精益工厂参观学习考察-广州丰田标杆研修之旅

参观广汽丰田厂区心得体会作为一名游览者，我有幸参观了广汽丰田厂区，对于这次参观的体验，我有很多的感受和体会。

下面就让我来详细描述一下我的心得体会吧。

首先，广汽丰田厂区的规模真的是非常大，整个厂区分为多个车间和办公区域，每个区域都十分井然有序，给我留下了深刻的印象。

进入厂区后，我们首先参观了汽车生产车间。

在这个车间里，我看到了成千上万的机器和设备，工人们辛勤地工作着，高效地组装着汽车的各个零部件。

他们的动作十分娴熟，每个人都十分专注和认真地完成自己的工作。

这不仅展示了他们的技术水平和职业素养，也体现了广汽丰田对于产品质量的严格要求。

在参观过程中，我还了解到了一些汽车生产的基本流程。

从原材料的进货、储存到零部件的加工和车体的组装，每一个环节都经过精心的安排和管理。

尤其是在汽车组装区，我看到工人们使用机器和各种工具将零部件精确地连接在一起，这个过程需要高度的协同配合和精确的操作。

通过参观，我对汽车生产的复杂性有了更深入的认识，也对广汽丰田在生产流程上的严格要求有了更加直观的了解。

除了生产车间，我们还参观了广汽丰田的品质管理中心。

这个中心负责对汽车产品进行严格的质检和品质控制。

在参观中，我看到了各种精密仪器和设备，用于检测汽车的各项指标和性能。

品质管理中心的工作人员以高度的敬业精神，对每一台汽车都进行了细致入微的检查。

他们的严格要求和认真态度，使得广汽丰田的每一台汽车都能够达到国际标准的品质水平。

这也让我对广汽丰田的品质管理能力和产品质量有了更加充分的信心。

在整个参观过程中，我还注意到了广汽丰田对员工的关怀和素质培养。

在厂区的各个角落，我看到了员工的休息区和培训中心。

厂区内的绿化和环境也给人一种舒适和宜人的感觉。

而在车间里，我看到工人们佩戴着安全帽和手套，对于安全和保护也给予了高度重视。

这些细节说明了广汽丰田对于员工权益和职业发展的重视，也体现了企业的社会责任感。

综上所述，参观广汽丰田厂区的体验给我留下了深刻的印象。

广汽丰田参观感想
7月25日，在金总的带领下，我们公司班组以上生产骨干及参与现场管理的干部，参观了广汽丰田总装生产的现场。

第一感觉是他们的工厂环境象花园，进入到总装生产现场，步入专门的参观通道，映入眼帘的是干净整齐的生产场地，缓缓流动的流水线，井然有序的物料配送，着装整齐操作娴熟的工人，一切充满诗情画意。

给我们感想最深的是以下几点：
一是他们的培训机制，在新员工入职培训的工作台前，新员工站在老员工的对面，边看边听边操作，为期一个星期，这样就能让新员工很快学会，在进入流水线操作时保持步调一致；讲解员还说，转岗培训三个星期，是边生产边培训，这样的多能工还能晋级和晋升工资；
二是他们的混线排产，在看到他们一条流水线上出现二种不同的车型时，我正纳闷为什么不同的产品会出现在同一条生产线，这时候讲解员说了，这就是广汽丰田的一个特色，不同产品可排在同一条线生产，这充分体现了他们物料配送的准确及时；同时也保证了多个订单交期冲突时，多方兼顾，谁说鱼和熊掌不可兼得？
三是他们异常处理的方式，及拉线提报异常，异常工位红灯闪亮，工作人员立马到位，91秒处理异常，真快啊。

四是待装配的汽车，操作人员和物料车在同一个工作平台上，同时向前流动，这样就使得操作人员和待装配的汽车及物料配送车保持
相对静止状态，使操作人员更专注于手头的工作，同时也减少了操作人员的工作强度，使流水线设计显得人性化。

五是他们的计划执行情况的看板，当我们参观到10：33时，看到他们生产看板上显示的当天当班次产量为计划数量为115台，完成数量为112台，计划达成率97%，这样计划情况和达成情况是一目了然，这样计划多好做啊。

完。

丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会（一）尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

2018年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。

通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。

整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。

通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。

下面我结合所见所闻所学，谈点感受。

全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。

尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

2018年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。

建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。

可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。

正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。

这就是丰田对员工的要求。

友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。

结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。

巧迟不如拙速；第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见；第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力；第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组；第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果；第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持；第七，要允许失败。

日本丰田精益标杆学习之旅2014年12月14日-21日，美的精益制造代表一行11人开启了一场日本丰田精益标杆学习之旅，对丰田的TPS进行了系统学习和研讨。

一、参观工厂简介1、丰田元町工厂：丰田元町工厂是成立于1959年的老工厂，但仍然一尘不染，主要以生产皇冠、GS、凌志等多款车，3600人，年产12万量。

丰田元町工厂外观亮点：1）总装车间线体两侧是线边仓滑移货架，来料是标准箱从外部的滚筒线传入车间再分配至周转车；2）小件物料来料会进行按线分拣，在分拣货架上有自动的信号灯，分拣员取后需人工按灭该物料灯以防呆；配送大量使用AGV及人工电动牵引车，车子全部统一为可手推可牵引的周转车；人工配送时，拉绳传递信息给岗位，显示启动，回来后，再拉绳结束；3）车辆装配时有两个信息载体，一个是车身上的纸质明细指示，另一个是车顶上一个电子卡在工位上自动扫描，传递正确物料信息，所有信息相互联动；4）关键工序的自动化防呆非常好，如工序的关键螺钉没紧或没紧到位，则系统报警提醒员工，直至做好为止；5）员工训练的内容与实际比较贴切，全部有计时打分，训练员工的动作熟练度；6）焊装车间500台机器人作业，自动化程度达到95%。

2、AVEX多度工厂：AVEX多度工厂是丰田的二级供方，爱信的一级供方，与压缩机部品分厂类似，此公司是生产变速箱阀芯的一家专业厂家，目标是此领域的世界第一，对品质异常重视。

亮点：1）变异点现场管理，针对人、机、料、法，用四色标签进行标识，有人跟踪变异；2）目视化管理非常好，员工均通过不同颜色的帽子进行区分，新员工戴绿色的帽子，六个月时间，合格后再转成蓝色正式员工，此期间一直有品质人员会跟踪；3）品质异常管控，当发现品质异常，生产部长、品质部长、技术部长、所在组长、当事员工一起进行真因分析检讨；4）TPM，全工厂120台设备，保全员只有3人，保全工作由员工完成工作前10分钟做点检；5）采购二手设备，采购后由设备人员进行维修、改造，降低设备投入成本，同时，让员工熟悉设备原理，可以进行设备维护。

“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

特色：↘∙广汽丰田汽车全球样版工厂参观↘∙在职高管亲授精益精髓诠释丰田之道↘∙专家点评及精益专题课程授课导师：宋老师：中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩：1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物规划负责人；2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。

负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩：1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。

标杆考察——丰田精益生产考察研修班-升级版广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。

在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

老师介绍：（一）蒋维豪世界级顶尖精益大师；著名丰田模式研究专家;大野耐一嫡传弟子;广东精益管理研究院高级研究员；标杆精益.益友会专家委员会委员；===========曾任(台湾)丰年公司果糖事业部部长、(台湾)福拓压克力(奇美关系企业)、(台湾)奇盟化工、(台湾)太尊企管等公司总经理。

多次前往日本丰田汽车供货商支持中心观摩与受训，精通丰田精益生产管理、产品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理论功底，而且拥有丰富的实践运作经验；蒋老师长期专注于精益管理与丰田模式在中国企业管理领域的应用与实践，并在精益方法论的实施和操作上取得了突破性的创新，在2008年初的中国管理学术年会上，获得中国管理科学研究院颁发的“改革开放30年中国杰出管理成就奖”。

其创新成果在企业界的实践过程中，也得到广泛认可与好评。

其咨询经验涉及能源/化工、机械/五金、电气/电子、汽车制造/汽配、纺织/服装、医院/医药等行业。

服务过的客户包括：统一企业(台湾最大食品集团)、东芝电脑、索广映像(SONY)、日立空调、ABB电机、ABB自动化、费斯托FESTO(全球最大气动阀制造商)、中国金茂集团、上海英业达集团(全球第二大笔记本计算机制造厂)、福兴工业(全球最大锁具制造厂)、苏州科德宝、上海通用、大众汽车、宇通客车、长安客车、金龙客车、比亚迪、敏孚集团、纳铁福、万向集团、东芝、海尔、美的、格兰仕集团、正泰电器、英业达、江南造船厂、杭州秋水伊人、三菱电梯、北方重工、正泰电器、伊利、蒙牛…等等500多家企业培训或项目咨询经验。

我们为什么要参观广汽丰田“精益生产”是由美国生产管理专家研究日本丰田汽车的生产管理模式而总结出来的一种生产方式，可以说是当今世界上最为先进的生产方式。

帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

进入知识和创新经济时代，市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。

为能够更好、更顺利地推行“精益生产”，公司精心组织了一次学习的机会----广汽丰田公司参观学习。

7月30日，公司组织中高层和部分生产一线管理人员赴广汽丰田参观学习。

这次的广汽丰田之旅，让我真正的有不虚此行的感受。

因为历经两个多小时的行程，从我们一下大巴车，所有的同事第一件事就是上洗手间。

在洗手间门口从洗手间门口看到的五种垃圾分放箱就可看出广汽丰田强烈的环保意识。

从而引申想到日本虽然成为了世界第二的高度发达的工业国家，但走到哪里都可以看到的青山绿水、蓝天白云离不开日本全体国民强烈的环保意识和良好的素质修养起到的主要作用。

经过历时约一个半小时的参观，除了见识到广汽丰田整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识外，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产模式有了较为深入的了解。

三位一体的品质体系，拉绳子解决生产现场问题：在参观过程中，可以看到在产线上安装了看板和写有各工位号的显示灯。

各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了品质问题，一拉绳，黄色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出在哪里、是谁造成了浪费。

班组长就会在第一时间赶到现场，力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。

如果在规定的时间内问题没有得到解决，就会亮红色指示灯，整个生产线就会停下来，直到问题解决为止。

丰田参观学习总结在这次丰田的参观学习中，我深深的体会到了丰田企业作为我们学习的榜样是多么的理所当然。

其作为一个成功企业有种让外人看后想要在里面工作的吸引力，在我还未参观丰田以前我从来都很难想象丰田是什么样子，从一些侧面不全的一知半解到现场参观我经历了一次卓越企业对我的一中思想冲击。

心中好是欢喜过后又是无限忧虑，喜是因为企业可以做到这种地步，忧是我们的差距竟有如此之大。

在我们快要到天津丰田发动机时，看到其厂房外表，即便进入其公司内感觉也不过是一般企业那样。

当我们进入其办公楼时我被它们的一件东西吸引了，那是办公楼内的消防栓上的一张指导卡，内容简单实用而且图文并貌一看便懂，一个把作业指导卡用到消防栓这般细小的地方，可想而知其整个公司的作业指导系统应该是非常的完整。

之后我们在前台领取安全帽进入其生产车间，走的都是公司内的人行通道，这种对细节的追求开始时有些让我费解，可是当我们真的进入生产车间时我完全是呆掉了，有些不知所措不知该如何去看待这个车间。

首先，炎炎夏日进入车间清凉的很；其次，进入车间居然有警卫人员，而且需要登记；再次车间非常的干净、整洁，这种干净到现在我都有种不自在，我甚至它干净的比我家还要干净得多，连通道上铺的地毯都有些过分的干净而且其地毯的选择也很实用并不是那种红地毯，我猜可能有去掉鞋上泥土的作用。

现在想想我其实在进入车间时就应该了解他们为何在公司内都走人行道了，我们进车间是走的参观入口，而在其旁边还有一个物料入口。

我现在有些了解它们的意思了，有时候通用固然是很好的，但那并不代表通用的东西都很专业。

就像西瓜刀一样，你说它可以用来削铅笔吗？没人说不可以而且很多人还会这样干，但是也会有这么一部分人会对西瓜刀抱有很强烈的执拗的认识吧！我想丰田的人应该是属于这一部分人。

在我们进入后最吸引眼球的莫过于其员工驾驶的货运小车，当时我的感觉好像在公路上一样。

虽然没有交通灯，但每个交叉口都有安全确认的挡排。

人走人行道也可以说是参观通道，而物流则走的是专门的物流通道。

暑期社会实践心得体会：参观广州丰田汽车有限公司暑期社会实践心得体会：参观广州丰田汽车有限公司2011-04-06暑期社会实践心得体会：参观广州丰田汽车有限公司/p p通过参观广州丰田汽车有限公司,我不仅对汽车的生产历程有了越发立体的认识,知道了一辆汽车从原料到成品经过的是1个多么复杂的流程,同时,我们还领会到公司每小我私家无论是工人还是办理者在生产历程中对本身的严酷要求,以及他们工作时怀揣的是怎样一种严谨负责的立场p暑期社会实践心得领会：参观广州丰田汽车有限公司,2008年7月23日下午16：00我们由丰田公司输将的10名同学和一名输将中间教员,在南宁火车站集合,筹办开往广州,开始为期4天的丰田之旅,开始这次感恩之旅/p p接着,公司工作职员把我们引进公司礼堂,举行了1个座谈会公司总经理亲自致辞,表示对我们的到来的热烈欢迎；总经理是1个日本人,用日语给大家致欢迎辞,虽然我们听不懂,但是从翻译的口中,从总经理的表情和语气中,我们感触感染到了他们的热情,从他们眼中,也看到了他们对我们的深厚而急切的希望/p p欢迎辞竣事然后,通过放幻灯片的情势,给我们介绍了公司的简略情况暑期社会实践心得领会：参观广州丰田汽车有限公司广州丰田汽车有限公司建立于04年9月1日,由广州汽车集团与日本丰田汽车公司各出资50%组建,互助期限30年,注册资本13亿元群众币公司位于神州最具活力的珠三角的几何中间--广州南沙区,占地平面或者物体表面的大187万平方米,修建平面或者物体表面的大21万平方米,开始走产能20万辆/年目前共有员工4100余人,其中大专及其以上学历者达25.6%,平均春秋为22.62岁/p p竣事了座谈后,我们又在安排的解说员的陪同下参观了公司厂房在厂房入口处有醒目的"toyota"标志,并有"欢迎参观广州丰田公司"的中日双语口号步入厂房参观通道后,解说员给我们详细解说了汽车生产的冲压、焊装、树胶、涂装和总装等五大近乎完美的工艺布局,并实地给我们指导其中：冲压厂房接纳全球最进步先辈的伺服压力机生产线,具有高效率、高精度、低能耗等独特之处,既可以有用的利用资源,也保护好了环境；焊装厂房接纳gbl(globalbodyline)生产线,配备267个自动化呆板人,使车身焊接更精密、柔性化；涂装成型厂房接纳呆板人自动喷涂系统、最新型注塑成广州丰田型机以及应用水性涂料,实现了工序自动化和环保化生产,包管了高效率、高品质；总装厂房接纳日本最进步先辈的精细化sps(setpartssupply)零件分拣系统,使生产线员工专注于装配工作,有力地确保了装配品质/p p通过这次实践勾当,我不仅坦荡了视界,不仅钦佩于国际一流的企业科学严谨的生产流程以及办理标准样式,还被他们分工明确、默契配合的团队精神和严谨的职业道德精神深深感动；更对我们需要锻炼提高的能力也有了更深刻的认识,才深刻的认识到,定见知识和具体的生产实践之间还是有很大的差距,我们要进修的工具还很多,我们对社会布满着很的的不解,对生产实践有着过多的陌生/p p公司以建设"丰田全球榜样工厂"为方针,秉承丰田数十年汽车制造之精义,公司引进全球最进步先辈的生产设备和工艺冲压、焊装、树胶、涂装和总装等五大工艺布局近乎完美,其中：冲压厂房接纳全球最进步先辈的伺服压力机生产线,具有高效率、高精度、低能耗等独特之处；焊装厂房接纳gbl(globalbodyline)生产线,配备267个自动化呆板人,使车身焊接更精密、柔性化；涂装成型厂房接纳呆板人自动喷涂系统、最新型注塑成型机以及应用水性涂料,实现了工序自动化和环保化生产,包管了高效率、高品质；总装厂房接纳日本最进步先辈的精细化sps(setpartssupply)零件分拣系统,使生产线员工专注于装配工作,有力地确保了装配品质/p p参观地点：广东省广州丰田汽车有限公司/p p 随后我们进行了互动提出问题,公司人力部经理很是热情地向我们进行了逐一的解答我们就丰田公司的企业文化和大学生参加工作等方面进行了提出问题,当我们问到"为何汽车的前轮要呈八字形呢?"如许1个专业性比较强的问题时,她抱歉的对我们说"这个我得补一课了,我过会去和技术部的工作职员请教一下在告诉你们",这禁不住让我们感到做为1个带领者的虚心,同时也感觉到了这个企业的魅力在提到参加工作问题时,她向我们介绍了一系列求职历程中应该注意的相干事宜,同时,也让我们深入感触感染到了实践经验的重要性所以,我们在大课时,该当充实利用实验课和实习的时机多多积累经验通过对丰田公经理念,丰田人的敬业精神的初步了解,我禁不住的对辉瑞孕育发生了一种深深的敬佩之情/p p参观时间：2008年7月23日--27日/p p在往后的进修社会中,我们应该不停参加各类社会实践勾当,增强定见知识的转化和拓展,增强运用知识解决实际问题的能力；能够把本身所学的定见知识与接触的实际现象进行对照、比较,增强把抽象的定见知识逐渐转化为认识息争决实际问题的能力；同时,也增强我们适应社会、办事社会的能力；更多的地接触社会,了解社会,不停地参与社会实践勾当,在实践中不停动手、动脑、动嘴,直接和社会各阶层、各部门的职员打交道,造就和锻炼实际的工作能力,并且在工作中发现不足,实时改进和提高,使之更新知识结构,获取新的知识信息,以适应社会的需要/p p公司很是注重环境保护,建成后的`工厂美化平面或者物体表面的大超过公司总平面或者物体表面的大的25%,总投资1500万元的污水处理站按国家一级排放标准兴建,堪称国内绿色环保工厂的典范,投产后仅一年,就获得iso14001环境办理系统认证证书；公司每年都会社团员工植树,每个公司员工现拥有平均15颗树的无形资产,并且5000多名员工还会不停的植树,我想被成为"绿色花圃式"的公司是毫无疑难的/p p这次参观勾当是由广州丰田汽车有限公司和北京宋庆龄基金委员会联合举办的,共有十所高校的100多名受办学生和带队教员参加,给了受助的大学生一次去广州丰田公司参观的时机,也供给了1个互相交流的平台,同时,也给我们上了深刻的一课这种敬业精神,不仅是一种对待工作的端正立场,更是一种对待生活、对待人的生活的积极思考这些都给了我深深的感触,特别是最后,人力部经理郑重的回答了我们提出的阿谁技术性很强的问题的时候,我越发为公司的企业文化而折服,人不管何时到要背着一颗虚心进修的立场,进修你所不懂的工具,了解未知的物质/p p火车徐徐的驶入广州火车站时,我们的表情也变得无比的冲动,想着将要到达丰田公司,心里是无比的感激,因为是这个公司,才要得我们有了如许的时机,也是因为这个公司,在求学之路上,我们才少了很多回头忧患当我们到达公司后,映入眼帘的是大片的绿和结实的树,让人难以想到这会是1个工厂,并且是1个汽车制造厂；绿,是公司给我们的第一印象；接着才看到一排排标致新车停在车库里,整装待发/p p公司在国内经营凯美瑞和雅力士两款车,投产的首款轿车camry凯美瑞是全球销量最大的中高档轿车之一,全球总计发卖量已经超过1000万辆全新的第六代丰田camry,按照"创造中高级轿车全球新标准"的方针开发而成,同时也确立了凯美瑞的中高级轿车全球新标杆职位地方公司秉承丰田汽车与广汽集团"顾客第一"的理念,为camry凯美瑞打造出全新的发卖渠道--"广汽toyota"2006年6月17日,广州丰田camry凯美瑞正式在天下上市,天下106家"广汽toyota"经销店同时开业,创造了神州发卖渠道建设史上的古迹；上市第2个月就步入中高级轿车市场三甲之列,并从2006年12月份起一直蝉联中高级轿车的发卖冠军/p p最后,以广州丰田有限公司的企业理念"感恩感德,饮水思源"来表示我对公司的深深的感激之情,也希望丰田公司能够实现"通过汽车创造美好生活,办事和谐社会"的方针/p p公司自建立之初,就确立了"以人为本、造车育人"的理念,注重人材的育成和造就为此,公司专门设立了技术训练场,所有员工都须经过严酷训练,方可正式上岗此外,还分批次将技术和生产办理骨干派往日本、西方强国及国内各地研修,加速了人材的育成公司爱护珍重每个员工,合理利用人材；厂房接纳流动的传输体式格局把一辆辆未成品的汽车传输到工人面前,工人可以原地不动,只在统一位置上完成各个环节的工作,如许大大的减小了工人的劳动量；同时,公司每年都举办运动会,还建立乐趣爱好协会,富厚员工的业余生活；对于家住得远的员工,如果职员集中的话,公司还派有专车接送,为员工营造家的温暖公司很是注重质量,每个工人都环节的小工作间里都会有1个报警器,只要汽车有什么问题,马上按报警器,由技术职员来解决问题；并且,在汽车出厂(传发送厂房)前,要经过无数次的试驾,检查,这可以看出公司质量上是很是谨慎的/p历史上的今天：求教！丰田MR2双门跑车(_W1_)如何改装?2011-04-06并非海外同步曝改款丰田RAV4实车谍照2011-04-06低调豪华于一身丰田MPV埃尔法实拍2011-04-06。