压力容器产品组装工艺规程

共6页 第 1 页 压力容器产品组装工艺规程

（QB/SAR0303-2005）

1.0总则

1.1编制依据

1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；

1.1.2《钢制压力容器》（GB150－1998)；

1.1.3《钢制卧式容器》(JB4731－2000)；

1.1.4《钢制塔式容器》（JB4710－2000)；

1.1.5《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；

1.1.6本公司原有工艺方法。

1.2适用范围

本规程适用于压力容器产品的壳体和其他零部件的组装过程。

1.3一般规定

1.3.1产品组装前的零、部件均已完成规定的检验、试验项目并合格。

1.3.2压力容器必须按设计图纸进行加工制造，任何原因造成的需对原设计进行的变更，应取得原设计单位的认可。

1.3.3组装过程中各质量控制点必须按规定的控制类别，由相应级别的监检人员检验确认后，方可进行后续作业。

1.3.4压力容器产品质量应符合设计图纸和相关标准规定要求，须经授权的检验机构实施监检。

2.0壳体组装：

2.1组对：

2.1.1筒节加工完成并经检验合格后，即可进行壳体组装，组装前，应对各部件的标识和制作序号及组装中心线进行校核。

2.1.2相邻的筒节以及筒节与封头对接前，应对对接端的周长进行测量，换算成对接端的平均直径，以保证对接使的错边量均匀地分布在筒节或封头直边的全周上，避免对接端的直径差集中表现在局部圆弧上，而造成错边量超差。

2.1.3单层管钢板壳体环向对接焊缝的对口错边量b（见图2-1）应符合（表2-1）的允许值。

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图2-1 图2-2

表2-1 单层管钢板筒体环向对接错边允许偏差 单位：mm

钢板厚度（δs) 对口错边允许偏差（b）

δs≤12 ≤1/4δs

12＜δs≤20 ≤1/4δs

20＜δs≤40 ≤5.0

40＜δs≤50 ≤1/8δs

δs＞50 ≤1/16δs.且不大于10

2.1.4复合钢板壳体的环向对接焊缝的对口错边量b(见图2-2)不得大于钢板复合层厚度5％，且不得大于2mm.

2.1.5壳体组对时，要对壳体的直线度不断的进行测量和控制，以保证壳体组装完成后的直线度符合设计要求。

2.1.6不等厚的相邻筒节环向对接焊缝以及不等厚的筒节于封头的对接焊缝，当设计图纸无规定时可按以下方法对较厚的板材边缘进行减薄处理。

2.1.6.1当薄板厚度δs≤10mm时，两侧钢板厚度差超过3mm时，可优先采用图2-3所示的界限加工方法削薄厚板单面边缘。图中厚板的削薄长度L1应不小于两侧钢板厚度差的3倍。

图2-3

2.1.6.2当薄板厚度δs＞10mm时，且两侧钢板厚度差大于薄板厚度的30％或超过5mm时，可按（图2-4）所示型式采用机械加工方法削薄厚板双面边缘。图中厚板的削薄长度L1、L2应不小于两侧钢板厚度差的3倍。

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图2-4

2.1.7相邻筒节环向对接焊缝完成后，在筒体轴向上形成的棱角E（见图2-5），用长度不小于300mm的直尺进行检查，棱角值E≤1/10δs＋2mm，且不大于5mm。

图2-5

2.2壳体检验

2.2.1承受内压的容器壳体组装完成后，应对壳体的圆度进行检验。

2.2.1.1壳体同一断面的最大内径与最小内径之差应不大于设计内径的1%，且不大于25mm（见图2-6）。

图2-6

2.2.1.2当被检断面位于开孔中心1倍开孔内径范围时，则该断面的最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%加上开孔内径内径的2%之和，且不大于25mm。

2.2.2壳体组对完成后，应对可壳体的直线度进行检查，沿壳体圆周四个均等对称的部位，用0.5mm的细钢丝拉紧测量。壳体在自由状态下的直线度应符合设计规定。若设计无规定时，壳体直线度偏差应不大于壳体长度的1‰。当壳体筒节厚度不同时，计算壳体直线度时应减去板材厚度差。

3.0多层包扎压力容器

共6页 第 4 页 3.1多层包扎的压力容器的壳体组对除满足4.1条各项规定外，还应符合以下要求：

3.2内筒成形

3.2.1内筒同一断面上的最大直径与最小直径之差应不大于设计内径的0.5%，且不大于6mm。

3.2.2 A类焊接接头的对口错边量不得大于1.5mm。

3.2.3 A类焊接接头处形成的棱角，用弦长等于1/6内径且不少于300mm的内（或外）样板检查，棱角高度值不得大于2mm。

3.3内筒焊接

3.3.1内筒A类焊缝焊接后应做焊后热处理。

3.3.2内筒外表面如不进行机加工，应将焊缝修磨平滑。

3.4层板包扎

3.4.1包扎前应消除层板的铁锈、油污和影响层板贴合的杂物。每包扎下一层层板时，应将前一层焊缝修磨平滑。

3.4.2每层层板的C类焊缝修磨后应经外观检查，标准抗拉强度下限值>540MPa层板的C类焊缝修磨后，应进行磁粉或渗透检测，均不得存在裂纹，咬边和密集气孔。各层层板的C类焊缝应均匀错开。

3.4.3每个多层筒节上必须按设计图纸要求钻泄放孔。

3.4.4每层层板包扎后需经松动面积检查，对内径不大于1000mm的容器，每一个有松动的部位，沿环向长度不得超过内径的30%，沿轴向长度不得超过600mm；对于内径大于1000mm的容器，每一个有松动的部位，沿环向长度不得超过300mm，沿轴向长度少得超过600mm。

4.0热套压力容器

4.1热套压力容器的壳体组对除满足4.1条各项规定外，还应符合以下要求。

4.2单层圆筒

4.2.1单层圆筒成形后沿着其轴向分上、中、下三个断面测量单层圆筒的内径。同一断面最大内径与最小内径之差应不大于该单层圆筒内径的0.5%。

4.2.2单层圆筒的直线度用不小于圆筒长度的直尺检查。将直尺沿轴向靠在筒壁上，直尺与筒壁之间的间隙不大于1.5mm。

共6页 第 5 页 4.2.3 A类接头表面均需进行机加工或修磨加工，不允许保留余高、错边、咬边，并使得焊缝区的圆度和筒身一致。用弦长等于该单层圆筒内径的三分之一，且不小于300mm的内样板或外样板进行检查（见图4-1），形成的棱角E应符合表4-1的规定。

图4-1

表4-2 A类接头焊接形成的棱角E值允许偏差表

棱角E ≥1.5 1.5＞E≥1.25 1.25＞E≥1 1.25＞E≥0.75 0.75＞E≥0.5 0.5＞E≥0.2 E＜0.2

0 3 4 5 6 7 不计

4.3套合圆筒

4.3.1不经机加工的套合面，在套合操作前需进行喷砂或喷丸处理，清除铁锈、油污及影响层间贴合的杂物。套合中应将各单层圆筒的A类接头相互错开，错开角度不小于30°。

4.3.2套合操作加热温度的选择，应以不影响钢材的力学性能为准。套合操作应靠筒身自重自由套入，不允许强力压入。

4.3.3每个套合圆筒上必须按图样要求钻泄放孔。

4.3.4套合圆筒两端坡口加工后，用塞尺检查套合面的间隙，间隙径向尺寸在0.2mm以上的任何一块间隙面积，不得大于套合面面积的0.4%。径向尺寸大于1.5mm的间隙应进行焊补。

4.3.5圆筒套合后，应作消除套合应力热处理，这一工序允许和焊后热处理合并进行。

5.0其他零部件的组装：

5.1按设计规定位置号出接口的开孔纵横中心线，管孔的纵向中心线应与壳体的主轴中心线平行，并将纵横中心线引至开孔位置之外的壳体上，冲眼标记。

5.1.2法兰面应垂直于接管或短节的中心线，并保证法兰密封面水平或垂直偏差均不棱角E的弧长

套合面圆周长 ，%

共6页 第 6 页 得超过法兰直径的1％，且不大于3mm.(法兰外径小于100mm时，按100mm计算）。

5.1.3法兰的螺栓孔应于壳体的主轴线或铅垂线跨中布置。可通过开孔时引至壳体的纵横中心线冲眼进行检查。

5.1.4法兰密封面与壳体主轴线的相对方位或法兰螺栓孔的布置方向，当设计有要求时，应按设计要求进行定位和组装。

5.2直立容器的底座圈、底板上的地脚螺栓孔直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔的弦长允差均不得大于2mm。底板与壳体进行焊接前，应对壳体上管口（人孔）位置与底板上地脚螺栓孔的相对位置进行核对，其相对位置应符合设计规定，若设计无规定时，底板上的地脚螺栓孔应跨中均布。

5.3容器内件与壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及筒节与封头相焊的焊缝。

5.4容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。

6.0安全注意事项

6.1产品组装应在专用平台或转胎上进行组对找正，装配使用的工夹具要有足够的强度。

6.2组件吊装应由持证起重作业人员进行统一指挥，其他辅助人员应按规定的指挥信号进行作业。

6.3保持组装作业区的环境卫生，防止组件、工具、焊钳与夹具发生碰撞，组件与转胎的接触传动部位应清洁，不得影响灵活转动。

6.4组装完成的产品应放置平稳，必要时应进行可靠塞（支）垫，防止滑移或转动。