过程检验控制程序(含表格)

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更多免费资料下载请进： 德信诚培训网 产品检验和试验控制程序

（IATF16949/ISO9001-2015）

1.0目的

规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、 加工和交付。

2.0适用范围

适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3.0职责

3.1 技质部是检验和试验的管理部门。负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检， 保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。

4.0管理程序

4.1 进货验证（检验）:

4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。

4.1.2进货验证内容包括：

a.供货方是否为合格供方；

b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；

c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号； 好好学习社区

更多免费资料下载请进： 德信诚培训网 4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。如验证不合格，应通知采购人员联系处理。

4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验

4.2.1首（末）件检验

4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：

a.每批加工的首件；

b.调整或改进工艺后加工的首件；

c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；

4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。首件检验未经合格，不得继续加工或作业。首件检验应填写《工序检验记录》。

4.2.2自检

操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。

昆山杰特兴电子实业有限公司 编 号 J-COP-23-2011

版 本 A1

文件类别 程 序 文 件 页 码 1 / 4

文件名称 过程检验控制程序 生效日期 2011-9-20

1 目的

确保过程的稳定、确保生产中的半成品符合质量体系要求，及早发现不符合规定的产品和工艺控制过程中产生的不良，以确保生产的顺利和产品质量。

2 适用范围

适用于整个生产检验过程。

3 主要职责

3.1 质量部负责首件及过程的检验与判定及不合格回复对策的跟踪；以及对产品检验过程

的监控、指挥及与其它部门的沟通、协调；

3.2 工程部负责生产异常分析、处理意见及生产设备的维护与保养；以及生产过程不合格

发生的原因分析。

3.3生产管理部负责不合格品的处理及生产设备的点检；

4 程序内容

4.1检验规范

4.1.1新产品检验前，质量部依据产品规格书及工艺文件作成产品检验规范或作业指导书。

4.2 成品组装过程

4.2.1生产前的准备工作

4.2.1.1产品生产前QC应及时掌握产品的功能及检查重点；

4.2.1.2 当出现有：工程变更、工艺变更、重要生产设备变更、其它批号的零部件投入生产、 换线生产时需做首件确认；

4.2.1.3 准备好相应的资料,如:<>,<>,图纸，样板及相关检验规范。

4.2.2 首件确认

4.2.2.1 根据生产计划部提供<>检验员依据图纸核对零件名称,编

编 制 审 核 批 准

日 期 日 期 日 期

昆山杰特兴电子实业有限公司 编 号 J-COP-23-2011

版 本 A1

文件类别 程 序 文 件 页 码 2 / 4

文件名称 过程检验控制程序 生效日期 2011-9-20

码（版本）、环保状态等是否正确;

4.2.2 首件确认

4.2.2.1 根据生产计划部提供<>检验员依据图纸核对零件名称,编码（版本）、环保状态等是否正确;

检 验 控 制 程 序

青海金安建设工程有限公司

1．目的

在生产过程中，对每道工序加工的零部件、半成品，按产品图样、工艺文件规定的技术要求进行检验，以保证不合格零部件、半成品不流入下道工序。

2．适用范围

本程序适用于本公司产品制造中工序检验工作，也适用于外协生产的工序检验工作。

3．职责

3．1 研发部制定各工序检验质量标准，编写工艺文件，绘制产品图样。

3．2 品管部负责生产过程产品的检验和试验，并做检验记录。

3．3 生产部指导、督促操作工作好自检工作。

4．工作程序、方法

4．1 各工序操作工根据图纸、作业指导书等工艺文件规定的技术要求进行加工。

4．2 自检

操作工加工完零件后，应按图纸、工艺文件的技术要求进行自我检验。车间主任、班组长负责指导、督促操作工作好自检工作。

4．3 首检

质检人员对木工加工的由设备的定位装置和模具决定其质量的零部件进行首检试验（电锯工序由操作工自检后，将结果记录与《工序流转单》上），以避免批量返工或不合格。首检检验合格后，可继续加工；如首检检验不合格，应返工或重新加工首件，只只检验合格后才可加工其余零部件。首检检验的结果应记录与《首件检验记录表》。

4．4 巡检

质检人员应按照施工图及其他相关检验标准进行巡回检查。巡检合格的可以继续操作。发现不合格时，质检员应与操作工一起分析原因、制定措施，以便迅速调整，防止不合格品的再次发生。

4．5 终检

4．5．1 操作工将完工的零部件整齐码放在机床或工作台旁的指定区域，并及时通知质检员报检。

4．5．2质检员接到报验后，即按照各工序检验质量标准进行终检，在《质量检验日报表》和工序流转单上记录终检结果，并按（检验和试验状态控制程序）的规定对检验后的产品进行标识，合格转入下道工序，不合格品则按《不合格品控制程序》的规定处理。必要时采取纠正和预防措施。

过程及最终检验和试验控制程序

一、 目的

保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓。

二、 适用范围

本程序适用于公司内所有正在生产的在制品、半成品、成品。

三、职责

3.1 生产部负责自检工作，并同品管部一道做好首件检查。

3.2 品管部负责巡回检查、检验工序的检查、半成品、成品的检验。

四、作业程序

4.1 过程检验

4.1.1 首件检查

a. 在规定要进行首件检查的工序，每班次开始或生产过程因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3 件产品，操作者自检后，还必须送IPQC质检员做首件检查，首件检查结果于“首件检验记录表”中。IPQC首件检查合格后送FQC检查，并将结果于“首件检验记录表”中。

b. 首件检查合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。首件检查不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。操作返工或重新加工首件，直到检验合格，方可继续生产。

4.1.2 自主检查

生产车间作业员要在生产中进行自主检验。有规定时，应将自主检验的结果记入“自主检验记录表”或其他相应的记录表中。自主检查中作业员如发现产品质量时，应及时停止作业，并向领班/组长报告，寻求改善对策。

4.1.3 巡回检验

a. 五金、塑料车间的QC 质检员(IPQC)按《五金产品检查作业指导书》/《塑料产品检查作业指导书》、《品管部巡检管理规定》的要求对各机台进行巡查并作好“QC 巡查记录表”。巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。巡查中发现的不合格品应做好标记并适当隔离。

b. 品管部IPQC在装配、插件生产线进行巡回检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。IPQC应及时将发现的问题通知生产车间的组长，必要时通知车间主管，以便调整生产。IPQC巡检结果应填写在“IPQC 巡查日报表”上。