。

听起来很简单，可是做起来很复杂，必须有耐心，出一丁点错误就会有大-麻烦出现。

算错了，自己就要全权负责。

刚来这里，我只能算算保费，印印单子，画画表格别看这些都很简单可刚来这里我什么都是从头学起，在学校只是书本知识，在实习单位却都是动手实践!每天都有新鲜事物发生，自己也必须冷静面对，完成任务!我的师傅每天都教我很多知识现在自己的技能，也全都是她们教给我的，真的很感激!20**年9月21号很快，一星期有过去了，回想一下这周有什么重要的事情呢!慢慢习惯了保险部的生活也掌握了出单子的要领也能独自坚守岗位了!这就是最大的收获吧!这星期有顺利也有不顺利，月初的时候客户都接二连三地来续保可到了月末的时候人就少了，这个月店里订了48台任务，可到了今天才回来一半看来这个月完成任务很困难了!保险部又只能等着挨批了!该打的电话也打了，该说的也都说了，可是客户为什么不回来呢!只能抓紧给客户在打电话了，其实，我真的很恼给客户打电话，因为什么样的客户都有，我也受了很多打击可是“打电话”是一项重要的任务，我一定会把这件事情完成做好!挑战一切困难，让自己更加充实更加完善!为了，自己今后能够顺利走向工作岗位，我一定要努力，加油，做到最好!20**年9月28号自从霜降之后，天气就开始阴沉沉的，压得我整个人也喘不过气来。

这周下来自己退步了，也堕落了，不论从哪个方面来讲，自己都不如从前了又好像回到了上学时的感觉，吊儿郎当的，自己也该反省一下了，如果再这样下去不知上进、不努力。

那么，注定有一天自己会离开这里，现在就定一个小计划吧!以后每天7点起床8点准时到岗打扫卫生认真做事每天只能中午快吃饭的时候再上网不能没事就上网不在办公室里和同事聊天认真看书争取拿下代理证，不懂的就问一个星期之内把不懂的全部问明白，学透彻。