压力容器通用工艺规程

xxxxxxx机械有限公司

压力容器制造质量保证体系文件

XXX/RQC01～31-2012

压力容器制造

通用工艺规程

编 制

审 核

批 准

2012-06-01发布 2012-09-06实施

xxxxxxx机械有限公司 发布 目 录

1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------1

2.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------7

3.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------11

4.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------16

5.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------17

6.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------20

7.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------25

8.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------28

9.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------30

10.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------34

11.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------36

12.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------42

13.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------47

14.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------50

15.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------52

16.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------54

17.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------56

18.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------59

19.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------62

20.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------64

21.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------65

22.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------66

23.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------68

24.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------75

25.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------80

26.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------83

27.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------86

28.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------87

29.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------90

30.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------91

31.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92 材 料 标 记

（XXX/RQC01-2012）

1. 目的

通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。

2. 适用范围

本守则适合我公司制造的所有压力容器的材料标识、产品标识、检验标识的要求。

包括原材料标记，产品编号标记，各种零部件标记，试板标记和产品检验结论标记。

3. 职责

原材料标记由保管员进行标示，产品标记由车间操作者进行标示，检验标记由检验员进行标示，各种标记由检验员检查，车间操作者进行维护，有关责任人进行监督抽查。

4. 名词定义

1) 临时标签法：如零件需连续多次加工，材料标记可由第一道工序操作者先将标记登入临时登记卡，经检验员确认后进行加工，然后按工序进行传递，每道工序完成后由操作者填卡签字，并经检验员确认签字，最后一道工序加工完毕后，操作者将登记卡上的标记移植到零件上，并经检验员确认，打上认可标记。

5. 引用文件

1) TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》

2) GB150-2011 《压力容器》

3) GB151-1999 《管壳式换热器》

4) HG/T20584-2011 《钢制化工容器制造技术规定》

6. 主要内容

6.1. 识别代号

6.1.1. 材料编号

1) 板材：例：B121101（B表示板材，12表示年份，11表示月份号01表示入库顺序号）

2) 管材：例：G121101（G表示管材，其余同上）。

3) 棒材：例：Y121101（Y表示棒材，其余同上）。

4) 锻件：例：D121101（D表示锻材，其余同上）。

5) 焊材：例：HT121101（HT表示焊条）,

HS121101(HS表示焊丝),

HJ121101(HJ表示焊剂)。

6) 外协外购零部件：例：F121101（F表示封头，即零部件名称的第一个拼音字母。

P-膨胀节； L-螺栓）。

6.1.2. 产品编号

1) 标记内容： 例：R20120001（R代表压力容器，2012代表年号，0001代表序号）

2) 钢印位置：打在筒体中间距纵焊缝100mm处。最后由总检再移植到产品铭牌上。

6.1.3. 产品及零件检验结论标记，用记号笔标识在钢印标记周围。

合格标记 暂停标记 废品标记

▽ ○ ×

绿色 黄色 红色

6.2. 标记要求

6.2.1. 凡属主要受压元件的均应在图纸标题栏序号左侧做“△”记号，作为必须进标记移植的依据。

6.2.2. 不在上表范围内的零部件，如需标记移植，亦要按（1）执行，并在图上注明其内容和位置。

6.2.3. 凡表中有“△”符号的零件，除按表及内容进行标记移植外，其材质全称复验编号均应在发料单上标注，以便查对。

6.2.4. 所有受压元件或零部件都应进行材料标记，在整个制作过程中或容器完成时，材料标记都应是清晰可见的。

6.2.5. 材质标记的移植（成品件的标记位置），应尽可能地远离焊缝或配件，应在非接触介质的一侧的非加工面上，选择容易观察、不被覆盖、不被切除的部位，其位置应不能被覆盖或被开孔割掉，零部件加工过程中，材料标记移植的位置，也应按此原则进行。

6.2.6. 已完工容器零部件的标记应用白漆框起来，以便识别。

6.2.7. 材料钢印不得使用有尖锐棱角的。

6.2.8. 如有其他有特殊要求的，按技术部的要求进行标识。

6.3. 材质标记的方法、规格、使用范围：

材质 使用范围 方法 规格

碳素钢和低合金钢 碳素钢和低合金钢板δ≥6mm

Dn≥250mm的法兰、管板 打钢印 深0.2～0.3mm

碳素钢和低合金钢板δ＜ 6mm

Dn＜250mm的法兰、管板 白漆或不易擦去的鲜艳墨水 字形约10mm高

圆钢、管材、法兰、管板等 白漆或不易擦去的鲜艳墨水 字形约10mm高

不锈钢和低温设备 全部 白漆或不易擦去的鲜艳墨水

（不锈钢材料，氯离子含量小于25ppm） 字形约10mm高

注：

1） 表中的δ为筒体壁厚或标识处的材料厚度。

2） 材质标记应用红色油漆或记号笔框出，以突出其位置。

3） 当材料标准、使用条件或客户要求材料标记禁止采用钢印时，在整个制作过程中应采用油漆、鲜艳墨水或标签进行标记。

6.4. 移植

6.4.1. 材料入库后，检验人员复验合格后，仓库人员负责将材料的材质标记、厂内代号移植到每张钢板、圆钢或管材上，成捆包装的材料可按捆标记。

6.4.2. 原材料、锻件或轧制件等进厂验收时，检验人员应将钢号、炉批号和复验编号等圈出，以便下道工序正确移植。

6.4.3. 操作者下料时首先要检查材质标记，并应进行材质标记的移植。

6.4.4. 在零件周转过程中，所有受压元件或零部件都应进行材料标记，在整个制作过程中，材料标记都应是清晰可见的；各工序应保护材质标记，下道工序发现材质不符合规定者，应拒收。

6.4.5. 在产品进行水压试验前，均应保证零部件材质标记清晰、完整、正确。水压试验后，允许材质标记被油漆等覆盖，但纪录资料要清晰可查。

6.4.6. 多工序的零部件，如在某工序要将材质标记加工掉，应在加工前进行标记移植。如零件需连续多次加工，该工序操作者应与检验员联系，采用临时标签法。