生产计划与物料控制程序,规范生产计划、物料计划的制订

生产计划和物料控制程序

1. 目的：

为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产, 并有效的对物料进行管控，特制定本程序。

2. 适用范围

适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。

3. 权责

3.1. 市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。

3.2. PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计划，跟进产成品按期入库。

3.2.1. PC（计划员）:负责生产计划的拟定及进度控制。

3.2.2. MC（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。

3.3. 生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。

3.4. 采购部：负责物料的采购、跟催。

3.5. 工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。

3.6. 仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。

3.7. 品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。

4. 定义：无

5. 内容

5.1. 订单接收和评审

5.1.1. 业务部依《订单评审控制程序》， 将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC。

5.1.2. PMC订单审核和评估：

5.1.2.1. PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。

5.1.2.2. 物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。

出货期确认： PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。如不能满足则需组织产能评估！

5.1.3. 产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。

5.1.3.1. 产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。

文件名称 生产过程控制程序 文件编号 QP-PB-14 第1页 共7 页

制定部门 质检部 版本 A 修改状态 O次 修改日期

14-1/7 1.0 目的

通过对影响生产过程和产品质量的因素进行控制，使生产过程按有关标准的要求在受控条件下进行，确保持续、稳定地生产合格产品，满足顾客的要求。

2.0 范围

适用于本公司产品的生产过程的控制。

3.0 职责

3.1 各生产车间：

3.1.1 生产部：负责生产计划和物料计划的制订、调控与实施过程的监督。

3.1.2生产技术部：负责提供作业指导书、工艺标准、物料标准、检验标准等文件，并对生产、检验过程提供技术支持。

3.1.3供应部：负责提供符合产品要求的生产物料。

3.1.4仓库：负责各类物料的贮存管理和发放控制。

3.1.5质检部：负责对物料、产品过程与成品的检验(试验)和质量控制管理。

3.1.6生产技术部：负责产品生产过程的控制与管理。

3.2生产技术部：负责生产设备和“水、电、气”的提供和运行控制管理。

3.3质检部：负责仪器仪表和计量器具的控制管理。

4.0 工作程序

4.1生产过程策划

所有生产过程的策划应保证其过程在如下受控条件下进行：

4.1.1生产部制订的生产计划和物料计划必须与市场部门下达订单的产品型号规格、批量、交期及其它要求相符，并具有实现计划及相关部门接口的调控措施。

4.1.2生产技术部提供的作业指导书、工艺标准、物料标准、检验标准等文件，必须符合产品规定特性的要求和满足生产工艺、检验（包括关键工序、新产品及新工艺等特定的）控制要求；并确保生产过程的设计更改在受控条件下进行。

4.1.3供应部应按采购计划从合格供方采购生产物料，并保证生产物料的质量合格率和准时到货率。

4.1.4仓库应保证对生产物料按规定和及时、准确地入库与发放控制，并确保储存管理和账、物、卡一致率达到公司的规定要求。 文件名称 生产过程控制程序 文件编号 QP-PB-14 第2页 共7 页

物料需求计划编制方案

一、方案背景

（一）目的

为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案.

（二)适用范围

本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。

二、订单类物料计划编制

（一)目的

订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划.订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。

1. 合理利用有限资金和仓库空间.

2。 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。

3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。

（二)适用条件

1。 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。

(1）不常用物料。

(2）非标件，即不是通用性物件。

(3）价值昂贵的物料。

(4)顾客要求特别定制的物料。

2。 订单类物料计划不适用于以下三类物料。

（1）常用料。

（2)常备料。

（3）通用件。

（三）明确订单类物料计划优点

订单类物料计划的优点如下表所示。

订单类物料计划的优点

优点 说明

因需订料 依据订单制订出生产计划后才制订物料计划，即购进目前所需物料 因时进料 根据订单类物料计划，有效控制物料供应，确保在合适的时间按一定次序将所需物料提供给生产部门

依量采购 物料计划量应以订单物料需求量加备用量作为采购量,不多不少,按量采购

反应迅速 制订订单物料计划一般在生产计划单下达之后能迅速做出反应

弹性空间 物料计划大多结合产品特点、销售周期、产品改进速度、库存政策等因素设置合理的弹性空间，能确保物料及时供应,避免因物料积压造成浪费

（四）订单类物料计划编制程序

1.制订订单生产计划。

（1）销售部负责将接到的订单装订成册,提交给生产部。

（2）生产部依据生产订单的交货期,参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。

2.进行物料分析。

物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示）,为编制订单类物料计划提供依据。

PMC工作流程

PMC工作流程有以下几个步骤：（ PMC工作流程图）

一、分析样品，熟悉产品的生产工艺及用料

对工程或客户送来的制版样品进行分析，熟悉产品的生产工艺、物料结构及其加工特性，编制产品物料的使用标准。

二、编制物料计划

物控要定其统计物料流动状况，总结物料使用规律，并依此制定工厂物流计划，减少停工待料、库存呆料的现象。

物料需求计划的逻辑：

制造作业中使用的大量物料的需求是由要生产某种含有这些物料的物品的决定所引起的。

这类物料的首次采购及其不断的补充，通常最好通过应用下列物料需求计划的逻辑分析来处理：

1、我们何时要去制造多少这种具体产品？

2、需要哪些组件（或成份）？

3、这些物品已在手头的有多少？

4、此外已经订了货的有多少，它们将在何时到达？

5、何时需要更多些，而且需要多少？

6、这些物品应何时订货？

MRP逻辑应用到这些不同的加工方法要求采用显著不同的方法并使用不同的数据格式。然而，对所有这些加工方法，都要求有健全的物料计划与紧的控制：

三、生产计划

1．生管根据业务编制的《订单交期一览表》查询产品库存，如库存足，则通知业务可以出货，如不足则制定生产计划（一般计划每天）

2．通知物控按生产计划进行生产备料；

3．联络各生产部门确定生产计划，并要求其反馈目前的生产信息；

4．对各部门生产信息进行统计；

四、生产备料

1．物控接到生产计划，对产品计划进行确认；

2．调出产品BOM，计算生产用料情况及用量需求，编制物料需求的清单；

3．请仓库查询并反馈物料的目前库存，并收集物料的消耗信息，按生产计划时间对材料进行预算,编制材料需求计算表；

4．依据材料的库存量是否满足生产需要，如满足，则通知生管料足进行生产排程，如缺料，则编制填写《物料请购单》给领导审核，并通知采购部门进行采购。

五、每日进行生产排程

1．生管按照生产计划，每日根据生产信息和备料情况，对已备足料的产品排出《生产排程表》并下发生产制令单通知各部门进行生产；